Испытуемый материал и коррозионные среды

ИСПЫТУЕМЫЙ МАТЕРИАЛ И КОРРОЗИОННЫЕ СРЕДЫ [c.59]

При испытаниях с постоянной скоростью деформирования достигается равновесие между скоростями механических процессов, способствующих вязкому разрушению, и скоростями коррозионных процессов, вызывающих хрупкое коррозионное растрескивание. В случае высоких скоростей деформирования вязкое разрушение образца произойдет прежде, чем коррозионные процессы окажут необходимое воздействие. При слишком медленной скорости деформирования на поверхности испытуемого металла возможно образование защитных пленок, замедляющих процесс КР. Кроме того, неоправданно увеличивается время испытаний. Поэтому одним из основных параметров испытаний является величина оптимальной скорости деформирования, которая зависит от исследуемой системы металл — среда и должна наряду с остальными параметрами обеспечить соответствие механизма разрушения испытуемого материала разрушению его в условиях эксплуатации или при стандартных коррозионных испытаниях. В большинстве систем коррозионное растрескивание происходит при скоростях деформации в пределах 10" —с 1. [c.104]

Ячейки, в которые заключают образец, и раствор для проведения испытаний на коррозионное растрескивание, представляют собой сосуд, выполненный из какого-либо материала (обычно стекла), который инертен по отношению к коррозионной среде и который не вступает в электрическое взаимодействие с испытуемым образцом. Если растрескивание реальных конструкций происходит на поверхностях, через которые [c.322]

Результаты лабораторных испытаний на коррозионную усталость. Лабораторные испытания могут быть полезными для уточнения вопроса, выполняются ли условия а) и б) поскольку эти испытания проводятся при высоких напряжениях и большой частоте циклов, они не требуют длительного времени. Но для установления числа циклов, которое выдержит материал, защищенный таким же методом, как и испытуемый образец, в условиях эксплуатации до разрушения, лабораторные испытания бесполезны. Инженер, имеющий дело с усталостью в отсутствие коррозионной среды, привык экономить время, применяя при испытаниях большую частоту циклов он часто предполагает, что число циклов, выдерживаемое материалом в условиях эксплуатации (при меньшей частоте), будет примерно таким же, что и при лабораторном испытании. Вне зависимости от того, насколько оправдано такое предположение для усталости при отсутствии коррозионного воздействия, пользоваться большим напряжением или большой частотой циклов в случае коррозионной усталости опасно, поскольку длительность воздействия коррозионной среды меняется в зависимости от величины напряжения и частоты циклов. Несомненно, что данные о том, насколько различные защитные схемы увеличивают продолжительность испытания до разрушения при лабораторных испытаниях, могут служить определенным показателем их относительной ценности в условиях эксплуатации но предполагать, что увеличение срока службы в условиях эксплуатации будет таким же, как и продолжительность испытания в лабораторных условиях, было бы неправильно. Схема защиты, увеличивающая при лабораторных испытаниях продолжительность испытания от одного часа до одного дня, не обязательно увеличит срок службы в условиях эксплуатации с одного месяца до двух лет. [c.660]

Для материалов, конструкционных, имеющих высокую коррозионную устойчивость в данной среде, надежные данные могут быть получены только на основе изменений масс. Однако сравнительно толстый слой окисной пленки, хорошо сцепленный с металлом, с образцов желательно удалять. Так, например, два образца — один после испытаний в воде, содержащей водород, а другой после испытаний в воде с низким содержанием кислорода — иногда характеризуются одинаковыми потерями массы непосредственно после испытания, так как на образце из кислородного контура может сохраниться более толстый слой окисной пленки. Сравнение потерь веса этих образцов после удаления с них пленки обычно обнаруживает значительную разницу в поведении образцов. По этой причине и рекомендуется удалять остаточную окисную пленку, особенно при исследовании материалов, склонных к образованию толстого слоя окалины. Всем операциям, которыми сопровождается снятие с образца окисной пленки подвергается так же контрольный образец из того же материала, не проходивший испытаний. Изменение его веса, которое может быть вызвано удалением окалины, позволяет внести поправку в потери веса испытуемых образцов. [c.72]

Образец 16 помещают в перфорированный тигель из коррозионно-стойкого материала, предварительно выдержанный в испытуемой среде до постоянной массы. Тигель с образцом помещают в камеру 15 и на тонкой нити из стойкого металла крепят к клапану 12 из фторопласта-4, который в перерывах между взвешиваниями закрывает камеру, предотвращая попадание газа в атмосферу. Клапан на металлической нити крепят к одному из плеч коромысла аналитических весов 11, помещенных в специ-82 [c.82]

Для разработки новых сплавов и для контрольных испытаний известных уже сплавов особенно рекомендуются лабораторные испытания на специальное свойство . Известно, что многие металлы и сплавы особо чувствительны к некоторым средам. Типичным примером может служить стандартное испытание латуни погружением в раствор Hg(NOg)2 и Н С12. Если латунь находится в напряженном состоянии, то она быстро растрескивается. Опыт показал, что такая же латунь в том же напряженном состоянии подвержена коррозионному растрескиванию даже в значительно более мягких атмосферных условиях. Испытания нержавеющей стали в растворах СиЗО и Н ЗО (см. стр. 1069), испытания некоторых сплавов алюминия в растворах хлористого натрия и перекиси водорода, а также многие другие представляют также примеры испытаний на специальное свойство . На основании их нельзя установить срок службы испытуемого металла в данной среде, но они показывают склонность его к какому-либо специальному виду коррозии. Испытания чувствительности материала к особым условиям службы, такие, например, как испытание на коррозионную усталость, коррозию под напряжением, испытания уда- [c.996]

Коррозионную стойкость пористых проницаемых материалов определяют на установках, обеспечивающих фильтрацию агрессивной среды в порах материала [Б.5]. На рис. 6.25 показана схема установки, в состав которой входят корпус 2 с испытуемым образцом 3, бак 7 для агрессивной жидкости с системой слива 8 жидкости из бака, насос 9 и система перепуска жидкости с краном 10. Перед подачей жидкости в образец открывают кран 12 и закрывают кран 10, а также стравливают воздух из корпуса 2 через кран 1. Давление [c.309]

Протекание коррозионного -процесса связано с переходом частиц через границу фаз, вследствие чего продукты реакции всегда оказываются в иной фазе, нежели исходное вещество. Для количественного определения продуктов это обстоятельство имеет немаловажное значение, поскольку упрощается их отделение от корродирующей основы. Трудности возникают лищь в том случае, когда продукты реакции нерастворимы в данной среде и накапливаются на поверхности испытуемого материала в виде плотно прилегающих слоев. [c.202]

Критерии оценки коррозионной стойкости материалов могут быть качественные и количественные. Качественным критерием является оценка изменений, произошедших в ходе коррозионных испытаний с внешним видом испытуемых образцов и коррозионной средой. Оценка изменений внешнего вида образца может быть визуальной или проводиться с применением микроскопов — определяется изменение морфологии поверхности металла и ее окраски. Об изменениях в коррозионной среде судят по нарушению ее цветности и появлению в ней нерастворимых продуктов коррозии. Разновидностью качественных методов являются индикаторные методы, основанные на изменении цвета специально добавляемых в коррозионную среду реактивов под действием продуктов растворения испытуемого материала. В практике испытаний сталей таким реактивом часто является смесь ферро- и феррицианида калия, в результате взаимодействия которой с ионами двухвалентного железа образуется турбулевая синь — ярко окрашенные области синего цвета. Качественным индикатором при исследовании коррозии алюминия и его сплавов является ализарин, окрашивающий зоны преимущественного растворения в красный цвет. [c.141]

Таким образом, в результате испытаний стеатитовой керамики в топливе Т-1, ТС-1 и Т-2 обнаружено, что на границах зерен и ее стеклофазы образуются раковины и поры в результате диффузии молекул нефтепродуктов и взаимодействия их с одним или несколькими составляющими материала. Указанные микроструктурные факторы снижают прочность, увеличивают водопоглощение и нористость, повышают потери веса испытуемого. материала. Последний фактор наиболее выражен в топливе Т-1 и ТС-1. Длительными испытаниями муллитокорундового материала в топливе Т-2 при давлении 40 7- и температуре 65° С не выявлены очаги разрушения или другие признаки коррозии. Характеристики образцов после 6 тыс. ч испытаний в этой среде находятся на уровне исходных. Старение муллитокорундового материала в этих условиях практически не происходит. Увеличение давления до 65 атм и температуры до 100° С несколько усиливает коррозионную активность топлива Т-2, в результате чего муллитокорупдовая керамика претерпевает необратимые изменения характеристик и структуры (снижение прочности и рост пористости), наступающие уже через 1000 ч испытаний. [c.217]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...