Проволочная сталь

Определить натяжения в стальной и алюминиевой частях проволочного стале-алюминиевого кабеля, подвешенного к двум опорам, расположенным на одинаковом уровне с пролетом / и при стреле провисания кабеля /. Площадь стальной части кабеля F , алюминиевой F , объемные веса и модули упругости равны соответственно Y . Ya. Бс Е,. [c.54]

Проволочная сталь (катанка) — круглая сталь диаметром от 5 до 9 мм, сматываемая в бунты. [c.261]

Сначала для этих целей были предложены проволочные структуры и изготовленные по ним модели (рис. 4.6.1). В дальнейшем такие чистые пространственные конструкции стали применяться только на последнем этапе обучения и в кружковой работе. Для большинства студентов они оказались сложными, так как не имели достаточно четкого объемного характера. Для их изображения приходилось овеществлять пространство, т. е. изображать подразумеваемый объем, а в нем уже располагать линейную форму. [c.172]

Рис. 4.4. Печь для градуировки термометров до 1100 С. 1 — металлический кожух 2 — водяное охлаждение 3 — медный блок, армированный нержавеющей сталью 4 — внутренняя огнеупорная пробка с нагревателем 5 — наружная огнеупорная пробка 6 — огнеупорная труба 7 — проволочный или ленточный нагреватель, закрытый огнеупорным цементом в —порошковая изоляция.

Наиболее распространенная конструкция технического платинового термометра сопротивления общего назначения показана на рис. 5.24, г. Чувствительный элемент (проволочного или пленочного типа) прочно закреплен в нижней части защитного кожуха из нержавеющей стали или специального сплава с помощью цемента. Изолированные выводы, идущие внутри кожуха к соединительной колодке, могут фиксироваться изоляционной крошкой, цементом или пластиковой заливкой в зависимости от того, на какой уровень вибраций рассчитан термометр и в каком диапазоне температур он будет работать. Для уменьшения инерционности кожух этого термометра нередко имеет суженный конец, подобно другим термометрам, показанным на этом рисунке. Назначение этих термометров рассматривается ниже. [c.226]

Повышение предела пропорциональности и уменьшение пластичности материала образца при вытяжке его за предел текучести называют наклепом. Упрочнение стали при помощи наклепа используют при изготовлении проволочных канатов, грузовых цепей и т. д. Для придания медным листам упругих свойств и твердости их подвергают прокатке в холодном состоянии. [c.136]

Достоинствами портландцементных покрытий являются низкая стоимость, близость коэффициента расширения (1,0-10 на 1 °С) к коэффициенту расширения стали (1,2-10" на 1 °С), простота получения и ремонта. Покрытия можно наносить центробежным литьем (в частности, на внутреннюю поверхность трубопроводов), мастерком (лопаткой) или напылением. Обычно толщина покрытия составляет от 5 до 25 мм, толстые слои, как правило, армируют проволочной сеткой. Покрытия из портландцемента с большим успехом используют для защиты чугунных и стальных водяных труб от воздействия воды или грунта или того и другого одновременно. В Новой Англии ряд покрытий такого рода находится в употреблении более 60 лет [1]. Кроме того, портландцементные покрытия наносят на внутреннюю поверхность резервуаров для горячей и холодной воды и нефти, емкостей для хранения химических продуктов. Их используют также для защиты от морской и шахтной воды. Новые покрытия перед тем, как привести их в контакт с неводными средами (нефть), выдерживают в течение 8—10 дней. [c.244]

Крепления протекторов обычно выполняют из конструкционной стали, например из материала № 1.0121 по DIN 17100. Для специальных целей, например на военно-морских судах, применяют также крепления протекторов из немагнитных сталей (материал № 1.5671 по DIN 17440) или из бронзы. Проволочные протекторы из цинка нередко имеют сердечник из алюминия. Для пластинчатых протекторов обычно применяют плоские крепления из чугуна шириной 20—40 и толщиной 3—6 мм. Стержневые протекторы для грунта или для внутренней защиты обычно отливают с сердечником в виде круглого железного прутка диаметром 8—15 мм. Для более крупных протекторов, например применяемых для защиты строительных конструкций в прибрежном шельфе, предусматривают более тяжелые крепления. Здесь применяют трубы соответствующего диаметра в качестве заливаемого элемента и сортовой стальной прокат в качестве крепления. [c.190]

Влияние напряжений на скорость коррозии в 7-н. растворе серной кислоты и скорости деформации на анодное растворение в этом же электролите изучали на проволочных образцах низкоуглеродистой стали Св-08 (диаметром 2 мм), предварительно отожженных в вакууме (при 920° С). Методика была описана выше. Параллельно определяли потери массы на аналогичных образцах, предварительно деформированных до заданного уровня. [c.72]

Образцы в виде проволочных канатов из стали 304 длиной около 380 м были испытаны в условиях постоянного погружения в Мексиканском заливе [150]. Отсутствие коррозии на верхних 300 м канатов после [c.182]

Химический состав сплавов, из которых сделаны канаты, приведен в табл. 158, а их коррозионное поведение —в табл. 159. У канатов с номерами 15, 18, 19, 20, 21, 22, 41 (экспозиция в течение 751 сут на глубине 1830 м), 48—53 видимой коррозии не было. Канат номер 15 из нержавеющей стали марки 316, модифицированной добавками кремния и азота, экспонировался в течение 189 сут на глубине 1830 м. Проволочный канат номер 41, сделанный из обычной нержавеющей стали марки 316, не корродировал в течение 751 сут экспозиции на глубине 1830 м. Однако этот же канат был покрыт ржавчиной и подвергся щелевой коррозии (а некоторые из его внутренних проволок были порваны) после 1064 сут экспозиции. Временное сопротивление каната при 1064 сут экспозиции на глубине 1830 м уменьшилось на 41 %. Так как обычная нержавеющая сталь марки 316 также не корродировала в течение первых 751 сут экспозиции, то нельзя утверждать, что добавки кремния и азота в сталь марки 316 улучшают ее коррозионную стойкость. Канаты с номерами 18—21 изготовлены из никелевых сплавов. Канаты с номерами 20 и 21 не корродировали в воде и когда они лежали на донных осадках или были в них погружены. Канат номер 22 был из сплава на основе кобальта, он также не [c.411]

Канаты с номерами 48, 49, 50, 51, 52 и 53 были сделаны из сплава 6А1 — 4V — Ti. Сами они не корродировали, но заделочная арматура из нержавеющей стали марки 304 и стальные обвязочные проволоки подверглись сильной электрохимической коррозии. Все остальные проволочные канаты, с покрытиями и без покрытий, в разной степени подверглись коррозии, наиболее сильным проявлением которой был разрыв отдельных проволок. Голые стальные тросы с номерами 1, 2, 3, 35, 36, как и следовало ожидать, были полностью покрыты ржавчиной. После экспозиций длительностью до 1064 сут у них не наблюдали потерь прочности. В процессе производства эти тросы были смазаны. На внешних поверхностях после экспозиции смазка исчезла, но на внутренних поверхностях сохранилась. [c.412]

Применение антифрикционных чугунов взамен стали предложено Н. И. Коваленко [96], [97], который исследовал износ проволочных канатов и блоков грузоподъемных кранов, работающих в запыленной атмосфере металлургических цехов. [c.80]

По его данным блоки для проволочных канатов там, где это позволяют условия прочности, вместо стали следует изготавливать из высококремнистого чугуна, который содержит в своем составе достаточное количество графита, являющегося хорошим смазочным материалом, или из антифрикционного чугуна с глобулярным графитом. [c.80]

Процесс серебрения меди и ее сплавов включает следующие основные операции обработку поверхности детали проволочной щеткой из нержавеющей стали диаметром 60 мкм обезжиривание венской известью промывку водой декапирование 8—10%-ным раствором серной кислоты или 5% -ным раствором хлорного железа серебрение. Продолжительность серебрения зависит от необходимой толщины покрытия, состава смеси, дисперсности и формы частиц порошка и ряда других факторов. Толщина покрытия 2—3 мкм при серебрении латуни достигается за 8—10 мин. [c.62]

Н. И. Коваленко предложил применять антифрикционные чугуны вместо стали. При исследовании износа блоков грузоподъемных кранов, работающих в запыленной атмосфере металлургических цехов, было обнаружено, что там, где позволяют условия прочности, блоки следует изготовлять из высококремнистого чугуна, который содержит в своем составе достаточное количество графита, являющегося хорошим смазочным материалом, или из антифрикционного чугуна с глобулярным графитом. Если же по условиям прочности блоки должны быть стальными, то ручьи этих блоков необходимо наваривать чугуном, антифрикционные свойства которому придает соответствующая обмазка электродов. Применение антифрикционных чугунов для изготовления блоков или их ручьев в 2 раза увеличивает долговечность проволочных канатов и уменьшает износ самих блоков. [c.215]

В последнее время в приборах стали применяться проволочные насыпные подшипники. Конструкции проволочных шарикоподшипников изображены на рис. 22, в, г, д они состоят из шариков I и проволок (проволочных колец) 2, которые укрепляются в кольцах < [16, 70]. [c.37]

У проволочных насыпных подшипников кольца из проволоки изготавливают из высокопрочной пружинной стали твердостью НВ 375—540. [c.48]

Проволочная сталь — см. Сталь проволочная Проволочные непрерывные станы — см. Прокатные станы проволочные непрерывные Проволочные слитки—Вес 3 — 409 Прогибомеры Клебша 3 — 220 - Максимова 3 — 220 [c.222]

На рис. 365 приведена схема подвески образцов при их испытании в газах колонки синтеза меламина, работающей при высоких температурах и давлении с частичной конденсацией влаги на ее стенках. Образцы подвешены на фторопластовых нитях к проволочному каркасу из нержавеющей стали в двух позициях, одна из которых соответствует зоне максимальной коррозии металла стенок колонки. [c.470]

Как показали результаты лабораторных испытаний, ингибитор И-25-Д при содержании 100-500 мг/л в минерализованной водной среде при температуре 291-295 К, давлении р бщ = 5 МПа, рнгЗ = 0.5 МПа и выдержке 48 ч обеспечивает эффективность защитного действия для стали марки СтЗсп 80—90 %. В двухфазной системе углеводород — электролит при соотношении фаз 1 1 в присутствии кислых газов при общем давлении 5 МПа, парциальном давлении H S = 0,5 МПа и СО2 = 0,2 МПа эффективность защитного действия ингибитора И-25-Д находится практически на том же уровне. За 6 ч испытаний в двухфазной среде, содержащей как концентрированные (60 ), так и разбавленные растворы (20 %) метанола, при содержании H2S 1000 мг/л, И-25-Д - 500 мг/л и температуре 293 К уменьшение относительной пластичности по числу перегибов составило в обоих растворах 1,9 % для проволочных образцов [c.157]

Стеклоэмалями или просто эмалями (не смешивать с лаковыми эмалями ) называются стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических и других предметов с целью защиты от коррозии, придания определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности (эмалированная посуда, абажуры, рефлекторы, декоративные эмали и т. п.). Эмали получаются сплавлением измельченных составных частей шихты, выливанием расплавленной массы тонкой струей в холодную воду и размолом полученной фритты на шаровой мельнице в тонкий порошок. Иногда к фритте перед ее размолом добавляются небольшие количества глины и других веществ. Для нанесения эмали на различные предметы нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, которая оплавляется и покрывает его прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатый резистор) может медленно вращаться в печи для более равномерного покрытия. Важно, чтобы а/ эмали был приблизительно равен а материала, на который наносится эмаль, иначе эмаль будет давать мелкие трещины (цек) при резкой смене температур. При эмалировании предметов из стали или чугуна для улучшения сцепления эмали с металлом производят предварительное покрытие металла грунтовой эмалью (с содержанием оксидов никеля или кобальта) на нее уи е наносится основная эмаль любой окраски. Важная область применения стеклоэмалей в качестве электроизоляционных материалов — покрытие трубчатых резисторов. В этих резисторах на наружную поверхность керамической трубки нанесена проволочная обмотка (из нихрома или константана), поверх которой наплавляется слой эмали, создающий изоляцию между отдельными витками обмотки и окружающими предметами и защищающий обмотку от влаги, загрязнения и окисления кислородом воздуха при высокой рабочей температуре (примерно 300 °С), Кроме того, стеклоэмали используются в электроаппаратостроении для получения прочного и нагревостойкого электроизоляционного покрытия на металле, а также для устройства вводов в металлические вакуумные приборы. Стеклоэмали применяются и в качестве диэлектрика в некоторых типах конденсаторов. [c.165]

Проволочный образец из стали Св-08 с 0,08% С, диаметром 1 мм подвергали отжигу в вакуумной печи при 920 С. Электролитом служил водный раствор 7-н. H2SO4. Благодаря кратковременности опыта (2—3 мин) было исключено влияние диффузии водорода в металл и деформационного старения. [c.66]

Исследования проводили (совместно с В. Е. Шестопаловым) на проволочных образцах из стали 1Х18Н9Т диаметром 2,0 мм с длиной рабочей части 180 мм. Сталь предварительно подвергали аустенитизации при 1050° С. Во всем исследованном диапазоне деформаций (от О до 30%) сохранялась стабильность йустенита, а-фаза не появлялась. Электролитом служил 7-н. водный раствор серной кислоты. [c.80]

Для проверки этого положения измеряли [85 ] дифференциальную емкость двойного слоя на проволочных образцах стали Св-08, имеющих различную длину рабочей части, при значении потенциала —700 мВ (по 2-н. ртуйо-сульфатному электроду) в 0,1-н. растворе HaSO (рис. 66). С увеличением степени деформации дифференциальная емкость возрастала. [c.177]

Влияние напряжений на скорость коррозии в 7 н. H2SO4 и скорости деформации на анодное растворение в том же электролите изучали на проволочных образцах низкоуглеродистой стали Св-08 (диаметром 2 мм), предварительно отожженных в вакууме (при 920 °С). Методика была описана выше. Параллельно определяли потери массы на анало- . [c.75]

В связи с разрозненным характером экспериментальных данных представляло интерес изучить влияние напряжений в широком диапазоне на все характерные параметры анодной потенциоста-тической кривой в областях активного, пассивного и транспассивного состояния нержавеющей стали. Исследования проводили (совместно с В. Е. Шестойаловым) на проволочных образцах из стали 1Х18Н9Т диаметром 2,0 мм с длиной рабочей части 180 мм. Сталь предварительно подвергали аустенитизации при 1050° С. [c.81]

Для проверки этого положения измеряли [93] дифференциальную емкость двойного слоя на проволочных образцах стали Св-08, имеющих различную длину рабочей части, при значении потенциала —700 мВ (по 2 н. ртутно-сульфатному электроду 1 в 0,1 н. H2SO4 (рис. 71). С увеличением степени деформации дифференциальная емкость возрастала. Изменение потенциала Аф на всех ступенях деформации (кривая 3) происходило в сторону отрицательных значений и составляло 70—100 мВ. [c.178]

Эксперименты проводили на проволочных стальных образцах диаметром 1,5 мм после соответствующей термической обработки (сталь 20Н2М —закалка от 850 °С в воде + отпуск 650 °С, сталь 08Х2Г2М — закалка от 900 °С на воздухе + отпуск 630 °С). [c.250]

Методом пропитки в вакууме получали композиционный материал на основе алюминия, упрочненного нитевидными кристаллами окиси алюминия. Технологический процесс заключался в предварительном получении полуфабрикатов в виде ленты из проволочной сетки с нанесенными на нее после воздушной сепарации нитевидными кристаллами. Такая лента разрезалась на отрезки определенной длины, которые подвергались на специальной установке прокатке до необходимой толщины. На полученные таким образом листы методом катодного напыления наносили покрытие из нихрома (60% Ni —24% Fe—16% r) или из углеродистой стали. Листы с покрытием пропитывались жидким алюминием. Полученный таким образом материал, содержащий 20 об.% нитевидных кристаллов AI2O3, имел при 500° С предел прочности 21 кгс/мм и длительную, 100-часовую прочность при этой же температуре 8,4 кгс(мм . По данным работы [174] модуль упругости композиции алюминий — усы AljOa составлял 12 6000 кгс/мм2. [c.100]

В Научно-исследовательской лаборатории ВМС США были проведены коррозионные испытания проволочных канатов и изучена целесообразность их катодной защиты [258]. Канаты без протекторов или с цинковыми протекторами экспонировались в условиях частичного или полного погружения в Ки-Уэсте (Флорида). 790-сут испытания показали, что канаты из сплава Ti—13V—ПСг—3, алюминированной стали [c.204]

На рис. 81, а показаны проволочные фильтры фирмы Пурола-тор (Англия). Фильтрующие элементы изготовляют навивкой на ребро проволоки трапецеидального сечения. Применяют проволоку из нержавеющей стали, латуни или медно-никелевого сплава (монель-металл). В местах обжима проволока несколько вздувается, что определяет размер раскрытия щелей при укладке витков вплотную. Каркас для навивки выполнен из легкого сплава. Трапецеидальное сечение проволоки обеспечивает небольшое сопротивление потоку жидкости, проходящей снаружи внутрь, и создает благоприятные условия для очистки щелей при промывке или продувке фильтроэлемента в направлении, обратном потоку жидкости. Трапецеидальное сечение проволоки с плоским торцом со стороны наружной поверхности способствует более эффективному съему осадка с фильтроэлемента плоскими скребками, устанавливаемыми в некоторых моделях фильтров. [c.184]

Сечение проволоки и форма ее рифления отличаются большим разнообразием. На рис. 82, а показан проволочно-ш,елевой эле мент типа Ака-Олиер производства фирмы Клермонт-Фер-Ранд. (Франция). Фильтрующий элемент выполнен навивкой (виток к витку) проволоки 1 на рифленый металлический каркас 2, Сечение проволоки и ее форма обеспечивают незначительное сопротивление потоку фильтруемой жидкости и способствуют быстрой и качественной очистке фильтрующего элемента в период его регенерации (пропускания потока в обратном направлении). Для изготовления фильтрующего элемента применяют холоднодавленую проволоку из нержавеющей стали. Материалом каркаса служит также нержавеющая сталь. Фильтрат отводится через, радиальные и центральное осевое отверстие в каркасе. [c.185]

Одним из наиболее распространенных проволочных биметаллов является проволока сталь —медь (стальной сердечник и медная оболочка или медный сердечник и стальная оболочка) двух марок БСМ1 и БСМ2, применяемая для электрических проводов (табл. 3). [c.288]

Азотирование благоприятно влияет на изменение коррозионной выносливости стальнь1Х изделий, если толщина диффузионного слоя по отношению к сечению образцов сравнительно невелика. В случае соизмеримости с сечением образца, например при испытании проволочных образцов диаметром 1 мм из стали СтЗ в 3 %-ном растворе Na I Н.Д.Томашовым и др. было установлено снижение выносливости, что, по-видимому, можно объяснить повышенной хрупкостью диффузионного слон и низкой его прочностью при изгибе. При соизмеримости толщин диффузионного слоя и сердцевины следует ожидать неблагоприятного распределения остаточных напряжений. При наличии на поверхности большого количества е -фазы в азотированном слое могут возникнуть даже растягивающие напряжения, что приводит к снижению сопротивления усталости стали. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...