Обработка на автоматических плоские — Заготовки —

Применение в составе АЛ многопозиционного станка I с поворотным делительным столом целесообразно при обработке баз, используемых для транспортирования и базирования деталей на последующих станках II—V. На загрузочной позиции 5 оператор устанавливает заготовку, на последующих четырех позициях выполняется фрезерование опорной плоской поверхности и обработка отверстий, используемых в дальнейшем в качестве баз. На разгрузочной позиции 2 деталь автоматически снимается со станка с помощью манипулятора, переворачивается и устанавливается обработанной поверхностью на конвейер 1 [c.122]

При обработке корпусов, плит, рам наиболее часто применяют установку плоскими поверхностями (табл. 4, рис. 4 — 6) двумя ци линдрическими отверстиями с параллельными осями и перпендикулярной к ним плоской поверхностью, если высота заготовки много меньше размеров в плане (рис. 1,а) тремя цилиндрическими отверстиями с параллельными осями и перпендикулярной к ним плоской поверхностью, если обработка ведется на автоматической линии (рис. 7,6). [c.223]

Восстановление пластичности металла после каждой из трех прессовых операций происходит путем отжига. При этом для обслуживания всех прессов применяется единая, полностью автоматизированная система отжига, дробеструйных аппаратов и линий покрытия смазкой. Для термической обработки заготовки автоматически загружаются на дно одного из четырех подъемников, из которых один служит для переноса от первого пресса в печь плоских заготовок 3 (см. рис. 83, а), другой для Подачи чашек 4 от второго пресса и два последующих для раздельной подачи колец 7 от третьего пресса. [c.165]

При нарезании конических зубчатых колес воспроизводится коническое зубчатое зацепление. На рис. 98 представлена схема нарезания прямозубого Ось люльки конического колеса на специальном зубострогальном станке. Заготовку устанавливают в щпиндель станка, ось которого составляет с осью люльки угол а, равный половине угла воображаемого начального конуса колеса. Зуб нарезаемого колеса обрабатывают двумя резцами, каждый из которых в процессе обката оформляет одну из боковых сторон зуба. Резцы расположены на люльке, которая представляет собой часть конусного или плоского (воображаемого) зубчатого колеса, а сами резцы, имеющие прямолинейные режущие кромки К, в процессе обката представляют собой боковые стороны зубьев этого колеса. Для осуществления строгания резцы закрепляют на откидных державках, имеющих возвратно-поступательное движение. При рабочем ходе одного из резцов (движение по стрелке V в направлении точки А), другой резец движется в обратном направлении, причем откидная державка отводит его от обрабатываемой поверхности заготовки. Это исключает трение резца о заготовку при обратном ходе. Люлька и шпиндель станка кинематически связаны между собой, в результате чего обеспечивается обкат воображаемого плоского зубчатого колеса и заготовки. При обкаточном движении (вращательные движения Б люльки и В заготовки) и возвратнопоступательном движении V прямолинейная режущая кромка резца образует боковую поверхность зуба колеса. После обработки одного зуба люлька и заготовка автоматически реверсируются, и [c.158]

Контурное управление — числовое программное управление станком, при котором перемещение его рабочих органов происходит по заданной траектории и с заданной скоростью для получения необходимого контура обработки. ЧПУ для контурной обработки позволяет осуществлять непрерывное управление скоростями рабочих движений инструмента относительно заготовки и обеспечивает их заданные положения в каждый момент времени в соответствии с профилем детали, т. е. обеспечивает автоматический обход режущего инструмента по заданному контуру детали. Для обработки плоских деталей используют системы контурной двухкоординатной, а для объемных деталей — трехкоординатной обработки. [c.343]

Автоматизация процессов производства малых по размеру плоских деталей на металлорежущих станках и прессах, операций контроля и сборки тесно связана с автоматизацией загрузки деталей. Надежность работы механизмов питания (бункерных загрузочных устройств) оказывает существенное влияние на работу автомата, поэтому правильный их выбор является одним из основных вопросов проектирования автоматов. Степень сложности автоматизации загрузки зависит от технологического процесса, а также формы и размеров заготовок. Область применения автоматических загрузочных устройств в основном ограничивается заготовками, имеющими малый вес, простую геометрическую форму, требующими незначительного технологического времени на обработку, сборку или контроль и т. п. [c.140]

Поперечно-клиновая прокатка круглыми роликами или плоскими плашками (рис. 2.3) применяется для изготовления заготовок валов ступенчатой формы. В процессе обработки заготовка 2 автоматически вращается между двумя круглыми роликами /, 5, установленными на параллельных осях. На поверхности роликов установлены клиновые копиры 4, которые во время вращения постепенно внедряются в заготовку и формируют требуемую форму заготовки. За один оборот роликов заготовка полностью обрабатывается. Если длина заготовки невелика, возможна прокатка двух и более заготовок одновременно. Метод поперечно-клиновой прокатки по сравнению с горячей штамповкой на молотах или прессах позволяет благодаря сокращению припусков и облоя по периметру заготовки уменьшить расход металлопроката на 10—15 %. Припуск на механическую обработку уменьшается от 2,0—2,5 мм до 1,0—1,5 мм. Производительность прокатных станов составляет 360—900 шт/ч. [c.21]

Метод электроискрового легирования. С целью упрочнения поверхности изделий из алюминиевых сплавов с применением НП SiзN4 и разработана технология [47] электроискрового легирования (ЭИЛ). Технологию упрочнения отрабатывали на плоских заготовках, вырезанных из прессованных полос алюминиевого деформируемого сплава Д1. Предварительно упрочняемую поверхность промывали 10...15 мин в 15%-м растворе каустической соды при 363 К и сушили в потоке горячего воздуха. Затем в поверхность металла в течение 2 мин втирали НП. После этого с помощью установки Эми-трон-14 при использовании графитового электрода диаметром 6 мм (графит марки МПТ-6) осуществляли электроискровую обработку поверхности при круговых перемещениях электрода со скоростью о,07...0,09 мм/мин, частоте вибрации Г = 400 Гц и рабочем токе I р = 1А. Из упрочненных заготовок вырезали цилиндрические образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм. На приборе ПМТ-3 измеряли микротвердость (НУ) упрочненной поверхности. Испытания на износ проводили на машине МТ-2 при возвратно-поступательном перемещении образцов по контртелу из стали СтЗ в течение 3 ч при удельной нагрузке 10 Н/мм . В качестве смазки использовали трансформаторное масло, которое подавалось в зону трения непрерывно в автоматическом режиме. Износ определяли по потере массы образцов путем их взвешивания на аналитических весах ВЛА-200 до и после испытания. Полученные данные показали, что ЭИЛ поверхности образцов из сплава Д1 графитовым электродом повышает ее микротвердость в 1,8 раза по сравнению с необработанным сплавом (с 200 до 360 ед. НУ), обработка НП SiзN4 с последующим ЭИЛ графитовым электродом — в 1,87 раза (до 374 ед. НУ), а обработка НП Т1М и ЭИЛ графитовым электродом — в 2,26 раза (до 453 ед. НУ). При этом износ упрочненной поверхности уменьшился соответственно в 1,84 2,3 и в 4 раза. [c.285]

Широкое распространение в приборостроении, в счетно-решающих устройствах, в автоматических системах управления и др. получили коноиды. Применение их в приборах позволяет решать задачи, связанные с реализацией двух и более переменных условий г = f (х, у). Обработка коноидов выполнима также с применением делительных головок и столов на фрезерных координатных или шлифовальных станках. Предварительная обработка может быть выполнена с помош,ью аживерсальной механической делительной головки, чистовая же, как правило, с помош,ью оптической головки. Для обработки таких сложных криволинейных поверхностей, как коноид, в отличие от плоских кулачков может быть применен метод единичных уколов (по точкам). Коноид можно представить как бы состоящим из большого числа плоских кулачков, имеющих различные геометрическую форму и размеры (рис. 86, а). Обработка коноидов сложна и требует выполнения большого объема расчетов по настройке станка и головки. В зависимости от заданной точности и чистоты поверхности коноида определяют углы поворота заготовки а в поперечном сечении 1—1, 2—2,.. ., п—я и назначается величина шага продольного перемещения AZ-j, ALj, Мз и т. д. [c.254]

Сварные плоские фланцы нз-готовляю.т диаметром условного прохода от 200 мм п выше пз полосовой сталп. Полосу изгибают в холодном состоянии иа специальном станке в виде снп-ряли, из которой наррзают заготовки для фланцев, собирают пх, сваривают, а затем подвергают механической обработке. Линзовые компенсаторы изготовляют обычно штампосварными. Из листовой стали нарезают заготовки, штампуют из ипх полулиизы, которые затем собирают и сваривают кольцевым швом автоматической и полуавтоматической сваркой. [c.400]

Движения подач. У станка имеется три вида подач5 вертикальная, поперечная и продольная. Вертикальная и поперечная (осевая) подачи сообщаются шпиндельной бабке 5 с фрезой и копировальным прибором 7, стойка которого закреплена на бабке. В поперечном (осевом) направлении шпиндельная бабка перемещается по направляющим поперечины 4, а в вертикальном— вместе с поперечиной по направляющим стойки 3. Продольную подачу имеет стол 11 с заготовкой и связанный с ним стол копира 10, Столы перемещаются в горизонтальном направлении, перпендикулярном оси шпинделя фрезы по направляющим станины и стойки копира. Когда обработка ведется по плоскому копиру, столы разъединяют и стол копира жестко закрепляют на своей стойке, а при обработке заготовки, зеркальной по отношению к копиру, столы перемещаются в противоположных направлениях. Движения подач происходят с помощью гидропривода, управление которым осуществляется автоматически от копировального прибора при перемещении копировального пальца 8 по копиру. Управление подачами может осуществляться в строчечном, контурном или трехмерном режиме (рис. 171). Соответственно этому к станку прилагают копировальные приборы трех типов строчечный, строчечно-контурный и трехмерный. При строчечной обработке копировальному прибору задается горизонтальное, вертикальное или осевое перемещение (рис. 171, а), которое называется задающей подачей. Заданная длина перемещения L называется строчкой. В конце каждой строчки происходит отключение задающей и включение периодической подач, т. е. перемещение на заданное расстояние между строчками I. После окончания периодической подачи автоматически вновь включается задающая подача в направлении, обратном предыдущей строчке. Подача, направленная на поверхность детали и от нее, называется следящей подачей. [c.237]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

На автоматических линиях (АЛ) из агрегатных станков (АС) значительное место по объему и продолжительности занимает обработка плоских поверхностей корпусных деталей машин массового производства. Расположение, вид и форма этих поверхностей влияют на технологический процесс и компоновку рабочих позиций АЛ. Поверхности могут располагаться с одной или нескольких сторон заготовки, лежать в горизонтальной и вертикальной плоскостях, бьггь параллельными, перпендикулярными или наклонными (рис. [c.778]

Для установки заготовок плоскостных деталей небольших габаритов на многоцелевых станках ГПС в качестве спутников применяют четырехсторонние угольники. На боковых и верхних гранях угольника заготовки 2 закрепляются вперекладку для обработки их на одном станке со всех сторон (рис. 105). Автоматическая смена таких палет осуществляется промышленным роботом с плоскими схватами. Для установки палеты 1 схваты 6 промышленного робота захватывают палету за выступы 3. Палеты устанавливают на стол станка в приспособление, базируя их по штырям 4. Автоматическое закрепление палет осуществляется зажимным устройством 5 с гидроприводом. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...