Диаграммы деформирования рекристаллизации

Диаграммы деформирования алюминиевых сплавов приведены на рис, 1—13. (Здесь,и далее для цветных металлов они построены при ё = (0,3- 1,5)х X (.-1) Диаграммы рекристаллизации алюминиевых сплавов приведены на рис. 14—16. [c.37]

Химический состав, физические и механические свойства магниевых сплавов приведены в табл. 23—26. Диаграммы деформирования магниевых сплавов даны на рис. 17, диаграммы рекристаллизации — на рис. 18—20. [c.41]

Рассмотрение диаграмм рекристаллизации, например, сплавов МА2 и МАЗ прн статической (0,11 м/с) и динамической (3—5,3 м/с) осадке показывает, что при статическом однократном деформировании рекристаллизация заметно проявляется уже при температуре 350 °С. Прн повышении скорости деформации начало процесса рекристаллизации смещается в сторону высоких температур (600 °С), [c.522]

Латуни — Диаграммы деформирования и рекристаллизации 45, 46 Классификация 51, 52 — Физические свойства 50 [c.562]

Диаграммы Деформирования 41. 521 рекристаллизации 44, 45 [c.566]

На одном конусном образце, деформированном и затем отожженном при одной температуре, можно сразу получить один изотермический разрез диаграммы рекристаллизации. Для построения всей диаграммы может потребоваться не более 10—15 образцов. Метод, кроме того, очень нагляден, особенно в тех случаях, когда в определяемых интервалах деформации и температуры возникает крупнозернистая или разнозернистая структура. Она обычно хорошо выявляется макротравлением, как это показано на рис. 187. [c.356]

Ясно, что свойства этих деформированных зерен существенно отличаются от свойств рекристаллизованных зерен. Поэтому практически важно, чтобы диаграмма рекристаллизации III рода указывала, из каких зерен состоит структура — деформированных, рекристаллизованных или тех и других. Несомненно, важны и указания на наличие или отсутствие текстуры и т.д. [c.385]

Иногда рекомендуется верхнюю границу температурного интервала горячей обработки давлением устанавливать на основании определения критических температур роста зерна стали при нагреве (табл. 3). Однако при этом следует иметь в виду, что величина зерна стали при обработке давлением не оказывает существенного влияния ни на пластичность стали, ни на ее сопротивление деформированию. Для установления верхней границы более важное значение имеет обследование температуры пережога стали (табл. 4 и 5). Также не имеет принципиального значения и определение интервала критических деформаций, например при осадке в результате рекристаллизации обработки (построение диаграмм П рода). [c.27]

Степень деформации за последний удар устанавливается на основании диаграмм рекристаллизации при горячем деформировании и для получения равномерной величины зерна должна находиться вне критического интервала степеней деформации. При расчётах можно принимать для поковок простой формы (ф>0,5) е = 0,05 или более 0,2, для поковок сложной формы (ф < 0,5) = 0,025 — 0,03 или более 0,2, в зависимости от намечаемой мощности оборудования. [c.277]

Из диаграмм рекристаллизации видно, что для измельчения макроструктуры (литой или деформированной) деформацию следует проводить в р-области, а для измельчения микроструктуры деформацию заканчивать [c.154]

Диаграмму рекристаллизации строят в координатах F (или D) — бф — t, где F — средняя или максимальная площадь зерна (D — диаметр зерна) в зависимости от фактической степени деформации бф и температуры t (отжига 01 ш или деформирования д). Диаграммы рекристаллизации нужны для выбора температуры промежуточных отжигов (при холодной штамповке), допустимых температур деформации (при ковке или горячей объемной штамповке), а также режима термической обработки. [c.144]

Для построения диаграмм рекристаллизации III рода разработана таблица микроструктур различных металлов и сплавов в деформированном и термически обработанном состояниях. Каждой микроструктуре присвоен номер и условный знак.. Геометрическая форма знака отражает форму микроструктуры, видимую под микроскопом (табл. 3). Для детализации процесса первичной рекристаллизации различают его начало (микроструктуры № 3 и 6) и конец (микроструктуры [c.144]

Для определения степени деформации и температуры горячей обработки давлением инструментальных сталей строят отдельно для литого и деформированного металла диаграммы рекристаллизации с осями координат [c.501]

Физические свойства 42. 43 Химический состав 41 Сплавы медные 41 — 46. 523—525 — Диаграммы рекристаллизации 45 Температура горячего деформирования 61 [c.566]

Рис. 56. Диаграмма рекристаллизации сплава МА8, деформированного на копре

Для определения величины зерна в поковках в зависимости от степени деформации руководящим материалом служат диаграммы рекристаллизации в координатах температура — величина зерна — степень деформации, которые разрабатывают отдельно для литого и деформированного. металла. [c.306]

Диаграммы рекристаллизации, построенные по результатам исследований образцов, закаленных в воде сразу после деформирования, в значительной степени характеризуют ковочные свойства сплава. Сплавы, в которых при деформировании процессы рекристаллизации развиваются незначительно, более склонны к накапливанию остаточных напряжений, чем сплавы, обладающие большой скоростью рекристаллизации в тех же условиях. [c.249]

Температуру начала и конца горячего деформирования определяют в зависимости от температуры плавления и рекристаллизации, т.е. начальная температура должна быть ниже температуры плавления, а конечная— выше температуры рекристаллизации. Так, например, для углеродистой стали температуру начала горячего деформирования выбирают по диаграмме состояния железо — углерод (рис. 241) на 100—200° С ниже температуры начала плавления стали заданного химического состава, а температуру конца деформирования углеродистых сталей принимают на 50—100° С выше температуры рекристаллизации или определяют по эмпирической формуле н=100 (9,1—1,1С)°С, где С — содержание углерода в процентах. [c.500]

Для получения деформированных полуфабрикатов высокого качества с заданной величиной зерна и однородной структурой режим горячей обработки стали давлением должен устанавливаться на основании диаграмм рекристаллизации в координатах сте- [c.53]

При определении величины зерна не устанавливалось место измерения зерна, а деформированный образец в цементованном виде подвергался исследованию под микроскопом по всей высоте и во всех зонах деформированного объема. Выявленная при данных условиях деформации максимальная величина аустенитного зерна и наносилась на диаграмму рекристаллизации. [c.64]

При температурах 900, 950, 1000° и динамическом деформировании интервалы критических деформаций расширяются, а максимум кривых диаграмм рекристаллизации имеет вид более размы- [c.117]

Этим же можно объяснить и более размытые максимумы кривых диаграмм рекристаллизации при динамическом деформировании. [c.118]

На фиг. 84 дана эта зависимость для выдержки при 1100° в течение 1 часа. Это как раз совпадает со временем, которое обычно принимают для построения диаграмм рекристаллизации. На кривых отчетливо выявляется критическая степень деформации. Она равна 5—8%. Число пятен на рентгенограмме образцов, деформированных на 5—8% при всех температурах деформации немного меньше, чем при всех других степенях деформации. [c.136]

Фиг. 143. Диаграмма рекристаллизации магния, деформированного ударом на вертикальном копре.

Образование второго максимума на диаграммах рекристаллизации (см. фиг. 202) объясняется [72] следующим образом явление укрупнения зерен после значительной деформации и длительной выдержки деформированного металла в области высоких температур объясняется тем, что при больших степенях деформации зерна получают общую (однотипную) ориентировку (текстуру), в результате чего весьма сильно проявляется направленность свойств деформированного металла. С другой стороны, чем больше степень деформации, тем больше наблюдается исходных пунктов роста зерен при рекристаллизации в области высоких температур. Вследствие этого в случае сравнительно быстрого охлаждения деформированного металла получаются одинаково направленные мелкие зерна (см. фиг. 206). Наоборот, указанные обстоятельства и длительное время пребывания деформированного металла в области высоких температур (например, применение принятой для сплава ВТ2 термообработки в виде нормализации при 1050°) создают благоприятные условия для роста одинаково направленных отдельных мелких зерен и слияния их в крупные за счет процесса собирательной рекристаллизации (фиг. 208). [c.279]

Зависимость между степенью холодного деформирования, температурой отжига и величиной зерна характеризуется специальными диаграммами рекристаллизации. Диаграмма рекристаллизации после холодной деформации стали приведена на фиг. 167. [c.195]

Размеры равноосных зерен в металле, деформированном при наличии рекристаллизации, зависят от температуры, при которой происходит рекристаллизация, от степени деформации, а также от скорости деформации. Связь между величиной зерна после деформации с рекристаллизацией, температурой и степенью деформации обычно представляется объемными диаграммами рекристаллизации (второго рода), которые строятся по результатам специально проводимых экспериментов и являются характерными для каждого металла и сплава. На рис. 2.1 представлена 4 51 [c.51]

Размеры зерен материала, деформированного при наличии рекристаллизации, зависят от температуры, степени деформации и ее скорости. На рис. 1.11 показана зависимость размера зерна низкоуглеродистой стали от степени (е) и температуры (Т) деформации, так называемая диаграмма рекристаллизации. При некоторых степенях деформации, которые называют критическими, наблюдается резкий рост размеров зерен. Наличие критических степеней объясняется следующим. При малых деформациях пластическая деформация осуществляется в [c.15]

Фиг. 476. Диаграмма рекристаллизации сплава Л-1, деформированного под гидравлическим прессом и отто-жжёниого при 600° С.

Температура рекристалли.чации сильно деформированных чистых металлов по правилу А. А. Бочвара составляет 0,3—0,4 7 пл, а у сплавов и сталей она существенно выше. Данные о такой температуре для сплавов. могут быть определены по их диаграммам рекристаллизации, представляющим зависимость температуры начала и конца этого процесса от степени деформации при заданной длительности нагрева, или по трехмерным диаграммам рекристаллиза- [c.36]

Наибольшей пластичностью медь обладает в интервале температур 800— 900 °С. При этих температурах медь хорошо поддается ковке, горячей штамповке и прессованию. Установлены оптимальные интервалы температур ковки и штамповки для меди 820—feo С, латуни Л60 730—820 °С, латуни Л63 750—850 °С, латуни Л68 650—830 С. Допустимый интервал температур деформации бронзы БрАЖ9-4 находится в пределах 800—900 °С, а ее наиболее высокая пластичность достигается при температуре 850 С. Учитывая интенсивное охлаждение бронзы при де формации, ковку проводят при температуре 850 °С, а горячую штамповку при 900 °С. По диаграммам рекристаллизации и пластичности штамповку, меди и медных сплавов следует про-, изводить с обжатиями, превышающими 15 % за каждый ход машины. При штамповке меди и медных сплавов учитывают возрастание сопротивления деформации при обработке закрытыми методами, а также увеличение скорости обработки. Температуры горячего деформирования медных сплавов приведены в табл. 40. [c.60]

Рис. 1. Диаграмма рекристаллизации П рода сплава типа ХН77ТЮР (для динамического деформирования)

Рис. 53. Диаграмма рекристаллизации магния, деформированного ва верш-кадьном копре

Первоначально исследовалось главным образом влияние окружающей среды на механические свойства металлических монокристаллов, таких, как олово, свинец, цинк, алюминий, выращиваемых по методу П. Л. Капицы, И. В. Обреимова и методом рекристаллизации. Было установлено, что интенсивность воздействия поверхностно-активных веществ на механические свойства металлических монокристаллов существенно зависит от температуры и скорости деформации (В. И. Лихтман, П. А. Ребиндер и Л. П. Янова, 1947). В то же время при одинаковых температурах и скоростях деформации механические свойства твердых тел и особенно металлов могут меняться в довольно широком диапазоне в зависимости от распределения напряжений внутри образца. Как известно, обычные диаграммы деформации представляют собой усредненные значения сил и деформаций и дают весьма косвенное представление об истинном распределении напряженного и деформированного состояния внутри тела. Количественная сторона этого вопроса весьма сложна, но качественная картина явления довольно полно исследована, начиная по преимуществу с работ Н. Н. Давиденкова (1936). Дело в том, что в процессе деформирования происходит превращение гомогенной механической системы в гетерогенную, причем это превращение заключается в основном в развитии дефектных участков структуры, всегда присутствующих в реальном твердом теле. Как показали эксперименты (В. И. Лихтман и Е. К. Венстрем, 1949), объемное напряженное состояние существенным образом влияет на величину адсорбционного эффекта (например, он возрастает по мере отклонения напряженного состояния вблизи поверхности от состояния всестороннего сжатия см. П. А. Ребиндер, Л. А. Шрейнер и др., 1944, 1949). [c.434]

Рекристаллизация обработки определяется также и скоростью деформирования. На фиг. 66 приведена диаграмма рекристаллизации сплава ЭИ437, разработанная для динамической деформации, а на фиг. 67 показаны совмещенные диаграммы, полученные при статическом и динамическом деформировании (пунктиром нанесена диаграмма рекристаллизации для плавки, подвергавшейся динамическому деформированию). [c.117]

Рис. 136. Диаграмма рекристаллизации латуни ЛН65—5. Исходный материал—листы, деформированные на 62,9%

Рис. 137. Диаграмма рекристаллизации латуни ЛН65—5. Исходный материал — листы, деформированные на 77,8%

Е. М. Савицкий с сотрудниками [34, 35] в результате исследования диаграммы рекристаллизации иодидного и магниетермического титана, установили, что у иодидного титана, деформированного в холодном состоянии на 10—50%, при отжиге в течение 30 мин в области р-фазы интенсивный рост зерен начинается при 900°. Средний диаметр зерна возрастает с 0,036 мм (при 500—700°) до 0,1 мм (при 900°). В интервале температур отжига 1100— 1200° роста зерна не наблюдается. Дальнейшее увеличение температуры до 1300° вновь приводит к интенсивному росту зерна, размеры которого при этой температуре достигают 0,6 мм. На техническом титане ВТ1Д после холодной деформации (на 5—25%) также выявляются два температурных интервала интенсивного роста зерна Р-фазы с увеличением температуры отжига (30 л<ин) от 1000 до 1100° диаметр зерна возрастает от 0,045 до 0,2— 0,17 мм (при начальном d = 0,013 мм) в интервале 1100—1200° диаметр не меняется в интервале 1200—1400° средний диаметр зерна вновь увеличивается от 0,17—0,2 до 0,4 мм. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...