Глубина при строгании

Глубина р зания. При черновой и чистовой обработке глубину резания при строгании назначают, руководствуясь теми же соображениями, что и при точении (см. стр. 414). [c.431]

При строгании режим резания составляет совокупность величин скорости главного движения резания v, подачи s и глубины резания t. [c.377]

Глубина резания (мм) - наибольшее расстояние, на которое проникает режущая кромка в заготовку ее измеряют в плоскости, перпендикулярной к направлению движения подачи. При строгании и долблении движение подачи является прерывистым и осуществляется в конце вспомогательного хода заготовки или резца. Величины t и S выбирают из справочников. Задавшись глубиной резания и подачей, по эмпирической формуле определяют скорость главного движения резания (м/с). [c.377]

Глубиной резания t при строгании и долблении является кратчайшее расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями. Глубина резания зависит от припуска на обработку, характера обработки и мощности станка. [c.509]

Если при строгании нет лимитирующих факторов, то глубину резания выбирают при получистовой обработке 1...2 мм, а при чистовой — 0,2... 1 мм. В зависимости от требований к шероховатости обработанной поверхности при строгании обычными резцами подача (мм/дв. ход) для чистовой обработки выбирается равной //5...//10. Скорость резания ограничивается условиями обработки, обрабатываемым и инструментальным материалами, жесткостью системы и может достигать [c.509]

Строгание горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей (рис. 12.13, а) производят проходными или подрезными резцами с соответствующим направлением подачи. Разрезные и прорезные работы (рис. 12.13, б) осуществляют отрезными резцами. При большой глубине паза во избежание поломки резца его ширину в делают меньше ширины паза В, а прорезку осуществляют ступенчато. Строгание тавровых пазов (рис. 12.13, в) и пазов типа ласточкин хвост (рис. 12.13, г) осуществляют пазовыми резцами соответствующей конфигурации. При строгании закрытых пазов резец во время обратного хода не откидывается. Строгание фасонных линейчатых поверхностей осуществляется или фасонными резцами, или галтельным резцом по разметке (рис. 12.13,д . [c.373]

На фиг. 173 показан резец, оснащенный пластинкой твердого сплава ВК8, успешно применяемый при чистовом строгании чугуна. Передняя и задняя поверхности тщательно доведены (V10) режущая кромка острая и прямолинейная, что существенно влияет на повышение качества обработанной поверхности. Для обеспечения постепенного входа и выхода резца по всей ширине среза, а также для уменьшения разрушающего действия ударной нагрузки на вершину резец имеет угол наклона режущей кромки А, = + + 15°. На длине 10 мм режущая кромка имеет угол ф = 1°, а на остальной части режущей кромки угол = 0. Длина части режущей кромки с углом ф1 = О должна быть не менее 1,5s по ней резец устанавливается в резцедержателе (по шлифованной плитке, положенной на предварительно простроганную поверхность). Обработку таким резцом рекомендуется вести не менее чем с двух проходов предварительного с глубиной резания 0,5— 0,8 мм, окончательного с глубиной резания не более 0,08 мм. При строгании чугунов для первого прохода рекомендуется скорость резания 15—20, а для окончательного 4—12 м/мин. Величина подачи назначается в зависимости от длины режущей Кромки Gj, имеющей угол фх == 0 s = (0,7s-0,3) Oj. Для повышения качества обработанной поверхности чугуна и охлаждения [c.215]

Принципы и порядок назначения элементов режима резания при строгании те же, что и при токарной обработке. 1. Определяют глубину резания в зависимости от припуска на об а- Сотку (см. стр. 158). 2. Выбирают подачу, максимально допустимую по технологическим требованиям. [c.220]

Значения коэффициентов резания Ср одинаковы при строгании и точении. При этом необходимо заметить, что в момент врезания имеет место подскок силы р . Разница Pz — Р растет с увеличением скорости резания и, глубины резания t и подачи s. Так, по данным Уральского политехнического института [c.218]

Скорости резания при этих видах обработки небольшие, так как осуществление возвратно-поступательного движения с большими скоростями представляет конструктивные трудности вследствие развивающихся больших сил инерции при движении деталей и сборочных единиц станка. Так, например, при строгании заготовок из чугуна для чернового прохода рекомендуется скорость резания 15...20 м/мин, для чистового — 4...12 м/мйн с глубиной резания соответственно 0,5...0,8 и 0,08 мм. Шероховатость поверхности при тонком строгании достигается 7-ю класса. [c.273]

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами строгальных резцов при выбранных глубине резания / и подаче 5, определяется, как и при продольном наружном точении, с введением в формулу поправочного коэффициента к , учитывающего прерывистую работу резца при строгании [c.85]

При строгании на крупных строгальных станках успешно применяют строгальные сборные резцы, способные выдерживать нагрузки при резании чугуна с глубиной резания до 30 мм и подачей до 2 — 2,5 мм/дв. ход. Применение таких резцов (рис. 34, в) повышает производительность на 20 — 30% (по сравнению с обычными стержневыми строгальными резцами). [c.66]

Решение. Глубина резания при строгании будет [c.383]

Прорезь в ползуне 4 с подвижным зажимом 5 служит для перестановки ползуна при настройке станка. Регулируя глубину резания, суппорт с резцом можно опустить или поднять вращением рукоятки 7. При строгании наклонных поверхностей суппорт повертывают на определенный угол. [c.592]

Подачу при строгании стремятся выбрать такой, чтобы обеспечить максимальную производительность станка. Величина подачи зависит от глубины резания, точности обработки и чистоты поверхности, прочности инструмента и жесткости упругой системы деталь—станок—инструмент. Обычно при выборе подачи пользуются таблицами, составленными на основании расчетов и данных практики. Так, при черновом строгании (у2— уЗ классы чистоты) ста- [c.596]

При выбранных глубине резания и подаче задаются периодом стойкости резца Т. Обычно для быстрорежущих и твердосплавных резцов при строгании углеродистой стали и серого чугуна принимают Т = 60 мин. По формуле (153) определяют скорость резания v. При этом учитывают, что [c.597]

При строгании текстолитов применяют резцы с пластинками твердых сплавов и с углами 7= 10°, а = 20° при скорости резания до 40 м/мин, подаче 0,25—0,4 мм/дв.ход и глубине резания 0,5— 1,0 мм. [c.681]

Изогнутые резцы, допуская при строгании отжим вокруг точки О (рис. 165, з), захватывают меньшую глубину резания t, в то время как прямой резец при отжиме (рис. 165, и) захватывает при строгании большую глубину резания, чем снижает точность обработки детали. Поэтому при строгании нужно пользоваться изогнутыми резцами. Закрепление резцов в откидном резцедержателе 6 [c.309]

Работы, выполняемые на строгальных и долбежных станках. Примеры некоторых видов работ, выполняемых на строгальных станках, показаны на рис. 168. Горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости (рис. 168, а) строгают проходными или подрезными резцами с соответствующим направлением подачи. Разрезные и прорезные работы (рис. 168, б) вьшолняют отрезными резцами. При большой глубине паза, чтобы избежать поломки резца, его ширину Ь делают меньше ширины паза В, а прорезание осуществляют ступенчато. Строгание тавровых пазов (рис. 168, в) и пазов типа ласточкин хвост (рис. 168, г) осуществляется пазовыми резцами соответствующей конфигурации. При строгании закрытых пазов резец во время обратного холостого хода не откидывается. Строгание фасонных поверхностей выполняется или фасонными резцами, или галтельным резцом по разметке (рис. 168, д). В последнем случае резец получает два движения подачи, которые производятся вручную перемещением стола и суппорта. [c.312]

Установка необходимого числа двойных ходов ползуна достигается рукоятками 5. Прорезь в ползуне 4 с подвижным зажимом 5 служит для перестановки ползуна при настройке станка. Суппорт с резцом можно опустить или поднять вращением рукоятки 7, регулируя глубину резания. При строгании наклонных поверхностей суппорт повертывают на определенный угол. [c.425]

Элементы резания (рис. 297, г). При строгании, так же как и при точении, срезается слой определенного сечения. Физическими параметрами этого сечения являются толщина а и ширина Ь производными параметрами поперечного сечения срезаемого слоя являются глубина резания t и подача 5. [c.468]

При строгании на крупных строгальных станках успешно применяются строгальные сборные резцы (фиг. 159), способные выдерживать нагрузки при резании чугуна с глубиной резания до 30 мм и подачей до 2—2,5 мм/дв. ход. Применение таких резцов понижает затраты на их изготовление на 40—50% и повышает производительность на 20—30% (по отношению к обычным стержневым строгальным резцам) [134]. [c.250]

Большие подачи (до 20 мм дв. ход и более) успешно применяются при чистовом строгании (с глубиной резания / < 0,1 мм) широкими резцами. При получистовой (предчистовой) обработке стали с подачами до 6 мм дв. ход успешно применяются строгальные резцы типа резцов конструкции В. А. Колесова, имеющие режущую кромку под углом <Р1 = О длиной (1,2—1,8) 5. Но при использовании таких резцов часто не используется полностью мощность станка, да к тому же при строгании чугуна с относительно большими t и подачами более 1—1,5 мм дв. ход может происходить скалывание заготовки по краям, т. е. в местах входа и выхода резца. Учитывая все это, Средневолжский станкостроительный завод предложил строгание, основанное на применении многорезцовой державки, в которой закрепляются сразу четыре резца (фиг. 165). Конструкция державки позволяет смещать вершины двух соседних резцов относительно друг друга на величину подачи 5, приходящейся на каждый резец. В результате этого суммарная величина подачи за один двойной ход будет 45 и машинное время сократится соответственно в 4 раза. [c.258]

Припуск на обработку и глубина резания. В процессе строгания резец срезает с заготовки излишний слой металла, обеспечивая требуемые размер, форму детали и чистоту ее поверхности. Излишек металла, удаляемый при строгании, называют припуском на обработку. Припуск измеряют в миллиметрах. Величину припуска выбирают возможно меньшей, но с учетом того, чтобы он был достаточным для получения нужного качества обработки. Оптимальную величину припуска для конкретных условий работы выбирают по нормативным таблицам или подсчитывают по специальным формулам. Припуск на обработку обычно срезается резцом не весь сразу, а постепенно за несколько проходов. [c.183]

Значение величины и 2 берут по таблицам из справочников по режимам резания. Например, при строгании боковое врезание резца при глубине резания =5 мм и главном угле в плане ф = =45° равно / =5,0 мм при угле в плане ф =60° боковое врезание резца 1=2,9 мм и т. д. боковой сход резца при глубине резания /=5 мм равен /а=2,0 мм при =10 мм—1 =3,0 мм и т. д. [c.202]

Подача s и глубина резания А определяются аналогично точению, только при строгании подача s имеет размерность мм/дв. ход (дн. ход - двойной ход резца или заготовки), а при сверлении (зен-керовании, развертывании) и фрезеровании также рассматривается подача на режущую кромку (зуб) режущего инструмента s , которая определяется уравнением = s/г, где г — количество режущих кромок (зубьев) инструмента. При фрезеровании рассматривается также минутная подача s, которая численно оценивается значением перемещения фрезы относительно заготовки за минуту и имеет размерность мм/мин. При шлифовании подача s (мм/об) определяется в долях ширины [илифовальиого круга В s кВ, где В — ширина шлифовального круга, мм, а ft — коэффициент, принимаемый в зависимости от точности обработки 0,2—0,8. [c.68]

Применение твердого сплава при работе на продольно-строгаль-ных станках сдерживается недостаточными возможностями имеющегося оборудования. Так, при строгании стальных деталей (а,= =75 кг/мм ) с глубиной резания =25 мм и подачей s=l,8 мм/об потребное усилие резания Р =8380 кг, N =22,5 кет и v= = 16,5 mImuh. При работе несколькими суппортами потребное усилие будет возрастать пропорционально, однако имеющееся оборудование этого обеспечить не может. На фиг. 41 представлен график зависимости наибольшего усилия резания от рабочей скорости движения стола продольно-строгального станка фирмы < Вальдрих модели WZH7B, построенной инж. М. Н. Жужгиным. График построен на основании зависимости допустимого усилия резания от мощности мотора главного привода, рабочей скорости стола, [c.134]

При строгании с глубиной резания 8 мм на продольно-строгальном станке 1591 резцами, оснащенными твердым сплавом ТТ12К7, 0=20 м/мин, а s=5,0 мм1ход. [c.137]

Процесс резания при строгании имеет прерывистый характер, и срезание стружки происходит только при встречном относительном движении резца и заготовки. Во время обратного (вспомогательного) хода резец работу не производит. Врезание резца в заготовку в начале каждого рабочего хода сопровождается ударом, за время холостого хода резец остывает, поэтому при строгании в большинстве случаев не применяются смазочно-охлаждающие жидкости. Ударные нагрузки и циклический характер нагрева существенно снижают стойкость резцов в сравнении с непрерывным резанием, поэтому строгание производят при )лиеренных скоростях резания. Головки и державки строгальных резцов выполняют более массивными, чем у токарных. При строгании параметрами режима, так же как и при точении, являются скорость резания V, подача 5 и глубина резания Л. В зависимости от параметров резания и вида резцов процессы строгания разделяют на черновые и чистовые. Чистовое строгание обеспечивает точность обработки по 8—7-му квалитету и шероховатость что не уступает поверхностям, полученным чистовым точением. [c.587]

При строгании на крупных строгальных станках успешн применяют строгальные сборные резцы (рис. 168), способны выдерживать нагрузки при резании чугуна с глубиной резания д 30 мм и подачей до 2—2,5 мм/дв.ход. Применение таких резцо повышает производительность на 20—30% (по сравнению с обы ными стержневыми строгальными резцами). [c.178]

При механической обработке пластмасс в качестве режущего инструмента для резцов и фрез применяют твердый сплав ВКб или быстрорежущую сталь Р18. Скорость резания при фрезеровании торцовыми фрезами 400—600 м1мин, подача 0,15— 0,9 мм1зуб. При строгании скорость резания 8—15 м1мин, глубина резания для предварительного прохода 0,5—1 мм и для чистового [c.235]

На фиг. 83 показана трехрезцовая строгальная головка. Она налаживается для работы методом деления подачи (фиг. 83,а). Это позволяет сократить число рабочих ходов. Применяются также державки, которые налаживаются для обработки методом деления глубины резания (фиг. 83, б). Снятие при строгании тонкой и широкой стружки способствует не только увеличению стойкости резцов, но и получению точных поверхностей. [c.227]

Строгальные станки бывают поперечно-строгальные и про-до льно-строга л ьные. Схема процесса строгания на поперечно-строгальном станке приведена на рис. 4.1. Резец совершает возвратно-поступательное движение (главное движение). Вектор Урпоказывает направление рабочего хода резца, а вектор — направление холостого хода. В конце холостого хода сто.п с заготовкой совершает поперечное перемещение на величину подачи б , лм/дв.х. На схеме показаны г — глубина резания, Ь — ширина срезаемого слоя, а — толщина срезаемого слоя, /—длина строгания. Определение параметров режимов резания при строгании аналогично процессу точения. [c.83]

Высота заготовки Н=50 мм, а высота детали Н=45 мм. Определите глубину резания при строгании, если припуск на обработку гнимается за два прохода (см. рис. 177, г). [c.383]

Режим резания при строгании. Выбор режима резания при строгании сводится к выбору характеристики режущего инструмента (резца), глубины резания, подачи и скорости резания, определению числа двойных ходов, силы резания и мошлости резания. [c.596]

Примечания 1. В числителе указаны режимы резания для черновой обработки, а в знаменателе — для чистовой. 2. При черновом фрезехзовании достигается точность 7-го класса, при чистовом — 4—5-го классов. 3. Для термопластов применять фрезы из инструментальной углеродистой и быстрорежущей стали, для реактопластов — фрезы с пластинками нз твердого сплава ВКб, ВК8 (V = 10 15° а = 10 25 ). 4. Во избежание расслаивания слоистых реактопластов при обработке необходимо применять попутное фрезерование. 5. Фрезы при обработке охлаждать сжатым воздухом. 6. Строгание листовых термопластов вме сто фрезерования производить с режимами, аналогичными назначаемым при обработке цветных сплавов при скоростях -и = 10 Ч-4-20 л1/л1ше, с глубиной резания до 5—6 ЖЛ1. При строгании сложных реактопластов скорость резания в пределах гз = 20 30 м/мин, подача s = 0,25 0,4 мм/дв. ход с использованием твердосплавных резцов (v = 10 а = 20°, % = 15°). [c.159]

Принятые обозначения — машинное время, мин L —длина хода режущего инструмента (ползуна) или стола, мм / —длина (глубина) обработки, мм y -- величина врезания и перебега режущего инструмента или стола, мм l/t — боковые сходы резца, мм s — подача резца на один оборот шпинделя, мм/об — подача резца за один двойной ход, мм Sj — подача на один зуб, мм — подача стола, мм/мин я — частота вращения детали или инструмента, мин Пг — частота вращения детали или инструмента прн обратном ходе, мин п, — число двойных ходов d — диаметр детали или инструмента, мин di — диаметр отверстия при рассверливании, мм i — шаг нарезной резьбы, мм t — число проходов (/ — число заходов резьбы г—число зубьев В — ширина заготовки при строгании или долблении, мм — ширина шлифовального круга, мм о р — средняя скорость хода стола, м/ыин — коэффициент подачи прн шлифовании (выбирается в зависимости от ширины круга и тЬчностн работы) /г — коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования (работу без поджима). [c.214]

Если выбранный режим не отвечает указанному условию, следует уменьшить скорость резания. Эффективную мощность можно определить по таблицам или подсчитать по формулам. Например, по таблицам режимов резания эффективная мощность при строгании плоскостей равна 3,4 кет для следующих данных резец из стали Р9, обрабатываемый материал чугун Я6190—240, глубина резания 16,5 мм, подача 0,75 мм дв. ход и скорость резания 8,7 м/мин 5,8 кет — для тех же данных, но при скорости резания 15 м/мин 10 кет — для тех же данных, но скорость резания 25 м/мин И Т. д. [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...