Шихта дуговых печей

В основной дуговой печи можно осуществить плавку двух видов на шихте из легированных отходов (методом переплава) и на углеродистой шихте (с окислением примесей). [c.38]

Плавку стали в плазменно-дуговых печах применяют для получения высококачественных сталей и сплавов. Источник теплоты в этих печах — низкотемпературная плазма (30 000°С), получаемая в плазменных горелках. В этих печах можно создавать нейтральную среду заданного состава (аргон, гелий). Плазменно-дуговые печи позволяют быстро расплавить шихту, а в нейтральной газовой среде происходит дегазация выплавляемого металла, легкоиспаряющиеся элементы, входящие в его состав, не испаряются. [c.48]

Электронно-лучевые и плазменные печи. В зависимости от требований, предъявляемых к литым заготовкам, а также от марки выплавляемого жаропрочного сплава и вида шихты, применяют различные варианты плавки с использованием вакуумных дуговых печей (ВДП) и электронно-лучевых печей (ЭЛП). [c.253]

Технико-экономические показатели индукционных тигельных печей говорят о высокой эффективности этого оборудования. При плавке алюминия и медных сплавов угар металла сокращается для различных видов шихты и марок сплавов на 30—60% по сравнению с газовыми и мазутными печами при плавке стали уменьшение расхода легирующих элементов по сравнению с дуговыми печами доходит до 50% [41 ] при выплавке в индукционных печах синтетических чугунов уменьшается в 3—4 раза по сравнению с плавкой в вагранках количество растворенных в металле газов, снижается в 1,5—2 раза брак по литью, а главное — применяется более дешевая шихта, включающая стальной лом и не содержащая литейного чугуна, что позволяет высвободить часть доменного парка для увеличения выпуска передельного чугуна [27]. [c.265]

Петров положил начало электрометаллургии в дуговых печах, причем металлургии, довольно изощренной даже по современным понятиям — действию электрической дуги Петров подвергал не просто окислы, а шихту из окислов металлов с углеродом. [c.114]

Применение кислорода при плавке стали в дуговых печах позволяет повысить производительность их на 10—20% по сравнению с данными табл. 13. Использование кислорода только в окислительный период плавки увеличивает производительность печей на 10—12%, в период расплавления шихты кислород или кислород совместно с природным газом (водоохлаждаемые кислородно-газовые горелки) повышают производительность печей в пределах 7—12%. [c.20]

В плазменно-дуговых печах низкотемпературная плазма является независимым источником тепла, что позволяет проводить плавку некомпактной шихты. [c.295]

Выплавку сталей типа 18-8 на свежей шихте ведут в электро-дуговых печах на шихте из железного и стального лома, чугуна и никеля. Если сталь содержит молибден, то ферромолибден также дается в завалку. Перед загрузкой металлической шихты на подину печи дается известь с плавиковым шпатом или известняк (около 2—3% от веса металлической шихты). [c.702]

Индукционные печи эффективны при переработке высоколегированных отходов, так как потери легирующих элементов в них значительно меньше, чем в дуговых печах. Этим методом можно получать особо мягкие стали, поскольку не происходит науглероживания от электродов. Применяются для выплавки высококачественных сталей (иногда как вакуумные индукционные печи) и в литейном производстве. Поскольку трудно обеспечить стойкость основной футеровки, дефосфорация и десульфурация невозможна. Из-за этого возможности метода ограничиваются переплавом шихты с низким содержанием Р и S. Шлаковые реакции не происходят (относительно холодный шлак) (см. 3.5.). [c.418]

Механизация загрузки шихты может быть осуществлена наиболее эффективно в дуговых печах со съемным сводом. Загрузка таких печей производится с помощью специальной бадьи в течение 3—5 мин через открывающийся верх потери тепла сводом и печью за это время незначительны. Конструктивно печи со съемным сводом выполняются в одном из трех вариантов с поворачивающимся сводом, с отъезжающим сводом и с отъезжающей ванной. В СССР наибольшее распространение получила последняя конструкция. [c.254]

Технология выплавки стали в дуговых печах. В электрических дуговых печах выплавляют главным образом высококачественную углеродистую или легированную сталь. Обычно для выплавки стали применяют шихту в твердом состоянии. [c.37]

Твердую шихту в дуговых печах с основной футеровкой используют при плавке стали с окислением шихты и при переплавке металла без окисления шихты. [c.38]

Технология плавки с окислением шихты в основной дуговой печи подобна технологии плавки стали в основных мартеновских печах (скрап-процессом). После заправки подины в печь загружают шихту. Среднее содержание углерода в шихте на 0,5—0,6% выше, чем в готовой стали. Углерод выгорает и обеспечивает хорошее кипение ванны. На подину печи загружают мелкий стальной лом, затем более крупный. Укладывать шихту в печи надо плотно. Особенно важно хорошо уложить куски шихты в месте нахождения электродов. Шихту в дуговые печи малой и средней емкости загружают мульдами или лотками через завалочное окно, а в печи большей емкости (30—80 т) через свод, который отводят в сторону вместе с электродами (иногда для загрузки шихты откатывают в сторону корпус печи). После загрузки шихты электроды опускают до легкого соприкосновения с шихтой. Подложив под нижние концы электродов кусочки кокса (для более плавного зажигания дуг), включают ток и начинают плавку стали. [c.38]

Технико-экономические показатели работы дуговых печей зависят от мощности трансформатора, способа загрузки шихты, марки стали, способа выплавки, стойкости футеровки, организации работ в цехе. Средняя продолжительность плавки без применения кислорода составляет 5—6,5 ч. Расход электроэнергии равен 2700—3060 Мдж/т (750—850 тт-ч/т). При продувке металла кислородом продолжительность плавки сокращается, производительность повышается на 20—25% и расход электроэнергии уменьшается до 30% на 1 т стали. [c.40]

Соединение основной мартеновской печи с основной электрической дуговой печью позволяет сократить расход электрической энергии на расплавление твердой шихты и получать сталь высокого качества. В этом случае в мартеновской печи происходит плавле- [c.41]

Дуговые печи наиболее распространены в промышленности, так как устройство и эксплуатация их несложны, коэффициент полезного действия высок и, кроме того, в них можно выплавлять самые разнообразные сорта стали и сплавов цветных металлов. В дуговых печах электроэнергия превращается в тепловую энергию дуги, которая передается плавящейся шихте посредством излучения. [c.72]

Схема одного из вариантов плазменной дуговой печи для плавки сыпучей шихты приведена на рис, 27. Источником тепла является плазменная дуга, образующаяся между расплавляемым металлом и катодом плазматрона ее температура может достигать 10 ООО— 15 000° К. В качестве рабочего газа для образования плазмы применяют аргон или гелий (расход 1—10 л/мин). Металл плавится в верхней части медного водоохлаждаемого кристаллизатора, а образующийся слиток вытягивается вниз. При плавке используют сыпучую шихту — дробленую стружку либо прутки переплавляемого металла. [c.68]

Устройство электрической дуговой печи для выплавки бронз приведено на рис. 196, б. В электрической дуговой печи сварной кожух из листовой стали внутри футерован огнеупорным шамотным кирпичом. В стенке корпуса имеется окно для загрузки шихты, непосредственно под которым находится сливной желоб для выпуска расплава. Во время работы печи окно закрывают заслонкой. При помощи приводного механизма печь может поворачиваться вокруг горизонтальной оси. Покачивание печи способствует перемешиванию расплава, более равномерному его прогреву и ускорению плавки. [c.326]

Плавка стали в основных дуговых печах в зависимости от качества шихты ведется с окислением и без окисления примесей. Плавки с окислением ведутся для высококачественных сталей из шихты с повышенным содержанием углерода и вредных примесей. Плавки без окисления ведут на легированных отходах с низким содержанием фосфора и по составу, близкому к заданному. [c.43]

Электродуговые сталеплавильные печи, так же как и мартеновские печи и конвертеры, разделяются на основные и кислые. Период нагрева и плавления шихты протекает почти одинаково в основных и кислых дуговых печах. [c.285]

Рис. 63. Последовательные этапы плавления шихты в дуговой печи

В основной дуговой печи сталь выплавляют двумя способами с окислением и методом переплавки. При плавке с окислением в печь присаживают руду или вводят газообразный кислород для окисления кремния, марганца, фосфора и избыточного углерода. При этом происходит кипение ванны, интенсивно окисляются примеси, снижается содержание газов и неметаллических включений. Эта плавка идет на свежей углеродистой шихте. [c.291]

Технология производства опытных сплавов была следующая шихту, представляющую собой смесь в определенной пропорции компонентов сплава в виде стружки, прессовали в цилиндры диаметром 30 мм, которые использовали в качестве электродов. Плавку вели в вакууме в дуговой печи с расходуемым электродом. Полученный в кристаллизаторе слиток диаметром 50 мм перетачивали на диаметр 45 мм и вторично переплавляли в кристаллизаторе диаметром 60 мм. Масса слитков, полученных после второго переплава, 1,2—1,6 кг. Эти слитки подвергали пластической деформации при 1280—1000 С. Склонность ванадия и соответственно высокованадиевых сплавов к окислению (выше 675° С образуется жидкая токсичная окись ванадия, которая стекает с поверхности и не защищает металл от окисления) вызьшает необходимость проведения деформации в герметична контейнерах из нержавеющей ст и. После ковки всю поверхность полученной сутунки обрабатьгаали для удаления поверхност-10 [c.10]

Скрап-процесс на кислом поду в дуговой печи. Физико-химические процессы плавки на кислом поду протекают при активном участии подины, материал которой содержит 95—98% Si02. Если имеется чистая по сере и фосфору шихта, то кислый процесс наиболее целесообразно применять для производства [c.188]

Вторую группу вакуумных дуговых печей составляют печи с нерасходуемым электродом. В этих печах электрод изготовляется из вольфрама, он не плавится при процессе. Шихта подается в зону плавления под электрод. Между постоянным электродом и шихтой горит дуга, металл плавится в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе. На стенках кристаллизатора, имеющем форму чаши, образуется толстый слой нерасплавляемо- [c.201]

Шихта газопроницаемость 34 для агломерации 34 доменных печей 14 дуговых печей 181 мартеновских печей 155 состав 35 Шлак вязкость 103 жидкоподвижность 77 ионная теория 104 кислотность 103 молекулярная теория 104 окислительная способность 103 [c.359]

Диаграмма состояния S -Si построена в работе [1]. Сплавы получали плавлением шихты в дуговой печи на медном водоохлаждаемом поду с нерасходуемым вольфрамовым электродом в среде геттерированного аргона. В качестве исходных компонентов применяли S чистотой 99,85 % (по массе) S и Si - не менее 99,9% (по массе) Si. Исследова- [c.257]

При плавке в дуговых печах используют электроды двух типов нерасхо-дуемые и расходуемые. При использовании нерасходуемого электрода шихту Загружают в тигель, чаще всего медный водоохлаждаемый или графитовый в качестве электрода используют графит, вольфрам или другие тугоплавкие металлы. [c.313]

Но вернемся к вопросу о карбидных флюсах. Любой из флюсов, применяющихся для сварки аустенитных сталей и сплавов, может стать карбидным [21 ]. Для этого требуется ввести в шихту флюса некоторое, заранее рассчитанное, количество графита. Надо сказать, что в электроплавленых флюсах, т. е. во флюсах, выплавленных в дуговых печах с углеродистой футеровкой или подиной, всегда содержится некоторое количество карбида кальция или магния. Лучшим доказательством этого служит запах ацетилена, обнаруживаемый всегда при грануляции электроплавленых флюсов в воду [32]. Чтобы получить стабильные, воспроизводимые результаты, необходимо строго соблюдать технологию выплавки флюсов. В противном случае, если, например, передержать расплав в печи, в условиях свободного доступа воздуха к зеркалу шлаковой ванны становится возможным окисление углерода кислородом воздуха по известной реакции [c.321]

Циркониевый электрокорунд представляет разновидность электрокорунда, получаемого при плавке в электрической дуговой печи шихты, в состав которой входит сырье, содержащее глинозем и оксид циркония. Шлифовальные материалы из циркониевого электрокорунда используют в производстве рбдирочных кругов. Коэффициент шлифования инструмента из циркон 1ёвого электрокорунда на обдирочных операциях не менее чем в 10 раз превышает этот показатель для инструмента из нормального электрокорунда. [c.344]

Исследованы сплавы, содержащие от 1,9 до 22,5 мае. % гафния и от 0,12 до 1 мас.% азота, а также сплавы, содержащие 1—10 мае. % циркония и 0,12—1,0 мае. % азота. Отношение ат. % Meiv/aT. % N для большинства сплавов сохранялось близким к единице. Выплавка сплавов проводилась в вакуумных дуговых печах с расходуемым и нерасходуемым электродом. При шихтовке для получения заданного состава помимо ниобия использовали порошок ZrN HfN. Иногда вместе с ниобием, иодидным цирконием (или гафнием) вводили порошок NbN или выплавленную заранее богатую азотом лигатуру ниобий—азот. Во всех случаях в процессе дуговой плавки происходят значительные потери азота, связанные с процессом диссоциации нитрида при плавке и испарением азота, а также с выбросом порошка нитрида (в случае, если он входит в состав шихты). Потери по азоту составляли от 20 до 60% в зависимости от размера выплавленного слитка и условий плавки. [c.218]

Расход электроэнергии в дуговых печах при работе на твердой шихте составляет 600—950 квт/т стали, расход электродов— 6—9 кг1т стали. [c.37]

Технический титан ВТ1 и большинство его сплавов, особенно ВТ5, ВТЗ и ВТЛ1, обладают хорошими литейными свойствами и поэтому вполне пригодны для производства фасонных и тонкостенных плотных отливок. Например, линейная усадка ВТ1-1 равна 1,2%, а объемная — 2,5—3%. Для выплавки Т1 и заливки форм широко применяются специальные электродуговые вакуумные печи с расходуемым электродом и водоохлаждаемым медным тиглем. При изготовлении отливок в качестве шихты (или расходуемого электрода) используют в основном слитки титана первого переплава, изготовленные в вакуумной обычной дуговой печи. При плавке и заливке форм в вакууме получают плотные высококачественные детали. [c.51]

Шихтовые материалы для индукционной печи подбирают особо тщательно по химическому составу, чистоте, габаритности кусков в массе. Большинство легирующих добавок—ферровольфрам, ферромолибден, феррохром, никель — дают в завалку. В ходе плавки стремятся поддержать высокую мощность генератора. Загрузку шихты производят возможно плотнее. Раскислители и легирующие добавки перед вводом в тигель просушивают и прокаливают. Над поверхностью расплавленного металла поддерживают слой шлака заданного состава. Угар легирующих элементов даже нри выплавке высоколегированных сталей в индукционной печи меньше, чем в дуговых печах. Постоянное перемешивание жидкого металла в индукционной печи позволяет в основном тигле быстро провести окисление углерода и удаление фосфора и серы. Продукты реакции быстро выносятся на поверхность шлак легко удалить из печи и навести свежий. [c.305]

Производство плавленых сварочных флнхов состоит из подготовки шихты, плавки флюса и последующей обработки (грануляция, сушка, дробление и просев). Материалы для флюсов поставляются согласно техническим условиям. Плавку флюса производят в электрических или в пламенных печах. При массовом производстве плавку флюса производят в промышленных пламенных печах на стекольных заводах. Плавку флюса для нужд завода в небольших количествах производят в электрических дуговых печах. Расплавленный флюс непосредственно из печи выливают в бассейн с проточной водой. При этом фпюс затвердевает и растрескивается на отдельные мелкие зерна. Сушка флюса производится при температуре 250—350° в сушильных шкафах, в барабанах или на плитах. Далее производится просев флюса. [c.315]

Дуговая электросталеплавильная печь. В этих печах в качестве источника теплоты используют электрическую дугу, возникающую между электродами и металлической шихтой. Дуговая электросталеплавильная печь (рис. И. 7) питается трехфазным переменным током и имеет три цилиндрических электрода 9, изготовленных из графитированной массы. Электрический ток от трансформатора гибкими кабелями 7 и медными шинами подводится к электрододержателям 8, а через них к э.тгек-тродам 9. Между электродами и металлической шихтой 4 возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 180—600 В, сила тока 1—10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путем вертикального перемещения электродов. Печь имеет стальной сварной [c.51]

Основная дуговая печь. Применяют два вида технологии плавки в дуговой основной печи на шихте из легированных отходов (методом нереплава) и на углеродистой шихте (с окислением примесей). [c.52]

Техппко-экономическпе показатели работы дуговых печей и качество металла повышаются за счет интенсификации плавки, увеличения емкости печи, мощности трансформаторов, механизации загрузки шихты, иримененин электромагнитного перемешивания металла. Значительной эффективности можно достигнуть при выплавке легированных сталей, применяя дуплекс-процесс выплавка стали в основном кислородном конвертере, а рафинирование и доводка по химическому составу в электропечи. Эффективным является применение кислорода для продувки ванны стали в окислительный период, [c.54]

Интенсификация процесса плавки в электродуговых печах. Повышение емкости дуговых печей, увеличение мощности трансформаторов, максимальная механизация процесса загрузки шихты в печь служат способами повышения производительности сталеплавильных нечей. Специальное устройство для электромагнитного перемешивания металла ускоряет плавильные процессы в дуговой печи и облегчает труд плавильщиков. Применение высокоогнеупорных материалов для футеровки печи позволяет вести плавку при максимальном тепловом режиме. Автоматизация устройств управления работой электропечи помогает применить наиболее рациональный тепловой режим плавки и этим повысить ее производительность. [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...