Покрытия никелевые антикоррозионные

Общеизвестно практическое значение никелевых антикоррозионных покрытий, повышающих химическое сопротивление сталей и придающих декоративный вид поверхностям. Широко освоены различные методы нанесения никеля (гальванические, химические, диффузионные и другие). [c.97]

В качестве примера можно указать на один из наиболее простых, дешевых и нетоксичных ингибиторов — бензоат натрия (БН), находящий в нашей стране большое применение в составе антикоррозионной упаковочной бумаги марки БН 22-80, содержание в которой ингибитора при массе 1 м бумаги-основы 80 г составляет не менее 22 г/м . Ингибитор БН — контактного действия, поэтому находит применение для консервации в легких и средних условиях изделий из стали различных марок с хромовым и никелевым покрытием, а также алюминия на срок до одного-двух лет. [c.124]

Болты, винты и гайки, помимо их размеров, кодируются единой системой символов, состоящей из трех цифр, которые совместно характеризуют как материал, из которого изготовляются те или иные крепежные детали, так и применяемые антикоррозионные и декоративные покрытия. В этой системе обозначений две первые цифры характеризуют вид материала углеродистые стали (детали без термообработки или с термообработкой), легированные и нержавеющие стали, цветные и легкие металлы, и сплавы и их марки. Третий знак определяет вид покрытия или же полирование поверхностей с последующим пассивированием или травлением с пассивированием. Стандартизованы следующие виды покрытий цинковое, кадмиевое, никелевое и хромовое многослойные, окисное, медное, серебряное, оловянное (лужение) и фосфатное, а также поставка деталей без покрытия или же с пассивной пленкой. [c.233]

Наиболее широкое применение в гальванотехнике получил процесс никелирования. Никелем покрывают изделия из стали и цветных металлов (медь и ее сплавы) для защиты их от коррозии, декоративной отделки поверхности, повышения сопротивления механическому износу и для специальных целей. Никелевые покрытия имеют высокую антикоррозионную стойкость в атмосфере, в растворах щелочей и в некоторых органических кислотах, что в значительной степени обусловлено сильно выраженной способностью никеля к пассивированию в этих средах. [c.274]

Никелевое покрытие, полученное химическим восстановлением, по сравнению с электролитическим имеет повышенные антикоррозионную стойкость, износостойкость и твердость, особенно после термической обработки. Главным достоинством процесса химического никелирования является равномерное распределение металла по поверхности рельефного изделия любого профиля. [c.293]

Включение твердых частиц корунда в никелевые осадки повышает микротвердость на десятки единиц. Механические свойства также улучшаются. Возрастает твердость, износостойкость покрытий при сохранении или улучшении антикоррозионных свойств. [c.381]

При выборе оптимальных условий подготовки поверхности металла следует учитывать не только известный критерий ее качества — прочность сцепления с покрытием, но и другой фактор, который проявляется при эксплуатации изделий,— антикоррозионные свойства. В большинстве случаев защитная способность покрытий связана с их пористостью. Чем лучше очищена поверхность основы и выявлена ее структура, чем более однородна поверхность, тем менее пористым получается покрытие. Из рис. 3.1 видно влияние добавки ПАВ в обезжиривающий раствор и продолжительности процесса на пористость никелевых покрытий по стали. Подбирая оптимальные условия выполнения подготовительных операций, можно улучшить защитные свойства покрытий, что позволит уменьшить их толщину. Такие результаты достигнуты при нанесении цинковых покрытий на предварительно пассивированную поверхность стали [25] и серебра на электрохимически полированную латунь [26]. [c.49]

Защитная способность химических никелевых покрытий значительно выше, чем электролитического никеля и даже сплава Ni—Р, полученного гальваническим способом, что позволяет при одинаковых условиях эксплуатации в первом случае применять меньшую толщину покрытий. Наиболее хорошими антикоррозионными свойствами характеризуются покрытия, содержащие 8— 12 % фосфора. Они хорошо защищают перлитную сталь от коррозии при 600—700 °С в атмосфере воздуха и перегретого пара [142, с. 46], толщина покрытия в этих случаях 25—30 мкм. [c.209]

Сплав никель—железо используется в качестве подслоя при нанесении никелевых покрытий, антикоррозионно-декоративного покрытия, а также при содержании железа в сплаве меньше 40 % как покрытие со специальными магнитными свойствами [c.115]

В последние годы освоен способ никелирования металлических изделий без применения электрического тока. Процесс заключается в получении защитного никелевого покрытия путем восстановления никелевых солей гипофосфитом натрия, калия или кальция при температуре раствора 90—92°. Скорость осаждения никеля 10— 30 мк/час. Осадки получаются блестящими и равномерными по всей покрываемой поверхности. После термической обработки никелированных изделий при температуре 400° и выше на поверхности изделия образуется сплав, состоящий из твердого раствора никеля и интерметаллического соединения N 3 . Твердость покрытия после термообработки приближается к твердости хрома и при толщине 25—30 мк, пленка практически беспориста. Антикоррозионные свойства покрытия при этом значительно повышаются. [c.290]

Толщина слоя покрытия, наряду с равномерностью последнего, также играет первостепенную роль, независимо от цели, преследуемой при нанесении металлического покрытия. Сама по себе толщина слоя далеко не во всех случаях может служить достаточным и одинаковым критерием для суждения о качестве покрытия. Так, толстое, но пористое никелевое или хромовое покрытие не может считаться доброкачественным для антикоррозионных целей. В последнем случае одним из решающих факторов при решении вопроса о пригодности тех или иных покрытий является пористость. Особенно большую роль играет пористость при оценке антикоррозионных свойств катодных покрытий, однако нельзя игнорировать пористость и при оценке качества анодных покрытий. [c.145]

Срок службы антикоррозионной бумаги УНИ зависит от ряда факторов, наиболее важными из которых являются тщательность подготовки поверхности металлоизделия к консервации, соответствие упаковочного материала нормативно-технической документации (количество ингибитора в бумаге, физико-механические показатели материала, его влагопрочностьи паропроницаемость), наличие барьерного покрытия и его вид, а также условия последующего хранения и транспортировки. В табл. 27 представлейк средние значения сроков хранения упакованных в антикоррозионную бумагу УНИ металлоизделий в зависимости от вида барьерного покрытия и степени коррозионной агрессивности атмосферы согласно СТ СЭВ Коррозия металлов. Классификация коррозионной агрессивности атмосферы (легкие сроки хранения — Л, средние — С, жесткие — Ж, очень жесткие — ОЖ), применительно к стали и чугуну, стали с неметаллическим неорганическим покрытием, а также стали и чугуну с металлическим покрытием (никелевым, хромовым — без подслоя меди). [c.108]

После добавления связующих веществ дисперсия готова к нанесению на поверхность бумаги-основы. Синтез ингибитора НДА в условиях предприятия, изготовляющего антикоррозионную бумагу, обеспечивает повышение ее качества за счет лучшего удержания мелкодисперсного ингибитора бумагой и снижения расхода связующих веществ, что снижает количество необратимо удерживаемого нитрита дициклогексиламина. Практически полностью исключается отпыливание ингибитора с поверхности антикоррозионной бумаги. Срок службы антикоррозионной бумаги марки НДА зависит от количества ингибитора в бумаге, степени его закрепления, величины необратимого удержания, вида барьерного покрытия, условий хранения упакованного в бумагу металлоизделия (табл. 28) применительно к стали различных марок с неметаллическими неорганическими покрытиями и покрытиями хромовым и никелевым без подслоя меди, алюминия. Допустимо использование при наличии чугунных частей. [c.119]

Для повышения твердости и износостойкости, а также для восстановления деталей машин широко применяют электролитическое хромирование и осталивание (железнеыие), а также всевозможные износостойкие композиционные покрытия. Композиционные покрытия, включающие частицы оксидов и карбидов, обладают повышенной твердостью и износостойкостью по сравнению с покрытиями чистыми металлами. Твердость и износостойкость композиционных электрохимических покрытий на основе никеля с включениями корунда в 1,5—2,5 раза выше твердости и износостойкости никелевых покрытий. Композиционные железокорун-доБые покрытия (6—II % корунда) обладают износостойкостью, в 4—5 раза большей, чем покрытия железом, и имеют высокую твердость. Коэффициент трения композиционных покрытий, содержащих корунд, высок — 0,2—0,4. Широкое применение получили и антифрикционные металлические (на основе РЬ, бронзы — Си—Sn, никеля и др.) покрытия, полученные электроосаждением. Эти покрытия имеют низкий коэффициент трения 0,05—0,15 и обладают хорошей прнрабатываемостью и антикоррозионной стойкостью. [c.347]

Получаемые покрытия содержат до 10% и более неметаллических частиц и в зависимости от материала последних приобретают более высокую антикоррозионную и термическую стойкость, твердость и другие новые свойства. Широкое применение имеют покрытия, получаемые при одно- трехслойном никелировании с последующим микропористым хромированием. Причем никелевое покрытие из электролита, содержащего дисперсные токонепроводящие частицы (каолин, корунд, окись кремния и др.), наносят на поверхность блестящего никеля как промежуточный слой под хромовое покрытие (Ni-t-Niпpoм - r). Из-за присутствия в промежуточном никелевом слое множества мелких токонепроводящих ча- [c.48]

Применяют покрытия цинк-кадмиевыми сплавами в качестве антикоррозионных, цинк-никелевыми в качестве антикоррозионных и декоративных. Последние путем пассивирования в растворах окислов или солей хрома приобретают светлосеребристый или желто-коричневый цвет. Химически- и износо- [c.189]

V ждение марганца и никеля применимо в целях повышения антикоррозионных свойств марганцевых покрытий. Покрытия, содержащие 35 / Мл, по своей химической стойкости мало отличаются от никелевых покрытий. Прв большем содержании марганца покрытия быстро теряют блеск, но химическая стойкость их выше, чем марганца. Стойкость покрытия марганец-ни-, кель повышается после пассивирования в растворе КаСггО . [c.71]

Повышение антикоррозионных свойств никелевых покрытий, осажденных на стальные изделия, достигается обработкой в растворе бихромата калия (120—130 г/л) при температуре 90 5 °С в течение 10 мин. В результате такой обработки покрываемый металл в порах никелевого слоя настолько пассивируется, что установить пористость никелевых покрытий с применением растворов гексациано-(1П)феррата калия не представляется возможным. Повышается коррозионная стойкость покрытий. [c.446]

Сурьмяные покрытия в настоящее время не используют в отечественной гальванотехнике, хотя в некоторых случаях они могут оказаться довольно эффективным защитным покрытием. По данным [91] при испытании в атмосфере соляного тумана стальных образцов сурьмяное покрытие показало себя несколько более стойким, чем цинковое. Сравнительные натурные годичные испытания образцов цинкового литья выявили равную эффективность защитного действия покрытий сурьмой толщиною 31 мкм с тонким внешним слоем хрома и трехслойного медь — никель — хром такой же толщины. Лабораторные испытания сурьмяных покрытий в различных условиях показали, что при повышенной влажности и в камере тепла и влаги с периодическим выпадением росы их антикоррозионные свойства почти равноценны никелевым покрытиям. В 3 %-м растворе Na l наблюдалась коррозия сурьмы. По мнению авторов работы [92], сурьмяные покрытия особенно целесообразно применять для защиты от коррозии деталей, подвергающихся воздействию сухого воздуха, загрязненного агрессивными испарениями. Эти покрытия хорошо полируются, но при длительном пребывании во влажной амосфере блеск постепенно уменьшается. [c.146]

По сравнению с матовыми покрытиями, блестящий никель характеризуется несколько худшими антикоррозионными свойствами, что связано с включением в осадок продуктов электрохимического превращения добавок. Для улучшения этих свойств предложено использовать двух- или трехслойные никелевые покрытия. При двухслойной системе первым осаждают полубле-стящий никель без активных блескообразующих добавок, а на него — блестящий никель, который содержит включения серы. Этот слой является анодным по отношению к полублестящему и поэтому прежде всего подвергается коррозионному воздействию. Разрушения металла основы не будет происходить, пока не разрушится слой блестящего никеля. Так как при однослойном никелировании покрытие является катодным по отношению к основе, то его защитное действие значительно меньше, чем при двухслойном. [c.174]

По сравнению с покрытиями Со—Р, которые используют главным образом при изготовлении магнитных полуфабрикатов, сплав Ni—Р оказывается значительно менее пригодным для таких целей. Однако он имеет очевидное преимущество при решении вопроса об антикоррозионной защите деталей. Пористость покрытия толщиною 8—10 мкм такая же, как электролитического никеля толщиною 18—20 мкм. Антикоррозионные свойства сплавов, формированных в кислых растворах, лучше, чем в щелочных. Для уменьшения пористости и повыщения защитной способности покрытий рекомендуется применять двухслойное никелевое покрытие, причем перед осаждением второго слоя — проводить протирку поверхности никеля кашицей венской извести и активацию в НС1 (1 1). Таким путем число пор уменьшается в 42—45 раз [141, с. 100]. Весьма эффективной является пассивация однослойного покрытия в растворе, содержащем 60 мл/л Н3РО4 (плотность 1,7 кг/дм ) и 50 г/л СгОз, при 50—60 °С в течение 6 мин [143]. Дополнительной защитой может служить гидрофобизация пассивированного покрытия препаратом ГФЖ 136-41 по технологии, указанной далее применительно к оксидным покрытиям на стали. Стойкость против коррозии деталей, имеющих покрытие химическим никелем толщиною 3 мкм, подвергшейся пассивации, не уступает стойкости образцов с таким же покрытием толщиною 24 мкм, не подвергавшимся дополнительной обработке. [c.209]

Электролит может вызвать коррозионное разрушение металлических частей станка. Вследствие этого необходимо максимально защитить те части станка, на которые по условиям работы не должны попадать брызги электролита. Для этой цели применяют щитки из оргстекла или пластмассы или полиэтиленовую пленку. Направляющие станка рекомендуется помещать в герметичные гофрированные кожухи из органических материалов. Необработанные поверхности корпусных деталей должны быть покрыты нерастворяющейся в данном электролите краской. Стальные детали должны иметь антикоррозионное покрытие, например хромовое, никелевое, наплавку пластмассы и др. [c.135]

Защитные антикоррозионные свойства. По отношению к распространенным машиностроительным материалам (например, стали, алюминиевым сплавам и др.) Ni—Р покрытия являются катодными и имеют более электроположительный потенциал, чем электролитические никелевые покрытия. Основная характеристика, определяющая защитные свойства катодных покрытий — их пористость. Определение пористости Ni—Р, покрытий в зависимости от их толщины, технологии осаждения, состава и структуры, а также в,сравнении с пористостью электролитических никелевых и молочных хромовых покрытий проводили при помощи реактива Уоккера. На плоские шлифованные образцы из стали ЗОХГСА наносили из кислого раствора Ni—Р покрытия часть образцов подвергли термообработке при 400° С в течение 1 ч. Электролити- [c.98]

В ряде случаев, главным образом в оптическом приборостроении возникает необходимость получения черных никелевых покрытий последние имеют плохую адгезию на чужеродных подложках и недостаточную анти-коррозионность. Применение двухслойных покрытий, нижний слой которых состоит из обычного осадка никеля, а верхний представляет черные отложения этого металла, обеспечивает хорошее сцепление и повышает их антикоррозионность. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...