Схемы при штамповке на одно

ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ОСНОВЫ ИХ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИ ШТАМПОВКЕ НА ОДНО-И МНОГОПОЗИЦИОННЫХ АВТОМАТАХ [c.23]

Схема а применяется для поковок массой до 100 кг при штамповке на одном молоте. В этом случае передача нагретой заготовки от печи к молоту, а также передача поковки от молота к обрезному прессу и далее к правочному молоту осуществляется при помощи однорельсовых путей. Удаляются готовые поковки от агрегата при помощи подвесного конвейера. Схема б применяется для поковок массой от 100 до 500 кг. В этом случае передача исходных промежуточных заготовок и поковок осуществляется посредством двух посадочных рельсовых машин. [c.180]

Наибольший эффект по снижению затрат на производство деталей получается при сравнении нескольких вариантов производства. Из табл. 5 видно, что только при штамповке в одни ряд, два ряда и многорядной вырубке деталей из листа, рулона в классификацию включено 14 вариантов производства, для которых ведется выбор рациональных схем раскроя н расчет норм расхода материала. [c.298]

Гидравлический пресс. Г идравлический пресс применяют для получения больших сжимающих усилий, что необходимо, например, для деформации металлов при обработке давлением (прессование, ковка, штамповка), при испытании различных материалов, уплотнении рыхлых материалов и т. д. Принципиальная схема пресса показана на рис. 2.3. Пресс состоит из двух цилиндров Л и В (малого и большого диаметра), соединенных трубкой С. В малом цилиндре находится поршень О, соединенный с рычагом ОКМ, имеющим неподвижную шарнирную опору в точке О, а в большом цилиндре— поршень (плунжер) Е, составляющий одно целое со столом (платформой) Р, на котором помещается прессуемое тело О. Рычаг ОКМ приводится в действие вручную или при помощи специального двигателя. При этом поршень О начинает двигаться вниз и оказывать на находящуюся под ним жидкость давление, которое передается на поршень Е и заставляет его вместе со столом двигаться вверх до тех пор, пока, тело О не войдет в соприкосновение с неподвижной плитой Я. При дальнейшем подъеме стола начинается процесс прессования (сжатия) тела С. [c.24]

Схема, показанная на фиг. 285,а,— осадка между плоско-параллельными плитами — имеет широкое применение для осадки, калибровки, чеканки. Схема, показанная на фиг. 285,6,— осадка с истечением в одну полость — используется при штамповке деталей с бобышками и местными утолщениями. [c.428]

Схемы, показанные на фиг. 285,г и д,— осадка с истечением в одну или две полости с образованием кольцевого заусенца — используются при штамповке бобышек или местных утолщений с оформлением заданного контура. [c.428]

Электромагнитная штамповка по принципу создания импуль-сно-воздействующих на заготовку сил отличается от ранее рассмотренных. Схема электромагнитной штамповки приведена па рис. III.64, б. Электрическая энергия преобразуется в механическую за счет импульсного разряда батареи конденсаторов через соленоид 7, вокруг которого при этом возникает мгновенное магнитное поле высокой мощности, наводящее вихревые токи в трубчатой токопроводящей заготовке 3. Взаимодействие вихревых токов 1 с магнитным полем создает механические силы q, которые деформируют заготовку по пуансону пли матрице. Для электромагнитной штамповки трубчатых и плоских заготовок созданы специальные установки, на которых можно производить раздачу, обжим, формовку и операции по получению неразъемных соединений деталей. К сборочным операциям, выполняемым за счет пластического деформирования одной детали по контуру другой, относятся соединения концов труб, запрессовка в трубах колец, соединение втулки со стержнем. [c.166]

Основы анализа процесса деформирования при совмещении нескольких операций в одном переходе даны в работе [37]. В последнее время значительно увеличились варианты схем, изменяющих силовое воздействие на заготовку при листовой штамповке. На рис. 100 приведены схемы силового воздействия на заготовку, позволяющие существенно увеличивать допустимое формоизменение в одном переходе. [c.272]

Для отрезки заготовок при штамповке стержневых деталей значительно чаще используют открытый нож с одним или двумя поддерживающими пальцами. Закрытый нож-втулку применяют на многопозиционных автоматах для штамповки коротких изделий. Наличие поддерживающих пальцев для удержания отрезанной заготовки в период переноса ее с позиции отрезки несколько улучшает качество резки за счет создания усилия прижима заготовки к ножу. Однако этого усилия недостаточно для изменения схемы напряженного состояния в очаге деформации и значительного улучшения качества отрезаемой заготовки. С целью достижения указанного положительного эффекта в механизмах отрезки используют поддерживающие пальцы, привод которых осуществляется от кулачкового механизма. [c.203]

Если проставлять размеры от технологических баз, то в зависимости от принятого метода изготовления детали в чертеже будут проставлены размеры, изменяющиеся при различной технологии. Например, схемы простановки размеров будут различными при точении, штамповке, литье и т. п. Даже при одинаковой технологии, например точении, схемы простановки размеров в случае обработки на обычных станках и на станках с программным управлением будут различными. Следовательно, при таком принципе--простановки размеров на-одну и ту же деталь должно быть создано столько чертежей, сколько существует различных технологических способов изготовления данной детали. Очевидно, стандартизация и нормализация таких деталей вызовут большие трудности, так как вряд ли можно предположить, что будут созданы стандарты одинаковых деталей, регламентирующие методы изготовления. [c.12]

Наиболее простая и распространенная схема растачивания-обработка отверстия резцом, консольно закрепленным в суппорте, при этом создаются наиболее благоприятные условия для получения прямолинейной оси отверстия, совпадающей с осью вращения шпинделя станка. Поэтому при обработке деталей на станках токарной группы одним из переходов является растачивание отверстий, полученных путем литья, штамповки или [c.199]

На рис. 104 показана схема облойной одноручьевой штамповки простой поковки из цилиндрической заготовки. Штамп 5 состоит из двух частей, одна из которых (верхняя) прикреплена к бабе 6, другая (нижняя) — к штамподержателю 5, установленному на шаботе 1 при помощи креплений 7 и клиньев 4 и 2. Руче]1 расположен в верхней и нижней частях штампа. Боковые поверхности [c.237]

В начале полосы получается по-одной детали без пробитых отверстий. На фиг. 266 изображена схема последовательно-параллельной штамповки перьев по 4 шт. за каждый рабочий ход вместо 2 шт. при обычной двухрядной последовательной штамповке. [c.262]

Устройства контроля параметров заготовки. Основной параметр заготовки в листовой штамповке — толщина. Если на рабочую позицию вытяжного штампа будут поданы одновременно две заготовки или одна более толстая, то это приведет к поломке штампа. При ручной подаче заготовки этот процесс контролируется рабочим. При автоматической штамповке процесс контроля толщины должен выполняться специальными КБУ. Существует большое многообразие КБУ, выполняющих пассивный контроль толщины подаваемой заготовки или полосы. Схема механического КБУ представлена на рис. 5.1. [c.175]

Штамповка при второй схеме прово- дится на одно- или многопозиционных, автоматах, на которых прокат подвер- гают правке и подают на позицию отрезки, а затем мерную заготовку нередают на штамповку. [c.23]

Схема штампа для вытяжки днищ на прессах, исключающих интенсивное гофрообразование стенки днища,приведена на рис. 3.29.6, Штамповка днищ по приведенной схеме заключается в формообразовании заготовки одним цуансоном и набором сменных кольцевых матриц. При первом переходе формируется центральная часть заготовки с приданием ей окончательной формы и размеров, а затем последовательно один за другим - остальные кольцевые участки заготовки. Задача разработки технологической схемы штамповки сводится к определению оптимальных диаметров матричных (протяжных) колец по операциям. Э )фективным является применение этой схемы при относительных толщинах днищ (S/A) IOO <0,25 и относительных глубинах /V/ZV 0,5. [c.61]

Холодная штамповка переходов обжимом с наружным подпором позволяет уменьшить предельный коэффициент обжима. Применение наружного подпора снижает возможность потери устойчивости и образования складок трубы — заготовки, благодаря чему за одну операцию достигается больший обжим. Кроме того, при этом методе наружное подпорное кольцо ограничивает выпучивание необжимае-мой части трубы — заготовки. Схема штампа показана на рис. 3.27. Наибольшее утолшение стенки перехода наблюдается в месте перехода от конической части к цилиндрической. Несколько увеличивается также толщина необжа-той части заготовки из-за возникновения в ней при штамповке напряжений, превышающих предел текучести материала. [c.296]

Периодическим прокатом в основном пользуются для получения фасонных заготовок под штамповку. На рис. 123 показана схема поперечной периодической прокатки. Заготовка 3 помещается между двумя стальными валками / и 2 и поддерживается направляющими приспособлениями 4 и 5. Оси валков образуют угол с осью заготовки, вследствие чего при вращении залков в одну сторону заготовка начинает вращаться в противоположном направлении и, кроме того, перемещаться поступательно вперед. При движении пруток обжимается винтовыми выступами калибров. Сечение винтовых выступов по длине валка переменное и на [c.260]

Гидравлический пресс применяют для получения бодь-ишх сжимающих усилий, что необходимо, например, для деформации металлов при обработке давлением (прессование, ковка, штамповка), при испытании различных металлов на прочность и т. д. Принциоиальная схема пресса изображена на рис. 25. Он состоит из цилиндров АшВ (малого и большого диаметров), соединенных между собой трубкой С. В малом цилиндре есть плунжер О, соединенный с рычагом О/СМ, который имеет неподвижную шарнирную опору в точке О, а в большом цилиндре — поршень Е, составляющий одно целое ео столом (платформой), на котором помещается прессуемое тело С. Рычаг приводится в действие вручную или с помощью специального двигателя. При этом плзшжер В начинает двигаться вниз и оказывать на находящуюся под ним жидкость давление, которое передается на поршень В и заставляет его вместе со столом подниматься вверх до [c.46]

При s D 100 < 3,0 вытяжку также осуш,ествляют за одну операцию, но с применением сильного прижима и через вытяжные ребра матрицы, схема штампа которого показана на фиг. 127, б При штамповке изделий со сферическим днохм и небо.тьшим цилин дрическим поясом из тонкого металла целесообразно применять вы тяжку с выворачиванием — двойным перегибом заготовки [64] [c.226]

Штамповка деталей, требующих пробивки от верст и й и отрезки. Схемы последовательности штамповки деталей, требующих пробивки отверстий и отрезки, показаны на фиг. 295. Объединение в одном штампе пробивки отверстий и отрезки применяют для плоских деталей главным образом простой конфигурации (с допусками по нарзгжному контуру, соответствующими 5—7-му классам точности, с пониженными требованиями к чистоте поверхности среза), изготовляемых из калиброванной или калибруемой путем обрезки пуансонами-вожами по ширине в процессе штамповки полосы или ленты. Простая конфигурация и относительно малая тоЧ Ность поз воляют при изготовлении этой группы деталей [c.443]

Г оряча я штампо в к а корпуса гаек. Гайки штампуются из полос прямоугольного сечения. Перед штамповкой конец полосы нагревается до 1 ООО—1 100° на некоторой длине из расчета штамповки 8—15 гаечных корпусов за один нагрев. Т. к. при этом требуется равномерный нагрев значительной части полосы, а не конца штучной заготовки, как в случае штамповки болтов и заклепок, то нагревательные печи отличаются от печей, применяемых при штамповке болтов и заклепок, своей формой и размером загрузочных окон. Расход топлива в пересчете на уголь составляет до 50% по весу от выхода гаек. В главных салазках гаечяого пресса закрепляется матрица, имеющая отверстие, соответствующее изготовляемой гайке. Главные салазки получают движение от главного вала при помощи кулаков, действующих на задний торец салазок непосредственно или через преобразователь давления, при к-ром трение скольжения заменяется трением качения. В главных салазках ходят штемпельные салазки, на к-рых укреплен пустотелый штемпель, и пуансонные салазки, на к-рых укреплен пуансон для пробивки отверстий в гайках. Пуансон входит в отверстие штемпеля. Напротив подвижного штемпеля неподвижно установлен 2-й штемпель, также пустотелый, в отверстие которого входит 2-й пуансон, закрепленный в специальных салазках. Все салазки приводятся в движение от главного вала. Оси всех инструментов расположены на одной прямой. Процесс производства гаек представлен на схеме фиг. 11. Полоса 3 устанавливается концом у отверстия матрицы 6, причем нужное положение заготовки фиксируется подпоркой и упорами. При пуске машины укрепленная в салазках матрица в подается вперед и заходит на несколько мм на неподвижный штемпель 1 при этом кусок полосы отрезается и вводится в полость матрицы. Вместе с тем штемпель 4 устанавливают против штемпеля 1 на расстоянии, несколько большем высоты гайки. Непосредственно за этим пуансоны 2 и 5 быстро продвигаются навстречу друг другу на расстояние в несколько мм и грубо отпрессовывают гайку, вытесняя металл от середины к стенкам полости матрицы. После этого пуансон 2 отходит обратно, а за ним следует пуансон 6, пробивающий отверстие гайки и проталкивающий образовавшуюся шайбу (выдру) в отвер- [c.443]

На рис. 49 показана схема горячей штамповки. Верхняя часть 1 штампа крепится к бабе молота, нижняя часть 2 закрепляется неподвижно на наковальне молота или пресса. Заготовку 3 предварительно нагревают и помещают в нижнюю часть штампа. После одного или нескольких ударов молота заготовка заполняет полость 4 и принимает необходимую форму. Основные операции холодной штамповки — вырубка, вытяжка и гибка (рис. 50, а, б, в). Штампы для холодной штамповки состоят из двух основных частей пуансона 1 и матрицы 3, которые устанавливают и закрепляют на эксцентриковых или кривошипных прессах. Между пуансоном и матр 1цей помещается заготовка 2. При движении вниз пуансон [c.71]

На рис. 42 показана схема установки для смазывания штампов маслографитными суспензиями. Установка состоит из бака /, мешалки 2 с электроприводом и дозирующей системы, выполненной из двух неподвижных дисков 3 и 4, стягиваемых подпружиненными стяжками 5, и поворотного диска 6 с отверстиями по периметру, расположенного между неподвижными дисками. Диск 6 насажен на вал 7, который может поворачиваться пневмоцилиндром 8. Управление пневмоцилиндром осуществляется пневмоклапаном К1, а подача сжатого воздуха в установку клапаном К2. Установка имеет четыре отвода, поэтому может одновременно смазывать от одного до четырех ручьев. Установка при ручной штамповке работает следующим образом. В бак 1 заливают суспензию графита в масле и включают мешалку Р. Отштамповав очередную поковку, штамповщик сбрасывает ее на лоток 9 через боковое окно пресса. На верхней стенке окна расположен фотоэлектрический датчик 10, который срабаты- [c.368]

Процесс Производства деталей по первой схеме состоит из четырех основных этапов 1) разделка проката на мерные заготовки 2) разупрочня-ющая термическая обработка заготовок 3) подготовка поверхности заготовок 4) штамповка. Штамповка при первой схеме осуществляется, как правило, на вертикальных прессах с установкой одно- или многопозиционного штампа. [c.23]

Пример 4 (рис. 151). Отрезка заготовки и свертывание втулки в одном рабочем ручье. Из большого разнообразия схем штампов, применяемых для штамповки колец и втулок, особый интерес представляет вариант конструкции штампа, в котором образование кольца или втулки из отрезанной заготовки осуществляется подвижными (плавающими) секциями матрицы 5. Заготовка, отрезанная ножом 2 и секцией матрицы /, в первый момент изгибается пуансоном 3 на оправке 4, приобретая U-образиую форму. Оправка 4 через державку И и толкатель 12 опирается на буфер пресса. При дальнейшем опускании ползуна концы полученного полуфабриката охватываются секциями матрицы 5, и в совместном движении с оправкой 4 образуется втулка (кольцо). Движение секций матрицы ограничивается опорными вставками 6, которые жестко закреплены в монтажной плите 9. Благодаря наличию уклона во вставках и движению матрицы в вертикальном направлении концы заготовки совершают движение по сложной траектории, в результате чего трение между штампуемым материалом и инструментом сведено до минимума. Секции матрицы постоянно поддерживаются пружинами 7 и 5. Готовые детали автоматически сбрасываются с оправки [c.439]

Для разных способов обработки металлов давлением характерны различные схемы напряженного и деформированного состояния. Так, объемная схема с тремя главными напряжениями сжатия имеет место при прокатке, свободной ковке,объемной штамповке и прессовании объемная схема с двумя главными напряжениями сл атия и одним главным напряжением растяжения — при волочении и листовой штамповке. Схема с одной главной деформацией сжатия и двумя деформациями растяжения имеет место при прокатке узкой полосы на гладкой бочке, прокатке в калибрах, свободной ковке, объемной штамповке схема с одной главной деформацией сжатия и одной растяжения — при прокатке широкой полосы на гладких валках, прокатке с натяжением, листовой штамповке наконец, схема с двумя главными деформациями сжатия и одной растяжения — при волочении и прессовании. [c.234]

Вторую схему, т. е. комбинированную штамповку в полосе или ленте с вырубкой заготовки перед формоизменяющими переходами и запрессовкой вырубленной заготовки обратно в полосу или ленту, следует применять для деталей, требующих одного формоизменяющего перехода, например, гибки, рельефной штамповюи, вытяжки и т. д., при условии если толщина штампуемого материала равна 0,3ч-2,0 мм. Если толщина материала менее 0,3 мм, вырубленная и запреооованная обратно в полосу (ленту) заготовка слабо в ней удерживается и при перемещении полосы (ленты) выпадает из нее, что приводит к браку штампуемой детали, а иногда и поломке штампа. Если же толщина материала более 2,0 мм, требуется большое усилие для запрессовывавия вырубленной заготовки обратно в полосу (ленту), а также затруднено выталкивание ваготовки из полосы ленты) в рабочую полость штампа. Штампы, построенные по этой схеме, как правило, используются для сравнительно небольших по габаритам деталей, штампуемых на прессах с числом двойных ходов до 150 в минуту. [c.442]

Наиболее оригинальной технологической схемой штамповки днищ на прессах, исключающей интенсивное гофрообразование стенки днища, является схема, приведенная на рис. 25, в. В нескольких различных вариантах изготовления деталей в жестких штампах она была предложена и детально разработана Е. Н. Мошниным [38, 41] и одновременно самостоятельно была разработана группой инженеров и нашла практическое опробование и применение. Штамповка днищ по приведенной схеме заключается в формообразовании заготовки одним пуансоном (твердым, эластичным, жидкостным) и набором жестких сменных кольцевых матриц. При первом переходе формуется центральная часть заготовки с приданием ей окончательной формы и размеров, а затем последовательно один за другим остальные кольцевые участки заготовки. Задача разработки технологической схемы штамповки сводится к определению оптимальных диаметров матричных колец по операциям. [c.68]

При автоматической штамповке деталей из штучных заготовок с применением АБЗОУ вопрос определения правильности положения (ориентации) заготовки и ее удаления или переориентации решается с помощью применения специальных конструктивных элементов, которые либо удаляют неправильно ориентированные заготовки из потока (пассивный контроль), либо ориентируют заготовки (активный контроль). Однако при автоматической штамповке деталей без применения АБЗОУ возникает необходимость проверки требуемой ориентации заготовок. Схема одного из возможных вариантов КБУ представлена на рис. 5.6. Приемник излу- [c.182]

Устройства для контроля инструмента. В процессе автоматической штамповки листовых деталей бывают случаи поломки пуансонов. Обнаружить поломку одного из пуансонов удается не сразу и часть деталей, отштам-лованная в таком штампе, идет в брак. Чаще всего такая ситуация возникает при пробивке отверстий малого диаметра. Существуют КБУ, позволяющие проверить наличие пробитых в детали отверстий, а значит, косвенным образом судить об ис-гравности деталей штампа. Схема электромеханического КБУ, позволяющего определить наличие пробитого отверстия, показана на рис. 5.8. [c.184]

Такую схему называют чистым сдвигом. В процессах пластического деформирования металлов, в том числе и при выполнепни операций ковки и штамповки, равенства углов сдвига (рис. 2.1, б) не наблюдается. Примером может служить испытание образцов на кручение. В частном случае кручения имеет место простой сдвиг только в нанравлении одной оси. Для приведения простого сдвига к условиям чистого, вызываемого действием парных касательных напряжений, необходимо повернуть рассматриваемую частицу на угол, равный половине угла сдвига. Приведе шые рассужде 1ия подтверждают следую-и ие выводы пластическое течение металла является вихревым так как при нем происходит не только сдвиговая деформация [c.16]

Вариант 1. На рис. 4, а показана схема малоотходного раскроя полосы, при котором за каждый ход пресса получают одну пару деталей. Достоинстюм такого раскроя является экономия металла за счет отсутствия поперечных перемычек, недостатком — наличие неиспользованного остатка длиной ост образующегося вследствие невозможности продолжения штамповки после того, как остаток полосы длиной /ост станет меньше шага /подачи. При этом значение ост определяется конструкцией штампа, однако как правило ост 2,5 Кроме того, штамп с данным раскроем полосы должен обеспечить весьма точный шаг t подачи, чтобы левая кромка прямоугольных отверстий с размерами 0,5/з X /2 (рис. 4, а) после перемещения полосы на шаг точно совпадала с правой кромкой матрицы для разрезки полосы (линия А А), В противном случае либо в прямой детали образуются выемки (рис. 5, а) с размерами /2 X t где t — погрешность шага подачи (когда шаг несколько превышает расстояние между соответс1вующими режущими кромками матрицы), либо в полосе образуются дополнительные неремычки (рис. 5, ) шириной, равной погрешности t шага подачи (когда шаг меньше указанного расстояния между режущими кромками). В последнем случае разделение деталей становится затруднительным или даже невозможным. [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...