Режимы резания с автоматической сменой инструмента

При установке заготовки в рабочей позиции станка учитывается время Гус. При установке в запасной позиции (на втором столе или в приспособлении-спутнике) время /ус содержит только время 4с смены спутника. При обработке на многооперационных станках элементы времени те же, однако приемы изменения режимов резания можно совместить с автоматической сменой инструмента. Время при обработке заготовок на многооперационных станках учитывает поворот стола и кантование спутника в рабочей позиции для обработки заготовки с нескольких сторон. Составляющая времени / зи содержит вре- [c.272]

В связи со специфичностью работы роторных автоматических линий на них может быть обеспечено получение высокой производительности при выполнении различных операций с одновременным понижением режимов резания и автоматической сменой режущих инструментов. Повышение производительности на этих линиях достигается увеличением числа работающих инструментов. Роторные машины просты по конструкции. [c.404]

Системы программного управления этих станков допускают возможность перехода на ручное управление в процессе выполнения программы, возможность смещения начальной точки отсчета программы, ручной коррекции размеров перемещений узлов станка, режимов резания и особенно скорости рабочей подачи инструмента. Системы программного управления станков с автоматической сменой инструмента в процессе эксплуатации могут выполнять переменные и постоянные функции. [c.61]

Объем информации, вызываемый автоматической сменой инструмента и режимов резания, определяется конструктивными особенностями и технологическими возможностями станка. На станках с автоматической сменой инструмента или с цифровой индикацией номера требуемого инструмента обычно имеются магазины с 16, 32 или 64 инструментами. Поэтому для обозначения номера инструмента требуются еще две строки перфоленты. [c.134]

При установке заготовки в рабочей позиции станка учитывается время При установке в запасной позиции (на втором столе или в приспособлении-спутнике) время содерл<ит только время смены спутника. При обработке на многооперационных станках элементы времени те же, однако приемы изменения режимов резания можно совместить с автоматической сменой инструмента. Время Д, д при обработке заготовок на многооперационных станках учитывает поворот стола и кантование спутника в рабочей позиции для обработки заготовки с нескольких сторон. Составляющая времени зц содержит время перемещения и установки стола с заготовкой или шпинделя с инструментом на другую координату. Составляющая времени содержит время осуществления приемов по отысканию, захвату, откреплению, переносу, установке и закреплению инструмента при использовании револьверной головки [c.266]

Отличие ГПМ от другого оборудования, встраиваемого в ГАЛ, — повышенная гибкость при переходе на обработку других деталей и более высокий уровень автоматизации, обеспечивающий работу с минимальным участием обслуживающего персонала. ГАЛ применяют для обработки группы подобных деталей. Технологический процесс строят таким образом, чтобы операции, связанные с переналадкой оборудования, выполнялись на определенных станках или позициях ГАЛ. Переналаживаемое оборудование оснащают системами ЧПУ, устройствами автоматической смены инструментов и другими механизмами. Транспортные системы ГАЛ обеспечивают поступление потока заготовок, проходящего через рабочие зоны технологического оборудования. Как правило, требуется синхронизация работы по времени всего оборудования, которая обеспечивается выбором режимов резания и в отдельных случаях — промежуточных накопителей заделов. ГАЛ должна сохранить преимущество традиционных АЛ применительно к комплексности обработки детали, что обеспечивается включением технологического оборудования, различного по назначению. [c.173]

Режимы резания на лимитирующих операциях надо выбирать такие, при которых стойкость инструментов составляет 7 ч и в отдельных случаях 3,5 ч с тем, чтобы можно было производить замену инструмента между сменами или в обеденный перерыв. Выбор оптимальных режимов резания для автоматических линий находится в прямой зависимости от количества одновременно работающих [c.386]

Чтобы обеспечить встройку в линии, все автоматы снабжены специальными механизмами — автооператорами, служащими для автоматической загрузки заготовок и выгрузки деталей после обработки на транспортные устройства линии. Чтобы ускорить смену режущего инструмента, в токарных автоматах используется специальная оснастка в виде резцовых блоков, в которых устанавливаются мерные резцы. На токарных автоматах детали обрабатываются в основном твердосплавным инструментом на высоких режимах резания, с обильной подачей охлаждающей жидкости (эмульсии) в зону резания. Охлаждающая жидкость подается обычно от централизованных цеховых установок. Стружка из токарных автоматов по винтовым транспортерам (шнекам), встроенным в станины автоматов, поступает на цеховые транспортеры. [c.34]

Системы цифрового программного управления многоцелевых станков осуществляют подачу команд на выполнение следующих вспомогательных функций автоматический поиск необходимого инструмента в накопитель и автоматическая смена инструмента после отработки индексирование поворотного стола для обработки детали с одной установки автоматическая смена готовой детали реверс шпинделя при выполнении резьбонарезных операций фиксация узлов станка после их позиционирования, установка шпинделя в определенное положение при автоматической смене инструмента включение и отключение подачи СОЖ в зону обработки варьирование частоты вращения шпинделя при смене инструмента изменение скоростей рабочей подачи в процессе обработки и смены инструмента. Системы программного управления допускают возможность перехода на ручное управление в процессе выполнения программы возможность смещения начальной точки отсчета программы возможность ручной коррекции размеров перемещений узлов станка, режимов резания и особенно скорости рабочей подачи инструмента. Системы программного управления многоцелевых станков могут выполнять переменные и постоянные функции. [c.313]

Станки с ЧПУ развивались сначала в направлении оснащения системами ЧПУ серийных универсальных станков, а затем создания их модификаций и разработки специальных станков с ЧПУ, обладающих повышенной точностью, жесткостью, высокой степенью автоматизации в результате автоматической смены инструмента, изменения режимов резания и т. д., т. е. числового программного управления не только геометрией перемещений, но и по управлению собственно циклом обработки (технологическими операциями). Появилась новая группа станков — обрабатывающих центров, которые позволяют осуществить полную комплексную обработку детали с минимальным количеством переустановок и перемен базовых поверхностей, выполнять разнородные технологические операций десятками инструментов с применением инструментальных магазинов и автоматических рук (манипуляторов). [c.165]

Металлорежущие станки с системами ЧПУ (числового программного управления) применяют как для выполнения простых операций (сверление отверстий, обтачивание валов), так и для обработки сложных фасонных деталей. Системы ЧПУ обеспечивают высокий уровень автоматизации станков, включая автоматическую смену режущих инструментов и заготовок, изменение режимов резания, получение размеров поверхностей деталей. Станки с ЧПУ имеют большую производительность, чем универсальные станки. Станки [c.291]

При чрезмерно больших скоростях резания и подаче учащаются случаи ненормального затупления инструмента, что неизбежно приводит к повышению его стоимости и к снижению производительности из-за частых настроек станка. На автоматической линии с большим числом работающих станков особенно велики накладные расходы, так как выход из строя даже одного резца вызывает остановку всей линии (если отсутствует быстрая автоматическая смена затупленного инструмента или задел по соответствующей детали). Поэтому здесь экономический режим будет совпадать с режимом максимальной производительности. Очевидно, период стойкости резца при этом должен быть особенно высок, так как настройка станков требует значительного времени. [c.166]

Иногда высказывается мнение, что для того, чтобы заменять режущий инструмент на автоматических линиях в нерабочее время, необходимо резко занижать режимы резания и, следовательно, занижать без достаточных оснований производительность. Такое мнение является ошибочным. Из теории резания металлов известно, что стойкость наибольшей производительности при смене инструментов, производимой по мере надобности в рабочее время, при многоинструментальной обработке с одинаковыми и одинаково нагруженными инструментами определяется зависи.мостью [c.411]

С А У размерной стойкостью режущего инструмента. Общеизвестно, что каждый экземпляр резца или другого вида инструмента отличается от другого своим качеством и в частности таким его показателем, как размерной стойкостью. Среди различных факторов, действующих в процессе обработки, скорость резания оказывает обычно наибольшее влияние на размерную стойкость инструмента. Поэтому при выборе режимов скорости резания обычно устанавливают исходя из размерной стойкости наименее стойкого инструмента и наиболее экономичного периода стойкости. Это приводит к тому, что значительную часть режущих инструментов меняют до того, как будет использован ресурс размерной стойкости. Это приводит к увеличению расходов на инструмент в себестоимости единицы продукции и к снижению производительности из-за частой смены инструмента. Следовательно, автоматическое управление размерной стойкостью инструмента во времени позволяет не только сократить расходы на инструмент, но и повысить штучную производительность. [c.41]

Если в автоматическую линию включают универсальные станки с программным управлением, то не только обработка и транспортировка деталей, но и изменение режимов резания, смена инструментов, изменение положения детали по отношению к инструментам и ряд других функций выполняются автоматически по командам от перфорированной или магнитной ленты. [c.289]

При сопоставлении режимов резания, соответствующих точкам М7 и М8, видно, что они значительно различаются. На автоматических линиях целесообразно работать с малыми скоростями и малым расходом инструмента, но с большой стойкостью и большим ресурсом инструмента. На станках с ЧПУ целесообразно малые партии однотипных заготовок обрабатывать с большими скоростями и малыми стойкостями, обеспечивая полное использование ресурса инструмента. Кроме того, подобные режимы характеризуются малым штучным временем и большой сменной выработкой. [c.165]

Дело в том, что автоматические станки, установленные на лимитирующих операциях, должны работать на более высоких режимах резания, чем обычные станки. Иначе производительность автоматического станка может быть не выше, а даже ниже, чей у обычного станка такого же типа. Объясняется это неизбежным увеличением остановок и простоев автоматического оборудования из-за сложности некоторых дополнительных устройств, которые приходится устанавливать на станок при его автоматизации. И причины остановок заключаются не только в том, что конструкции автоматизирующих устройств недостаточно совершенны, но и в том, что чем сложнее машина, тем больше времени требуется на ее наладку, подналадку, регулировку механизмов. Таким образом, повышение режимов резания является одним из основных путей повышения производительности автоматических станков. Применяются и другие методы повышения производительности и снижения себестоимости обработки, связанные с эксплуатацией режущего инструмента. Один из них — уменьшение времени на подналадку и смену режущего инструмента. Особое значение это имеет для многоинструментальных станков и станков, работающих на чистовых операциях, где требуется получение точных размеров изделий. [c.240]

Режим резания и режущий инструмент. Чрезмерное повышение режимов резания снижает надежность работы автоматической линии и может вызвать длительные остановки для смены инструмента. Для предупреждения этого на лимитирующих операциях устанавливают такие режимы резания, чтобы время между переточками инструмента было равно длительности смены. Это позволяет менять инструмент в перерывах между сменами. В отдельных случаях на лимитирующих операциях время между переточками снижают до 3,5—4 ч и инструмент заменяют в обеденный перерыв. Когда в автоматической линии количество инструментов достигает 1000 и более, инструменты меняют через определенные сроки, С этой целью их группируют по стойкости. [c.112]

Важным фактором, от которого может зависеть рентабельность автоматической линии, является режим обработки и стойкость инструмента. Поскольку количество одновременно работающего инструмента в линии велико, выход из строя одного из них, смена или подналадка вызывает остановку всего автоматизированного участка. Вопрос оптимальной стойкости инструмента и, следовательно, режимы резания пока решают опытным путем, но уже намечаются пути расчета этих факторов. В действующих автоматических линиях режимы резания установлены с таким расчетом, чтобы инструмент работал без переточки всю смену, а в отдельных случаях только до обеденного перерыва, во время которого затупившийся инструмент можно заменить. [c.262]

Режущий инструмент на автоматических линиях, режимы резания для резцов, сверл, разверток и т. п. подбираются такими, чтобы обеспечить время между переточками не менее 8 ч. Такое время позволяет производить принудительную смену инструмента, в основном, раз в смену (в начале смены или в конце). В некоторых случаях для труднообрабатываемого материала (например, для стали марки ШХ-15) на лимитирующих операциях устанавливают меньшее время (2—1 ч) с тем, чтобы сменять инструмент в обеденный перерыв и частично в рабочее время. [c.221]

Ультразвуковая колебательная система, изображенная на рис. 55, состоит из ферритовых стержней с обмоткой, постоянных магнитов концентратора в виде двух цилиндров, соединенных конусной частью, крепежного кольца и сменных инструментов. Применение преобразователей с малыми потерями позволило отказаться от принудительной системы охлаждения и уменьшить выходную мощность генератора до 40 вт. Постоянные магниты дали возможность исключить систему подмагничивания. Некоторое уменьшение коэффициента усиления по сравнению с обычным ступенчатым концентратором компенсируется в данном концентраторе лучшей частотной характеристикой. На его конец привинчиваются сменные инструменты, площадь которых не должна быть более 20 мм , так как при такой площади нагрузка не сказывается на режиме резания. Крепление колебательной системы осуществляется в трех точках в узловой плоскости концентратора с помощью винтов, которые ввинчены в крепежное кольцо, укрепленное на станине станка. Такая система обеспечивает достаточную жесткость при минимуме потерь. Высокая добротность колебательной системы привела к необходимости автоматической подстройки частоты генератора на резонансную частоту колебательной системы. В Акустическом институте был разработан макет генератора с фазовой автоподстройкой [70]. Это позволило сохранять постоянную амплитуду колебаний инструмента в широком диапазоне изменения длины инструмента и некоторых других факторов. [c.66]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

В многоцелевых станках в связи с наличием автоматической смены инструмента простои, связанные со сменой, установкой, регулировкой (коррекцией) и закреплением режущего инструмента, перестают быть внецикло-выми потерями, какими они являются в обычных автоматах и полуавтоматах, и становятся частью холостых ходов рабочего цикла станка —цикловыми потерями. Это дает возможность не только сократить и стабилизировать время смены инструмента, но также путем дублирования инструмента в магазине станка осуществить интенсификацию режимов обработки некоторых инструментов и всю обработку в целом. На рис. Х-38, о приведена циклограмма работы многоцелевого станка, откуда видно, что наряду с длительными операциями существуют кратковременные операции снятие фасок, развертывание, нарезание резьб и т. д. В этих условиях интенсификация режимов резания должна проводиться для наиболее длительной операции, выполняемой инструментом № 3 (рис. Х-38, а) с дополнительным резервированием этого инструмента в магазине станка (рис. Х-38, б). При этом появляется некоторое увеличение количества смен инструмента, но общее время обработки сокращается рог [c.316]

Встроенный поворотный делительный стол позиционируется в автоматическом режиме. Для установки и крепления детали на поверхности стола предусмотрена координатная сетка резьбовых отверстий. Отдельно стоящее гидромеханическое поворотное (на угол 180°) устройство 7 автоматической смены ПС позволяет исключать из технического цикла время на установку и снятие детали. Устройство автоматической смены инструмента, расположенное вне рабочей зоны, состоит из инструментального магазина 5 барабанного типа (с кодированными гнездами) и ав-тооператора 6. Выбор инструмента возможен в любой последовательности. Питание гидравлических устройств станка осуществляется аксиально-поршневым насосом переменной производительности с автоматическим регулированием расхода масла. СОЖ подается в зону резания с помощью насосной установки, управляемой от УЧПУ. [c.406]

Сокращается время, связанное со сменой инструментов и с установкой инструмента на размер в результате применения устройств для автоматической беснодналадочной замены инструмента. Сокращается время на установку и изменение режимов резания путем использования устройств для предварительного набора чисел оборотов и подач и устройств для автоматического регулирования режима резания в процессе обработки. [c.197]

Различают токарно-револьверные станки с вертикальной или горизонтальной осью вращения револьверной головки, при повороте которой происходит автоматическая смена режимов резания. Перемещение головки ограничивают регулируемые упоры, выключающие подачу. На станках первого типа револьверная головка, обычно с шестью гнездами для закрепления инструментов, совершает продольное поступательно-возвратное движение, а поперечный суппорт с передней четырехрезцовой головкой и задней державкой может перемещаться в продольном и поперечном направлениях. На станках второго типа револьверная головка с 12—16 гнездами для инструментов также имеет продольное поступательно-возвратное движение и в результате вращения вокруг оси — поперечное. При наличии копира совмещение этих двух движений допускает обработку конусов и профилей. Станки обоих типов оснащают также накидным устройством для нарезания резьбы резцом, гребенкой или резьбонарезной головкой с подачей на ша1 сменными копирами. [c.264]

Как показала практика эксплуатации автоматических линий,, с увеличением количества режущих инструментов, одновременно работающих, уменьшаются оптимальные режимы резания, но это не ведет к уменьшению производительности. По сравнению с индивидуальным оборудованием машинное время в доле штучного времени увеличивается в 2—3 раза и, кроме того, весьма высоко применяется совмещение обработки поверхностей, а время на организационно-техническое обслуживание внутри смены уменьшается в 3—4 раза. Производственный цикл сокращается, так как нет совершенно межоперационного пролеживания, что неизбежно при обработке на индивидуальных станках. [c.283]

Для работы на автоматических линиях следует выбирать режущие инструменты, обеспечивающие при всех равных условиях наибольшую как размерную, так и режущую стойкость. Практика эксплуатации автоматических линий показала преимущества наборного инструмента перед монолитным комбинированным, сложнофасонным инструментом. Стоимость наборного инструмента, как правило, бывает меньше и условия его заточки более удобны. Режимы резания на лимитирующих позициях должны назначаться с таким расчетом, чтобы время между переточками инструмента составляло не менее 7 час. и чтобы инструмент мог меняться между сменами. В отдельных случаях можно допускать на лимитирующей операции меньшее время между переточкал1и — [c.411]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...