ОТВЕРСТИЯ Сверление — Припуски

Трубные отверстия обрабатываются по рядам. Обработка состоит из следующих операций зацентровки отверстий под сверление сверления и рассверливания отверстий с оставлением припусков на зенкерование (разворачивание и отворачивание) под развальцовку труб. При наличии в отверстиях уплотняющих кольцевых канавок последней операцией обработки отверстий является расточка этих канавок (одной или двух). [c.138]

После зацентровки производится сверление сквозного отверстия с последующим рассверливанием на больший диаметр. В результате этой операции образуется трубное отверстие с технологическим припуском для чистовой операции — зенкерования отверстия на окончательный размер по чертежу. [c.138]

Зенкерование является преимущественно промежуточной операцией между сверлением и развертыванием, поэтому диаметр зенкера должен быть меньше диаметра окончательного отверстия на величину припуска, снимаемого разверткой. [c.240]

Отверстия под контрольные штифты сверлят одновременно сквозь все соединяемые детали. При сверлении оставляют припуск на развертывание, величина которого зависит от типа штифта. Под цилиндрический штифт оставляют небольшой припуск, который затем снимают комплектом цилиндрических разверток. Под конический штифт диаметр сверла подбирают по меньшему диаметру штифта. Просверленное отверстие затем развертывают комплектом конических разверток, как при постановке призонных болтов. [c.614]

Припуски под протягивание цилиндрических отверстий зависят от диаметра О, длины /о и исходной точности отверстия. Для отверстий, полученных сверлением, припуск на диаметр подсчитывают по эмпирической формуле 0,6lg (Вк) к= 1 при 1 1 а к = 1,15 при 1 0 > 2. При протягивании отверстий, полученных развертыванием, припуск А уменьшают в 2 раза. При наружном протягивании припуски на размеры кованых и литых заготовок составляют 3 — 6 мм, припуски на размеры предварительно обработанных заготовок (например, фрезерованных) равны 0,25—4 мм. [c.482]

Зенкование и зенкерование, как и процесс сверления, происходят при двух одновременных движениях инструмента — вращательном и поступательном вдоль оси. Диаметр сверла, выбираемого для сверления отверстия под обработку зенкером, должен быть меньше диаметра окончательно обработанного отверстия на величину припуска. Ниже приведены припуски (на сторону) на зенкерование после сверления отверстия. [c.129]

При обработке отверстий для получения заданной точности необходимо соблюдать определенную последовательность. Так, при необходимости обработки отверстий по 8-му квалитету рекомендуется следующая последовательность центрование, сверление отверстия с припуском 0,1—0,5 мм и сверление вторым сверлом с заданной точностью. При обработке отверстий по 7-му квалитету производят центрование, первое сверление с припуском [c.47]

В табл. 80—86 даны нормативы для расчета припусков на механическую обработку отверстий, содержащие данные по обработке отверстий сверлением, зенкерованием, развертыванием, протягиванием, калиброванием шариком, растачиванием, шлифованием абразивными кругами и притирочным шлифованием абразивными брусками. В этих нормативах под черновым зенкерованием понимается обработка зенкером по черному, прошитому при штамповке, отверстию под чистовым зенкерованием — обработка зенкером после сверления или чернового зенкерования. Под глубокими понимают отверстия, у которых длина превышает диаметр в 5 и более раз L > ЪО). Обычно сверление таких отверстий производится ружейным сверлом или сверлом одностороннего резания. [c.140]

Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, поэтому при зенкеровании оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой (так же, как и при сверлении оставляют припуск под зенкерование). [c.340]

Изготовление детали 7 (фиг. 2,д) приспособления IV начинают с фрезерования по габаритным размерам. Затем производят разметку, фрезерование паза и прямоугольного отверстия, термическую обработку (HR 58- 60), шлифование по контуру с последующей доводкой на размеры а а Ь (фиг. 2,д) соответственно пазу 5 (фиг. 2,а). При этом плоскости, образующие размер Ь паза, должны быть параллельными рабочей плоскости пластины 2. Деталь 8 приспособления изготавливают из листовой стали. После фрезерования по габаритным размерам с припуском для окончательной обработки на размер а, разметки отверстий, сверления и нарезания резьб и термической обработки шлифуют четыре стороны с последующей доводкой на размер соответственно пазу детали 7. [c.11]

Рассверливание отверстий как после образования их в сплошном материале сверлением, так и образованных при изготовлении литых и штампованных заготовок, производится с помощью зенкеров. По сравнению со сверлами зенкеры обладают большей жесткостью. Благодаря эт(ялу зенкерами можно обрабатывать отверстия с неравномерными припусками, исправлять межцентровые расстояния (в пределах припуска на сторону) ранее просверленных отверстий, осуществлять подрезку наружных и внутренних торцов, а также неглубоких торцовых выемок. [c.165]

При подготовке отверстия сверлением с последующим растачиванием диаметр сверла следует брать таким, чтобы после сверления остался припуск, достаточный для растачивания. Величину припуска можно находить по данным, приведенным на стр. 208. [c.266]

Для прошивания отверстий в деталях, которые должны проходить термическую обработку, применяют комбинированную технологию, сводящуюся к следующему. До термообработки в детали механическим путем высверливается отверстие, причем оставляется припуск на последующую электроискровую прошивку- Величина припуска определяется в каждом отдельном случае с учетом индивидуальных особенностей обрабатываемой детали. Прием предварительного сверления облегчает удаление продуктов эрозионного разрушения и позволяет значительно производительнее осуществлять прошивку глубоких отверстий. [c.68]

Припуски на обработку. При точной обработке отверстий после сверления оставляют припуски на последующую обработку—зенкерование, развертывание. [c.130]

Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстия после сверления под развертывание, то диаметр его брать меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под раз- [c.116]

Модель увода справедлива при сверлении с вылетом стебля, не превышающим определенного значения, т. е. когда можно пренебречь динамическими явлениями, возникающими при кинематическом возмущении из-за базирования на поверхность отверстия, имеющего биение. Модель справедлива также и для процесса растачивания отверстий с небольшими припусками и небольшим вылетом стебля. [c.144]

Отверстие диаметром 1 мм выполнить методами механической обработки в нержавеющих, титановых и жаропрочных сплавах затруднительно, а в термообработанных сталях и твердых сплавах — невозможно В машиностроении возникает необходимость выполнять отверстия диаметром менее 1 мм именно в таких сплавах В приборостроении и машиностроении выполнение отверстий менее 0,2 мм в труднообрабатываемых сплавах становится рядовой операцией, которая осуществляется электроэрозионным методом На заводах, где изготовляется топливная аппаратура, прошиваются отверстия диаметром от 0,02 мм и выше К этим отверстиям предъявляются высокие требования Для равномерного распыления топлива требуется, чтобы ось отверстия форсунки была строго прямолинейной, кромки его не имели заусенцев и были правильной формы При выполнении отверстия сверлением процесс обработки производится за три операции Сначала производится предварительное сверление с припуском, затем осуществляют калибровку и снимают заусенцы по кромкам отверстия Даже такой трудоемкий процесс не исключает появление брака Он доходит до 40% по причине искривления оси отверстия и поломки сверл Применение электроэрозионной прошивки отверстии малых диаметров обеспечивает высокое качество форсунок, стабильность их размеров и устраняет брак [c.110]

Подобрать зенкер и развертку в зависимости от диаметра отверстия. Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстия после сверления под развертывание, то диаметр его должен быть меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработки отверстия, диаметр его выбирается с учетом допуска и величины разбивки отверстия. Так, например, для окончательной обработки отверстия диаметром 35 мм зенкером диаметр его равен 34,75 мм. [c.96]

На рис. 72, б показаны схемы обработки отверстий на вертикально-сверлильном станке с указанием размеров, которые определяют припуск под каждый инструмент. Каждый инструмент должен быть направлен втулкой кондуктора, в противном случае направление и точность могут быть неправильны (/ — сверление, 2 — зенкерование, [c.207]

Диаметр и прямолинейность отверстия, обработанного зенкером, снимающим небольшой припуск и направляемый тремя (или четырьмя) ленточками, выдерживаются точнее, чем при сверлении. [c.141]

В правильной конструкции з сверление углублено в днище отверстия на глубину /, достаточную для выхода режущего конуса зенкера, что позволяет выдержать заданную длину / чистовой обработки. Диаметр сверления определяется величиной припуска х на эту обработку. [c.145]

На виде б изображено седло клапана с центральным отверстием диаметром 10А под шток клапана и с шестью отверстиями диаметром 10 мм для прохода рабочей жидкости. Для изготовления отверстий требуется два сверла одно сверло диаметром 9,8 — для черновой обработки центрального отверстия с припуском на развертывание и другое диаметром 10 мм — для сверления периферийных отверстий. Можно использовать одно сверло, если периферийные отверстия выполнить диаметром 9,8 (вид е). [c.147]

Как правило, почти все изделия, полученные распространенными ранее методами, требуют механической обработки. Это связано с необходимостью обработки поверхности изделия, сверления отверстий, фрезерования различных полостей, разрезки на отдельные части и т. д. При обработке крупногабаритных изделий производится обрезка технологических припусков по кромкам, общая зачистка внешней поверхности, удаление подтеков связующего и доводка изделия до требуемой толщины. [c.17]

На участке 59 фрезеруется шпоночный паз и сверлится отверстие для смазывания. Вал зажимается по опорным шейкам в тисках. При сверлении отверстий за базу принимают профиль седьмого кулачка, при фрезеровании— пятого кулачка. Обработанные на участке 59 валы оператор подвешивает на цепной подвесной конвейер 60, который обслуживает десять станков 61. На них окончательно шлифуются все шестнадцать кулачков. Скорость шлифования 45 м/с, частота вращения шлифовального круга 1150 об/мин, припуск 0,25 мм. Время шлифования всех кулачков — примерно 8,25 мин. Деталь базируется в центрах с поджимом к базе люнеты подводятся ко второй и четвертой опорным шейкам. Шлифование проводится методом копирования, при постоянной скорости вращения распределительного вала в течение всего оборота. Установку заготовок на станки и [c.104]

Припуски под сверление, зенкерование и развертывание отверстий даны в гл. 3. [c.287]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Максимальные припуски на шлифование закаливаемых отверстий после чистового растачивания или после сверления и растачивания (в мм на диаметр) [c.27]

Припуски на протягивание отверстий, полученных сверлением, зенкерованием или растачиванием, состав-ляют от 0,5 до 1,5 мм на диаметр. Отверстие под профильное протягивание изготовляют по 4—5-му классам точности. [c.214]

Шлицы — Фрезерование 7 — 133 — Приспособления 7 — 237 Фрезерование чистовое— Припуски 7—135 ---ветряных мельниц — Отверстия — Сверление 12 — 245 — Узлы устаноаа 12 — 245 Шляпные прессы гидравлические — см. Прессы гидравлические шляпные Шнеки — см. Конвейеры винтовые [c.348]

Развертывание — чистовая обработка отверстий с точностью 7—11-го квалитета, не изменяющая положения их осей. Для отверстий, пересеченных пазами, а также для устранения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с параметром шероховатости поверхности Ли = 5 мкм развертывают после сверления с припуском по диаметру 0,3 —0,5 мм с Яа = 2,5 мкм — после зенкеро-вания с припуском 0,25 — 0,4 мм с Яа = 1,25 мкм — после чернового развертывания с припуском 0,15 — 0,25 мм (меньшее значение для й < 10 мм, большее для й > 30 мм). Допуск [c.311]

Заключительной операцией образования трубного отверстия под развальцовку является разворачивание (райберование) отверстия, для которого после сверления оставляют припуск 0,5—1 мм на диаметр. Эта операция выполняется при помощи развертки (райбера) она вполне обеспечивает качество поверхности отверстия, удовлетворяющее приведенным выше требованиям. Для развертывания трубных отерстий после сверления или рассверливания обычно применяются сборные развертки (фиг. 138) с четырьмя или более [c.203]

Черновая обработка. Даже при малых размерах партии наиболее экономично черновую обработку наружных повер Х Ностей оро-изводить на многорезцовых станках, на гидрокопир01вальных полуавтоматах или на токарных станках с применением гидрокопировальных суппортов. Черновая обработка осевого отверстия производится на специальных станках для глубокого сверления. В качестве инструмента применяются удлиненные спиральные и пушечные сверла, перовые сверла и головки для кольцевого сверления. На этой же операции часто производят расточку конусного отверстия Морзе с припуском 2—3 мм под последующую обработку. [c.262]

Развертывание отверстий с чистотой поверхности 5-го класса можно производить после сверления с припуском на диаметр 0,3—0,5жлг 6-го класса — после зенкерования с припуском 0,25—0,4 л1м 7-го класса — после чернового развертывания с припуском 0,15—0,25 мм (.меньшие значения для интервала диаметром до 10 мм, большие — св. 10 мм). [c.329]

Обычно зенкерование является промежуточной операцией между сверлением и развертыванием отверстия, по1Этому при зенкеровании оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой (так же как при сверлении оставляют припуск под зенкерование). Если после зенкерования отверстие не будет обрабатываться разверткой, диаметр зенкера должен соответствовать окончательному диаметру отверстия. [c.158]

Пря сборке крупногаоаритных приспособлений создается вспомогательная база на координатно-расточном станке путем растачивания в корпусе приспособления технологических отверстий, образующие которых должны быть касательными к рабочим поверхностям устанавливаемой детали. В расточенные технологические отверстия плотно вставляют цилиндрические пальцы, к образующим которых прижимают деталь. Для контроля правильности сборки технологические отверстия лучше располагать так, чтобы между их образующими и плоскостью детали был зазор. В этом случае деталь устанавливают с помощью блока мерных плиток. После выверки и соединения детали с корпусом винтамм или болтами через соединяемые детали сверлят и развертывают контрольные отверстия. Точное фиксирование деталей производится цилиндрическими или коническими штифтами. Когда собирают детали из материала высокой твердости, для их фиксации используют различные приемы. Например, детали изготовляют из цементированной стали и в местах сверления оставляют припуск, который удаляют после цементации. В некоторых случаях до термической обработки растачивают отверстия и после закалкн в них запрессовывают незакаленные пробки. После сборки отверстия под пальцы сверлят и развертывают в запрессованных пробках. [c.67]

Режим шлифования скорость шлифовального круга 52 м1сек, скорость вала 16 м/мин. Припуск 0,5 мм на диаметр. Время шлифования одной шейки 40 сек, а штучное время 3,5мин. Допуск на шейку 0,01 мм, на овальность и конусность— 0,005 мм, а фактическая овальность и конусность— 0,002 мм (табл. 14). Шероховатость поверхности — 8а—86 (Ра 0,63—0,40). Затем следует контроль диаметров всех шеек (оп. 13) и дефектоскопический контроль с размагничиванием (оп. 14). Динамическое балансирование (оп. 15) производится на девятипозиционной автоматической линии (рис. 229). Дисбаланс устраняется сверлением отверстий в щеках. Валы с дисбалансом более 12 Г-сл( повторно балансируются вне автоматической линии, дисбаланс устраняется шлифованием щек и вновь поступает на балансирование. [c.398]

Изготовление пустотелого клапана методом редуцирования начинается с вытяжки заготовки в виде полого стакана (рис. 269, а), который уковывают в несколько переходов до закрытия цилиндрической части полости (рис. 269, б и в). Затем следует сверление, развертывание отверстия и обдирка наружной поверхности (рпс. 269, г). Для заковки конца щтока оставляют припуск х. После заковки (рис. 269, д) сверлят и развертывают коническое отверстие под уплотнительную пробку (рис. 269, е). Затем клапан предварительно обрабатывают снаружи и заполняют примерно на 60% объема полости натрием при 200 —300°С в нейтральной атмосфере. Отверстие заглушают конической пробкой, торец штока наплавляют стеллитом. Затем следует чистовая механическая обработка клапана. [c.394]

Самый простой зонд предупреждения разрушения — это трубопровод с местным кольцевым утонением, закрытым герметичным кожухом с манометром давления, который и является индикатором любого разрушения в любом песте кольцевого утонения. Вмгсто кольцевой проточки при эксплуатация объектов с малым давлением возможны сверление небольших отверстий до отбраковочной толщины и припуска на коррозию на наиболее опасных в коррозионном отношении местах. [c.98]

Некоторые дефекты выявляются лишь после механической обработки чернота на обработанных поверхностях при недостаточном припуске на обработку или кривизне поковки вмятины — углубления от заштамповки окалины, глубина которых превышает припуск на обработку утонение стенки, выявляемое при сверлении отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос, и др. [c.144]

Высверловка металла в колене Фрезеровка недосверленных мест для возможности удаления металла в колене Токарная обдирка мотылевой шейки с припуском 4 мм на диаметр Чистовая токарная обработка коренных шеек и мотылевых шеек Сверление и нарезка отверстий [c.186]

Цилиндрические протяжки для глубоких отверстий. Величина припуска на диаметр колеблется от 0,5 до 1,2 мм в зависимости от длины протягиваемого отверстия и качества предварительной его обработки (сверление, расточка). Зубья выполняются пря, 1ыми или винтовыми. Г1рямые зубья у протяжек диаметром более 50 мм делаются насадными в форме колец, между кольца.ми устанавливаются втулки. Глубина впадины //q и шаг t кольцевых протяжек диаметром от 25 до 100 мм определяются исходя из условия заполнения впадин стружкой и должны удовлетворять следующим неравенствам [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...