Инструменты см также по для электроискровой обработки металлов

Основной функцией электрода-инструмента яри электроискровой обработке является подача электрических импульсов к поверхности обработки и направление электрических разрядов в место разрушения металла. Материал электрода-инструмента также оказывает влияние на производительность и качество об- [c.75]

Электроискровую обработку применяют также для упрочнения поверхностного слоя металлов деталей машин, пресс-форм, режущего инструмента. Упрочнение состоит в том, что на поверхность изделий наносят тонкий слой какого-либо металла, сплава или композиционного [c.445]

Основным видом обработки в машиностроении является обработка снятием стружки лезвийным или абразивным инструментами. Применяются также другие виды обработки, в том числе и электрофизические. Наибольшее распространение из электрических методов обработки имеет электроискровой или иначе называемый электроэрозионный . Сущность его заключается в том, что с помощью электрической искры происходит направленное разрушение металла. При возникновении электрической искры с анода вырываются частицы и переносятся к катоду. Поэтому при электроискровой обработке деталь является анодом, а инструмент — катодом. [c.60]

Электроискровой метод обработки основан на разрушении металла в результате импульсного разряда между поверхностями обрабатываемой заготовки и электрода. Так как преимущественно разрушается анод (обрабатываемый металл), то по форме и размерам разрушенный участок соответствует катоду (электроду). Это свойство успешно используют для выполнения отверстий, диаметр которых составляет доли миллиметра, а также для резки металла, прорезки узких пазов, фигурной резки, формообразования режущих кромок, гравирования и других подобных операций. Отверстия обычно обрабатывают в масляной или керосиновой среде, а упрочнение инструмента и деталей производят в воздушной среде. [c.355]

Электроискровую обработку применяют для получения отверстий круглой, квадратной, шестиугольной и другой формы больших и малых диаметров, с прямой и криволинейной осями, а также для прорезания тонких щелевидных пазов, изготовления сеток и сит, вырезания полостей в ковочных и чеканочных штампах, резки металлов любой твердости, извлечения из отверстий сломанных сверл, метчиков, заточки и доводки режущих инструментов, гравирования, покрытия металлом и др. [c.242]

Покрытие и упрочнение поверхностей. Электроискровой способ обработки металлов применяется также и в тех случаях, когда нужно произвести покрытие поверхности какой-либо детали другим металлом или повысить прочность поверхности режущего инструмента. При электрической эрозии, происходящей в газовой среде, частицы металла анода под действием искровых разрядов 210 [c.210]

В практике авторемонтных предприятий электроискровым способом обрабатывают поверхности, наплавленные твердыми сплавами, удаляют поломанные детали и инструменты, вырезают канавки и прошивают отверстия любой формы и т. д. Электроискровую обработку деталей обычно осуществляют в жидкой среде (керосине, минеральном масле и других жидкостях, не проводящих электрический ток), которая исключает наращивание металла анода на катоде (электроде-инструменте). Для электрода-инструмента используют медную, латунную или стальную ленту (проволоку), а также углеграфитовый материал. [c.122]

Максимальная скорость съема металла из-за первых двух недостатков снизилась по сравнению со скоростью съема электроискровой обработки примерно во столько же раз, во сколько снизился износ инструмента, т. е. в 5—10 раз. Снизилась также частота импульсов, обусловленная введением больших емкостей, вследствие чего чистота поверхности значительно хуже, чем в электроискровых установках. [c.53]

В отличие от электроискровой обработки при электроимпульсном процессе деталь соединяется с катодом электрической цепи, а инструмент — с анодом. Обработка ведется в жидкой среде (в маслах низкой вязкости индустриальное 12, трансформаторное, а также в керосине и др.). Электроды изготовляют из меди, алюминия, чугуна, графита и т. д. Процесс электроимпульсной обработки основан на расплавлении маленьких объемов металла электродов в тех местах, где между ними проскакивают электрические разряды. Каждый разряд снимает очень небольшое количество металла, но так как разряды происходят очень часто, один за другим, то общий объем металла достаточно велик. По мере съема металла электрод-инструменту сообщается подача, [c.345]

Для повышения производительности процесса применяют принудительную подачу рабочей жидкости через отверстие электрода. При этом поток рабочей жидкости способствует интенсивному выносу продуктов разрушения металла из рабочей зоны. На производительность прошивки отверстий оказывает также влияние материал электрода-инструмента. Электроды изготовляются из латуни, красной меди, бывают также медно-графитные. Одним из существенных недостатков процесса электроискровой прошивки является большо износ электрода-инструмента, что понижает точность обработки. [c.179]

Применение высоколегированных и жаростойких сталей, а также твердых сплавов, которые трудно поддаются или совсем не поддаются разрезанию обычными инструментами, вызвало необходимость в изыскании новых методов обработки. В СССР впервые в мире были разработаны анодно-механический и электроискровой способы резки металлов. Б настоящее время кроме [c.147]

Электроискровой способ обработки значительно облегчает получение деталей со сложными наружными и внутренними очертаниями в вырубных, гибочных, вытяжных, ковочных штампах, а также вырезку сложных фигурных заготовок из листового металла. Этот способ позволяет легко обрабатывать такие металлы, которые с трудом поддаются обработке обычными режущими инструментами, [c.150]

Путем копирования формы инструмента (представляющего собой зеркальное изображение будущего изделия) в заготовке. При этом необходимо только одно поступательное движение инструмента (или заготовки), обеспечивающее его внедрение в заготовку. Направление съема металла (или деформации) при этом должно совпадать с направлением поступательного перемещения или с нормалью к обрабатываемой поверхности. На этом принципе основано формообразование при обработке давлением (объемная штамповка), а также формообразование при электроискровой и электроимпульсной обработках. [c.31]

Инструмент для резки выполняют из меди, латуни, графита-и др. Максимальная толщина разрезаемых деталей 120 мм. Преимуществом электроискровой резки является высокая точность и качество реза, малая ширина реза, а также возможность обработки металлов любой прочности при самом малом отношеник длины заготовки к диаметру. Недостатки способ ба низкая производительность, приблизительно равная производительности анодно-механической резки, значительный расход электроэнергии и небольшая стойкость электродов. [c.24]

Электроискровую обработку применяют преимущественно для прецизионной обработки небольших деталей, а также для обработки глухих и сквозных отверстий, замкнутых контуров, пазов, вырезки фасонных контуров, твердосплавных гибочных и вырубных штампов, обработки малых отверстий (диаметром 0,3 мм), а такж е для электроискрового шлифования твердосплавных деталей. Известны два технологических способа осуществления электроискровой обработки металлов профилированным и непрофилированным электродами-инструментами. В первом случае на деталь последовательно переносится геометрическая форма и размер инструмента, с помощью которого он обрабатывается. Обработка производится на копировально-прошивочных станках. [c.210]

Фосфатирование режущего инструмента. Практические успехи при фосфатировании режущего инструмента достигнуты, например, в ЧССР и ГДР [75]. Фосфатирование используют для повышения стойкости режущего инструмента всех видов, а также для лемехов плугов и сегментов режущих аппаратов сельскохозяйственных машин [76]. Сообщается [77, 78], что фосфатирование применяют для повышения долговечности фрез, токарных резцов, напильников, спиральных сверл и другого инструмента, изготовленного из углеродистых и инструментальных сталей, за исключением твердых сплавов. Преимущественно используют горячее фосфатирование при 95—98 °С в течение 12—15 мин, до прекращения выделения Нз-Благодаря такой обработке стойкость режущих инструментов повышается в 1,8—4 раза фосфатная пленка способствует улучшению смазки режущего инструмента и облегчает отделение стружки. Исследования [79] показали, что горячее фосфатирование спиральных сверл повышает их стойкость на 360%, а холодное — на 195% по сравнению с нефосфатированными сверлами. Согласно другим данным [80], горячее фосфатирование повышает стойкость инструмента на 300—400%, холодное — на 150%, обработка в горячей воде на 200%, электроискровая обработка на 200—300%, а обработка сверл паром при 540 °С в течение 20 мин увеличивает их производительность в 2 раза. Предполагается, что горячее фосфатирование и обработка в горячей воде способствуют снижению содержания в стали мягкого остаточного аустенита вследствие его перехода в мартенсит, повышающий прочность металла. На стойкость инструмента влияет также и продолжительность фосфатирования или обработки в горячей воде. Исследования [81] показали, что стойкость инструмента возрастает с увеличением продолжительности обработки до определенного значения, после которого стойкость снижается. [c.254]

Анод (волочриьный инструмент и катод — притир) погружают в жидкость, обладающую свойством диэлектрика, назначение которой состоит в том, чтобы стабилизировать процесс обработки, воспрепятствовать соединению на притире мельчайших частичек металла, замедляющих процесс электроискровой обработки. Эта жидкость также служит охлаждающей средой для расплавленных частиц, вырванных электрической искрой. Для этой цели можно применять трансформаторное масло, веретенное масло и в отдельных случаях дистиллированную воду. [c.280]

Инструмент, применяемый при электроискровой обработке, подвергается разрушению так же, как и обрабатываемая деталь. Это разрушение связано в первую очередь с теплом, выделяющимся при разряде и воздействующим не только на обрабатываемое изделие, но и на сам электрод — инструмент. Наряду с обычным элек-троэрозионным износом разрушение инструмента усиливается истирающим действием измельченных частичек металла, выбрасываемых из рабочей зоны гидравлическими ударами жидкости. По отношению к объему выброшенного с изделия металла износ инструмента, в зависимости от условий обработки, а также материала изделия и инструмента, колеблется в пределах от 20 до 250%. [c.57]

Электроискровая обработка характеризуется использованием электрических разрядов с больщим отношением амплитуды тока к длительности импульсов, следующих с большой скважностью (отношение периода следования импульсов к их длительности). Электрод-инструмент вкшочается на прямую полярность (катод) мощность - от десятков ватт до нескольких киловатт. Основная область применения - вырезка электродом-проволокой плоских сложноконтурных деталей, а также прошивание и объемное копирование поверхностей размером до 3 - 5 см прецизионных деталей из тугоплавких металлов и сплавов, твердых сплавов, цветных металлов. [c.608]

Электроимпульсная обработка. Такой способ также основан на использовании разрядов, возникающих между поверхностями инструмента и заготовки, но продолжительность разрядов намного дольше — 500-10000мкс. Заготовка является катодом, а инструмент — анодом. Происходит плавление малых частиц металла в зоне электрических разрядов, возникающих между электродами. Разряды возбуждаются с помощью импульсов напряжения, вырабатываемых специальными генераторами, дающими более продолжительный и мощный дуговой разряд, чем при электроискровом методе. Наиболее часто электроимпульсный способ применяют при трехкоординатной обработке штампов, пресс-форм, турбинных [c.390]

К основным мерам, осуществляемым в действующих калибровочных цехах заводов черной металлургии для увеличения производства и улучшения качества стали, необходимо отнести следующие оснащение цехов новым технологическим оборудованием — цепными волочильными станами с усилием волочения 80, 150, 300 и 500 кн (8, 15, 30 и 50 Г), снабженными приспособлением для проталкивания прутков в волочильный инструмент станами для бунтового волочения с барабаном диаметром 750 мм и более современными правильными машинами, в том числе с косорасположенными роликами пресс-ножницами для холодной резки металла с усилием до 4—5 Мн (400—500 Т) бесцентрово-шлифовальными и правильно-отрезными станками мостовыми кранами оборудованием для электроискровой и электролитической обработки волочильного инструмента средствами механизации вспомогательных операций, в том числе по механизированной вытяжке и задаче конца бунта на волочильных барабанах, по задаче и уборке прутков на бесцентрово-шлифовальных станках, а также средствами неразрущающего контроля качества прутков. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...