Проверка на разрыв

Проверку, на разрыв листа, ослабленного отверстиями под заклепки, не производим, гак как при окончательном определении ширины листа Ь это ослабление учтено. [c.60]

Расчет головки стержня 1 производят на смятие ее клином с последующей проверкой на разрыв в ослабленном сечении. Муфту 2 проверяют на смятие поверхности паза, прилегающего к рабочей грани клина. При расчете клина на изгиб последний рассматривают как балку, лежащую на двух опорах с равномерно распределенной нагрузкой. Порядок расчета и уравнения аналогичны изложенным для напряженного клинового соединения (см. ниже), однако допускаемые напряжения берут по первому виду нагрузки (т. е. статической). [c.151]

Примеси легирующие, влияние на прочность 793 Принцип независимости действия сил 483 Проба ударная 720 Проверка на разрыв 160 [c.851]

Проверка на прочность ступиц стальных зубчатых колес не обязательна, поскольку во всех реальных случаях эквивалентные напряжения не превышают 0,8О[. Нельзя применять соединения для посадки на валы чугунных зубчатых колес или червячных колес с чугунными центрами, так как напряжения в те.те ступицы превышают предел прочности чугуна на разрыв. Поэтому формулы (3.12).. . (3.14) применяют для проверки прочности охватывающей детали из бронзы, например венца червячного колеса. [c.276]

Болтовые и заклепочные соединения (рис. 4.4) рассчитываются на срез (сдвиг) и смятие стержня болта или заклепки. Кроме того, производится проверка соединяемых элементов на разрыв по ослабленному сечению. [c.92]

Проверка листа на разрыв [c.93]

Расчет. Расчет клинового соединения сводится к проверке прочности его элементов на срез, смятие и изгиб. Диаметр dl головки соединяемого стержня (см. рис. 4.26, а) определяется из условий прочности на разрыв [c.426]

Рис. 5. Лаборатория формовочных материалов. / — лаборатория IJ — коридор I — бегуны лабораторные 2 — отборник проб S — прибор взбалтывания 4 — ситовой прибор 5 — прибор для испытания на сжатие 6 — копер лабораторный 7 — прибор для определения газопроницаемости 8 — прибор для испытания на разрыв 9 — прибор для испытания формовочных материалов 10 — прибор для испытания на осыпаемость II — сушильный шкаф 12 — прибор для проверки влажности 13 — сушильный шкаф

Для проверки качества сварных стыков змеевиков последние подвергаются контрольным испытаниям. После термической обработки сваренного змеевика, до сборки его со стойками, производится вырезка контрольных стыков, число которых составляет 2% от общего числа стыков змеевика, выполненных каждым сварщиком, но не менее двух. Из контрольных стыков вырезаются образцы для проверки механических свойств сварных стыков путем испытаний на растяжение и на загиб или сплющивание. Для змеевиков, работающих под давлением более 40 ат и при температуре выше 450 , обязательным является также металлографическое исследование стыков. Для этих исследований, образцы вырезаются рядом с образцами на разрыв и загиб от половины числа контрольных стыков. [c.174]

Все это дает нам основание признать, что Мариотт значительно продвинул теорию механики упругих тел. Приняв во внимание упругую деформацию, он усовершенствовал теорию изгиба балок, а затем провел испытания, чтобы подтвердить свою гипотезу. Экспериментально же он подверг проверке и некоторые заключения Галилея относительно того, как изменяется прочность балки с изменением пролета. Он исследовал также влияние, оказываемое на прочность балки заделкой ее концов, и дал формулу для определения прочности труб на разрыв под воздействием внутреннего давления. [c.36]

Пробные стыки должны подвергаться внешнему осмотру, проверке сплошности физическими методами контроля, механическим испытаниям на разрыв, загиб и для трубопроводов I и II категорий — на ударную вязкость. При неудовлетворительных результатах внешнего осмотра сварщик считается не выдержавшим испытание. При неудовлетворительных результатах контроля пробного стыка физическими методами производится сварка и контроль двух других пробных стыков, в случае неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного из них сварщик признается не выдержавшим испытания и отстраняется от работы. Аналогично поступают и по результатам механических испытаний. К повторным испытаниям сварщик может быть допущен не ранее, чем через 10 дней с момента отстранения его от работы. Результаты испытаний пробных стыков заносятся в формуляр сварщика. К прихватке и сварке трубопроводов V категории допускаются сварщики, не аттестованные по [c.195]

Поверка машин сравнением результатов испытания образцов на разрыв. Если в распоряжении лаборатории нет образцового переносного динамометра 3-го разряда или градуированного контрольного образца, а большая предельная нагрузка испытательной машины не позволяет применить метод проверки непосредственной нагрузки, то поверку в этом случае можно произвести сравнением результатов, полученных при разрыве одинаковых образцов на поверяемой и на аттестованной машинах. [c.157]

Соединяемые болтами или заклепками листы следует проверить на разрыв по сечению, ослабленному болтовыми или заклепочными отверстиями, и на выкалывание концов. Этой последней проверки можно не делать, если придерживаться установленных практикой норм расстояний между заклепками и от последней заклепки до края листа. [c.241]

Проверка топливного насоса. Герметичность топливного насоса проверяют наружным осмотром. Для проверки диафрагмы у герметизированных насосов отвертывают контрольную пробку в корпусе насоса, при этом вытекание топлива укажет на разрыв диафрагмы. [c.42]

Проверка прочности протяжек. При проектировании протяжек производят поверочный прочностной расчет их на разрыв и на смятие. [c.137]

Отремонтированные покрышки подвергают физико-механиче-ским испытаниям (проверке на твердость, разрыв, на относительное удлинение, на истирание) в количестве 0,1% от каждой партии. [c.327]

Внутренний резиновый слой рукавов типа А должен быть кислотостойким. Проверку производят на 10 лопатках, вырубленных из внутреннего слоя рукава пять лопаток испытывают на разрыв в нормальных условиях, а другие пять помещают в 50%-ную серную кислоту, по ГОСТ 2184 — 59, на 1 ч при температуре 70° С. Затем их промывают в воде, выдерживают 1 ч и испытывают на разрыв согласно ГОСТ 270—53. [c.159]

Тело крюка рассчитывается на статическую прочность как кривой брус при допускаемых напряжениях для стали 20 [а д] = = 1500-т-1600 кгс/см (при одинаковых размерах горизонтального и вертикального сечений тела крюка) и [ r g] = 1250- -1400 кгс/см (при разных сечениях). Шейка рассчитывается на разрыв при напряжениях [Стр] = 500- 600 кгс/см/. Учитывая большую концентрацию напряжений в резьбе, целесообразно производить дополнительную проверку шейки на усталостную прочность (подробно этот расчет рассмотрен на стр. 108). [c.59]

Проверка прочности протяжки производится путем расчета ее на разрыв. В этом случае напряжение а определяется по формуле [c.96]

Проверка заклёпок на смятие и листов на разрыв. [c.160]

ПРОВЕРКА ЗАКЛЕПОК НА СМЯТИЕ И ЛИСТОВ НА РАЗРЫВ [c.161]

Контроль качества электродов. По ГОСТ 2523—59 и 9467—60 электроды с покрытием подразделяются на различные типы в зависимости от прочности наплавленного металла на разрыв. При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, электроды, не имеющие сертификата, без соответствующей предварительной проверки применять нельзя. Электроды без сертификата должны контролироваться так же, как на электродном заводе. При этом в соответствии с ГОСТ 2523—59 проверяют прочность покрытия, сварочные свойства электродов, определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на образцах, сваренных электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят также и по качеству наплавленного металла, который не должен и.меть пор, трещин и шлаковых включений. [c.578]

Сварка промышленных и бытовых газопроводов с давлением газа до 12 кгс см . Трубы предварительно сваривают в мастерской в секции, длина которых выбирается с учетом условий перевоз кии у кладки. Секции подвергаются очистке, грунтовке и противокоррозионной изоляции. Производят заготовку и сборку узлов газопровода, проверку на давление арматуры, фасонных частей и узлов. Применяемая для сварки проволока должна иметь сертификат, а при отсутствии такового — подвергаться проверке путем механических испытаний образцов, вырезанных из пробных сварных стыков. Испытания производятся на образцах со снятым усилением (3 образца для испытания на разрыв и 3 — на угол загиба). Для указанных газопроводов применять газовую сварку разрешается только для труб с диаметром условного прохода до 150 мм, при толщине стенок не более 5 мм. [c.109]

При исследовании на разрыв образец подвергается деформации в одном направлении, в то время как при проверке на микротвердость — вдавливанием пирамиды объем металла под пирамидой испытывает всестороннее сжатие. Поэтому естественно ожидать, что микротвердость будет примерно в три раза выше, чем прочность на разрыв. Например, для осадков меди эмпирическая связь между пределом прочности о (Па) и микротвердостью Н (Па) выражается уравнением [c.42]

При проверке прочности на разрыв заготовок болтов с длинным стержнем из стали 10, полученных поперечным прессованием со степенью деформации до 0,65, не было обнаружено значительного влияния упрочненной зоны на прочность изделий, штампованных степенями деформации. [c.55]

Эта формула является универсальной, ею можно пользоваться при подсчете силы для протяжек любой конфигурации. Проверку прочности протяжки на разрыв ведут по формуле [c.259]

Необходимо произвести проверку буртов резинового манжета на разрыв по формуле [c.70]

Напомним, что для большинства сталей, применяемых в машиностроении (эти стали, как правило, равнопрочны на растяжение и сжатие и имеют хорошо выраженную площадку текучести на графике а = / (в) при испытании на разрыв), можно рекомендовать третью и энергетическую теории прочности, весьма удовлетворительно подтверждаемые опытной проверкой. [c.264]

Кроме проверки деталей на смятие при относительно небольшо ширине соединяемых листов пли пластин их проверяют на разрыв по поперечному сечению, ослабленному отверстиями. На рис. 2.35 площадь ослабленного поперечного сечения (площадь нетто ) тЗ ,-1,= а—(г/)/г. [c.179]

Проверка обода и стугицы на разрыв под действием центробежных сил (рис. VI.9) производят при нормальной и разгонной частотах вращения, полагая движение в каждый момент установившимся, систему уравновешенной и приравнивая массовые силы к внешним силам. Напряжения в сечении 1—1 определяют по формулам [c.191]

До поступления в эксплоатацию сварные цепи подвергаются испытаниям на разрыв и растяжение. Лля испытания на разрыв от каждых 50 м цепи берётся один образец (отрезок цепи в 5 звеньев), В случае удовлетворительных результатов испытания на разрыв цепь (для проверки качества сварки всех звеньев) подвергается на ПОЛНОЙ своей длине испытанию иа растяжение при пробной нагрузке, которая по величине составляет половину от разрушающей. Цепь бракуется, если до нагружения пробной нагрузкой или под действием пробной нагрузки про-нзойдЕт её разрыв. [c.797]

В 1942 г. вышли временные указания по расчету фундаментов с учетом динамических нагрузок, в которых была отменена проверка на резонанс. Силы, вводимые в расчет на прочность, принимались равными ib вертикальном направлении QOR и в горизонтальном направлении — 10 (вде R—вес вращающихся частей). Они были завышены по сравнению с проектом технических условий 1939 г., разработанных Фундамеятострое.м, в которых разрешается рассчитывать турбофундаменты на 10- и 5-кратные веса роторов. Проверка на резонанс сводилась к определению запрещенных, вернее нежелательных, зон частот собственных колебаний во избежание резонанса но она не отвечала на прямой вопрос, каковы же будут в действительности амплитуды вибраций, возникающих в фундаменте. Расчет на вынужденные колебания был недоступен из-за отсутствия достаточного количества опытных данных, позволяющих определить величину возмущающих сил. Для определения возмущающих сил Д. Д. Барканом [Л. 20] и В. В. Макаричевым [Л. 21] были поставлены опыты на турбогенераторах, находящихся в эксплуатации. В 1948 г. на основе этих исследований была разра- [c.11]

Для проверки этого обстоятельства на трубу из стали 20К электродуговым способом наплавлялась сталь 20К. Из этой трубы были приготовлены образцы из наплавленного и ненаплавленного участков труб для испытания на разрыв. Результаты испытаний, проведенных на 40-тонной разрывной машине, представлены в таблице 6.4. [c.122]

Исходя из приведенных выше данных об особенностях микроструктуры закаленных сплавов, можно предположить, что термодинамический стимул к структурным превращениям в них при отжиге будет значительно выше, чем у литых сплавов. Для проверки этого предположения была проведена серия отжигов закаленных сплавов в интервале температур твердо-жидкофазного равновесия. Из полученных результатов следует, что охлаждение медносвинцового расплава монотектического состава с относительно небольшой скоростью позволило зафиксировать метастабиль-ное структурное состояние, восприимчивое к термической обработке, в результате чего стал возможным контроль размеров свинцовых включений, а их форма приблизилась к сферической. Так, после ЗЖС средний размер свинцовых включений становится однозначной функцией температуры отжига (при нагреве). Для уточнения схемы структурных превращений, имеющих место при отжиге закаленного сплава, были также привлечены данные измерения электросопротивления, механических свойств, рентгеноструктурного, рентгеновского фотоэлектронного анализа и др. Снижение электросопротивления при отжиге естественно связать с вьщелением свинца из пересыщенного твердого раствора на основе меди, в то время как уменьшение прочности на разрыв можно объяснить только тем, что этот избыточный свинец локализуется не только изолированно в местах стыка трех зерен, но и по границам зерен меди, увеличивая тем самым число медных зерен, разделенных сеткой свинца. [c.209]

С проверкой типа каната. Механические свойства проволок каната контролируются на проволоках, взятых из расплетенного образца каната, после уточнения его типа и наличия смазки. Предел прочности проволоки при растяжении определяется иа разрывной машине мощностью, не превышающей пятикратного значения разрывного усилия испытываемой проволоки расстояния между захватами машины 120—200 мм. Для испытания проволоки на разрыв с з з-лом образец длиной около 200 мм завязывают простым узлом без сильного затягивания. Полная затяжка узла производится при растяжеипи образца на разрывной машине. Фасонная проволока на перегиб и скручивание пе испытывается. [c.181]

С целью проверки качества кругов завод-изготовитель подвергает круги испытанию на разрыв. Испытание производится при повышенной скорости вращения и обеспечивает гарантию многократной прочности круга. Помимо выявления прочности, при этом испытании проверяется центричность и уравновешенность круга. [c.74]

При отсутствии сертификата или, если качество электродов вызывает сомнения, данная партия, помимо испытаний технологических свойств, подвергается также проверке химического состава и механических свойств наплавленного металла (в случае аустенитных электродов химический анализ металла шва производится независимо от наличия заводского сертификата). Для этого выполняется сварка встык двух иластин. При испытании электродов, предназначенных для сварки углеродистых и низколегированных сталей, используются пластины стали Ст. 3 толщиной 12—18 мм размером 350X100 мм. При испытании электродов ЦЛ-32 применяются пластины того же размера или погоны труб диаметром 219 мм с толщиной стенки 30 мм из мартенситно- ферритной стали ЭИ756. Для аустенитных электродов подбираются пластины указанного размера или погоны труб диаметром 219 мм с толщиной стенки 18— 20 мм из стали аустенитного класса, которая должна соответствовать испытываемому присадочному материалу. Сваренные пластины подвергают термической обработке по режиму, указанному в паспорте для электродов данной марки. Из сваренных пластин изготовляют три образца на разрыв, три образца на ударную вязкость и берется проба металла шва (в виде стружки) для его химического анализа (рис. 3-2). [c.56]

Легче всего сваривать гладкие стержни обычной горячекатаной стали. Значительно труднее сваривать стержни периодического профиля (рис. 152). Тщательного подбора режима требуют холоднооб-работанные и упрочненные стержни, а также стержни, изготовленные из углеродистой стали Ст. 5. Низколегированные стали при правильно выбранном режиме свариваются хорошо. Обязательным требованием для выбора режима сварки является контрольная проверка сваренных стыков на разрыв и угол загиба для определения прочности и вязкости сварного соединения. [c.409]

Коробление торцовых поверхностей поршневых компрессионных колец допускается ке более 0,06 мм. При проверке на краску между двумя плитами при массе верхней плиты 3 кг пятно контакта должно быть не менее 75 % т площади всей поверхности для компрессионных колец и 65 % для маслосъехмных колец. Пятно контакта должно хватывать всю окружность, его разрыв допускается на [c.348]

Детали привода ручного тормоза ставят только после предварительной проверки и смазки. Например, перед установкой на автомобиль Москвич -402 подвергают испытаниям на прочность крепления наконечников Трос ручного привода тормоза автомобиля М-20 испытывают на разрыв под нагрузкой 500 кг. Под этой нагрузкой,, приложенной к наконечникам, не допускается разрыва даже отдельных проволочек. Направляющую трубку пе реднего троса ручного привода перед сборкой обильно смазывают графитовой смазкой и тщательно продувают сжатым воздухом. [c.441]

Существует несколько методов контроля, из которых наиболее простым является проверка возникающих напряжений на разре занных кольцах (рис. 184). В кольцах, изготовленных из производи ственной массы и обожженных на бисквит , прорезают щель заданного размера. Кольцо, покрытое по наружной цилиндрической поверхности глазурью, обжигают вместе с изделиями в заводской печи. Расширение или сужение щели в кольце от напряжения, возникающего между материалом и глазурью, характеризует разницу их коэффициентов расширения и склонность глазури к разрушению. Если щель после обжига расширяется, то на изделиях могут возникнуть трещины (цек), а если сокращается, то это значит, что коэффициент расширения фаянса больше коэффициента расширения глазури, и глазурь может отслаиваться от изделия. Термическую стойкость глазури или ее склонность к цеку определяют по способу повторного нагрева и охлаждения изделий, начиная от 120° с последующим охлаждением в воде с температурой 15. Температуру нагрева каждый раз повышают на 10°. Появление цека после охлаждения проверяют с помощью раствора фуксина. [c.661]

Проверка физико-механических свойств приведенных выше составов показала, что усадка у них почти отсутствует предел прочности на разрыв мастик и швов, склеенных эпоксидным клеем, содержащим асбестовую муку как наполнитель, составляет 80—85 кг1см , величина срезывающего усилия при склеивании стальных пластин клеем холодного отвердения, изготовленным на основе смолы ЭД-6, составляет 90—120 кг/сд . [c.22]

Окончательная проверка сварных соединений при сдаче покрытия в эксплуатацию осуществляется электроискровым дефектоскопом, а небольшие изделия — наливом водой. В специальных лабораториях по проверке пластмасс испытывают прочность сварного соединения на разрыв и на изгиб. Испытания производятся на образцах размером ЗОХЮО мм, вырезанных из деталей. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...