Резцы Углы — Образование

Размер и материал доводочного диска и его окружная скорость — такие же, как и при заточке быстрорежущих резцов. Для повышения производительности доводки металлокерамических резцов следует ограничиваться образованием ленточки на задней и передней поверхностях их, а не доводить эти поверхности полностью задний и передний углы резца при его окончательной заточке делают при этом на 2—3° больше требуемых условиями работы доводимого резца. [c.47]

Работа круглого фасонного резца, как и всякого режущего инструмента, возможна при наличии положительного заднего угла. Для образования такого угла надо переднюю поверхность рез- [c.133]

Передний угол у — между передней поверхностью и основной плоскостью, задние углы а и а] образованы главной и вспомогательной задними поверхностями и плоскостью, перпендикулярной основной плоскости. Угол заострения резца р — между передней и главной задней поверхностями резца. Углы резцов в плане ф и фа измеряются между режущими лезвиями (или их проекциями на основную плоскость) и направлением подачи. Угол, образованный лезвием с основной плоскостью, называют углом наклона лезвия %. Его считают положительным, если вершина резца является наинизшей точкой лезвия, и отрицательным, если вершина — наивысшая точка лезвия. [c.23]

Угол у называется передним углом, он образован передней плоскостью (гранью) резца 3 и плоскостью ММ, перпендикулярной к обрабатываемой поверхности 6. Передний угол предназначен для улучшения отвода стружки и уменьшения потерь энергии на трение стружки о переднюю плоскость резца. [c.211]

Перовые сверла (рис. 3.3.5, а) представляют комбинацию двух расточных резцов, имеющих угол в плане 2ф и вспомогательный угол ф1 10...20 , также перемычку под углом ЦТ, образованную как линия пересечения двух задних поверхностей. [c.541]

С увеличением радиуса при вершине резца уменьшается толщина срезаемого слоя на участке кромки резца, которая принимает непосредственное участие в формировании ПС. Поэтому уменьшается глубина проникновения начальных напряжений и происходит некоторое увеличение уровня напряжений сжатия в тонком ПС. Как было показано выше, при больших радиусах у вершины резца на участке образования ПС толщина среза может быть значительно меньше, чем радиус округления режущей кромки резца. В этом случае в тонком ПС формирование начальных напряжений происходит фактически при отрицательных передних углах. На некотором же участке радиуса округления режущей кромки, прилегающем непосредственно к ПС, происходит пластическое обтекание металлом округленной режущей кромки и упрочнение ПС. Более интенсивное сжимающее силовое поле вызывает появление в ПС начальных напряжений сжатия более высокого уровня (рис.4.44). [c.170]

По мере изнашивания резца изменяется форма передней и задней поверхностей, а главное лезвие теряет свою остроту. Если на передней поверхности отсутствует хорошо развитый нарост, то затупление инструмента сопровождается ростом составляющих силы резания. При изнашивании резца только по задней поверхности силы Р , Ру и Рх растут непрерывно (рис. 168), причем особенно сильно увеличиваются горизонтальные составляющие Ру и Р . Если одновременно изнашиваются передняя и задняя поверхности, то при резании сталей в начальный период изнашивания силы Р., Ру и Р остаются постоянными или даже несколько уменьшаются. Это объясняется тем, что рост сил за счет увеличения площадки износа задней поверхности и притупления главного лезвия компенсируется увеличением переднего угла вследствие образования лунки на передней поверхности. При дальнейшем изнашивании резца силы Рг, Ру и Рх вновь растут. Хорошо развитый нарост, выполняя функции режущего клина, прикрывает контактные поверхности инструмента, и их изнашивание мало сказывается на росте составляющих силы резания. Количественно влияние затупления резца на составляющие силы резания учитывают поправочным силовым коэффициентом Кб, значения которого для силы Рг приведены в [86]. [c.215]

Разрезание заготовки на кольца, подрезка их в обжимной оправке с припуском на шлифовку. При разрезании графитовых материалов отрезной резец выкалывает материал на выходе. Скалывание происходит в вершине острого угла (рис. 50, а), образованного режущими кромками резца. На рис. 50, б и s показаны острые резцы с различным профилем режущих кромок. При применении резца, показанного на рис. 50, в, скалывание получается в направлении среза. [c.113]

Например, при точении быстрорежущими резцами мягкой стали и образовании относительно устойчивого нароста участки, которые большую часть времени защищены полностью заторможенным металлом, естественно, не могут значительно изнашиваться, ибо для осуществления износа необходимо относительное перемещение. Износ идет в основном на участках подвижного контакта. На передней поверхности за пределами нароста начинает вырабатываться лунка, а у боковых сторон стружки от самой режущей кромки на передней и задних поверхностях начинают образовываться так называемые проточины. Остальная часть задней поверхности либо не изнашивается практически, либо изнашивается незначительно только в относительно редкие периоды полного срыва нароста и обнажения задних поверхностей. При скоростях резания больших, чем минимальная рациональная скорость Оо, когда температура резания превышает 500—550° С, интенсивная выработка лупки на передней поверхности быстрорежущего резца приводит к такому уменьшению площадки неподвижного контакта и увеличению переднего угла, что нарост теряет устойчивость. В результате быстро увеличивается частота полных срывов нароста, резко возрастает суммарная продолжительность обнажения задних поверхностей и очень быстро наступает катастрофический износ по задним поверхностям. [c.165]

При тонком точении часто образуется нарост на резце, что резко снижает качество обрабатываемой поверхности. С увеличением переднего угла -у склонность к образованию нароста уменьшается, но одновременно понижается и прочность резца из-за уменьшения угла заострения, поэтому из-за хрупкости алмазов приходится принимать угол f в пределах 0—5° в зависимости от обрабатываемого материала. [c.283]

Для образования заднего угла а (фиг. 39, а) круглого резца передняя поверхность должна быть расположена ниже его оси на расстояние Л. Величина смещения h = R sfn а, где R — наибольший радиус резца. С возрастанием а величина смещения повышается. Это влечёт за собой ослабление режущей кромки. Угол а выбирается в пределах 10—12°. [c.286]

Для образования заднего угла а центр резца устанавливается на величину Л [c.385]

Для образования заднего угла передняя поверхность режущей части дискового фасонного резца (рис. 147, г) опускается ниже Центра на величину А, которая определяется по следующей формуле [c.265]

Фиг. 23. Схемы образования резьб резьбовыми резцами а — с радиальной подачей б — с подачей под углом в — с комбинированной подачей.

Во избежание посадки резца на задний центр и для снятия начальной фаски на детали копир лучше выполнять в соответствии с рис. 81 участок под углом 30° является защитной частью копира а — угол фаски на детали размером К обеспечивается образование фаски на детали К = г + / + (1,5-т-2), где г — радиус закругления вершины резца / — фаска на детали, мм. [c.276]

Наружные поверхности (выступы, шейки, хвостовики, стержни под нарезание или накатывание резьбы) обтачивают монолитными или сборными головками с резцами (гребенками) из быстрорежущей стали и армированными твердым сплавом. Обтачивание без направления инструмента по кондукторной втулке обеспечивает точность 11 — 12-го квалитета, а с направлением инструмента — 8 — 9-го квалитета и при условии тщательной заточки. Параметр шероховатости поверхности Ка > 2,5 мкм. Для обтачивания используют резьбонарезные головки с гладкими дисковыми гребенками и углом в плане (р = 30 -г- 45 (рис. 162). Раскрытие головки в конце рабочего хода исключает образование канавок на обработанной поверхности при обратном ходе. В головку может быть встроен резец или зенковка для снятия наружной или внутренней фаски. Обтачивание коротких цилиндрических или конических поверхностей, например под резьбу, выполняют комбинированными гребенками (рис. 163) с одновременным снятием фаски. [c.319]

Фиг. 1. Образование заднего и переднего углов у фасонных резцов достигается а, б — смещением передней поверхности на величину h и Н в, г — наклонной установкой относительно детали.

Рис. 15. Схемы образования углов а и Vo при установке в рабочее положение призматического (А) и круглого (Б) фасонных резцов

В действительности, в зависимости от характера профиля, образованного предварительной обработкой, А ) может быть больше или меньше Rz. Профиль поверхности, характерный для условий работы резцом с острым углом при вершине и большими подачами, показан на рис. 24, а. Профиль, характерный для условий работы с большим радиусом закругления при вершине резца, показан на рис. 24,6. Из рисунка видно, что AD[[c.34]

Направление винтовой линии зубьев левое, угол наклона Р = = 104-18°. Вставные зубья (ножи) резцов сборной конструкции крепятся цилиндрическим хвостовиком (0 12, 14, 16, 18 и 20 мм). Ось резцов для образования заднего угла смещена с осевой плоскости кор- [c.655]

Скорость резания. На рис. 40 была показана зависимость угла резания (с учетом образования нароста), усадки стружки, силы резания Рг и коэффициента трения от изменения скорости резания. Сила Pz, начиная со скорости резания 3— 5 м/мин, уменьшается, затем при v — 20- 25 м/мин увеличивается и снова уменьшается (вторая точка перегиба). По данным авторов, сила резания Р сначала уменьшается потому, что начинается процесс наростообразования и угол резания б у нароста меньше, чем угол резания у резца (см. рис. 36). Наименьшее значение Pz соответствует зоне усиленного наростообразования. При дальнейшем увеличении скорости резания наростообразование уменьшается, угол 6i возрастает, приближаясь к углу резания резца, полученному при заточке. В связи с этим увеличивается и сила Рг. При дальнейшем повышении скорости резания нароста не будет и сила Pz будет уменьшаться за счет снижения коэффициента трения. [c.95]

Альбрехт вывел зависимости для определения частоты и амплитуды циклического образования сегментов стружки (рис. 10.5). По мере движения резца материал в зоне сдвига непосредственно перед режущей кромкой будет перемещаться со скоростью резания v. У другого конца зоны сдвига может происходить течение материала со скоростью v . Для стабильных условий резания Uq = v. Для циклических условий резания в определенный момент времени будет меньше, чем v. Следовательно, материал у свободной поверхности будет перемещаться с относительно более низкой скоростью, чем материал, примыкающий к режущей кромке. Угол сдвига будет переменным по длине зоны сдвига. Угол представляет собой максимальную величину угла сдвига, а Ф1 — минимальную. Альбрехт считал, что время изменения Фд до предельно мало по сравнению с временем Т перехода Ф в Фа. Следовательно, период времени полного цикла можно принять равным Т. [c.237]

Эти гипотезы справедливы лишь при условии неизменности переднего угла Y в процессе резания, поскольку угол у фигурирует во всех формулах расчета. Между тем при обычных условиях резания угол у практически часто изменяется в результате образования нароста или лунки износа на передней поверхности резца. В этих случаях [c.111]

Правда, опыт показывает и более сложную зависимость, когда при угле ф>55° нагрузка не уменьшается, а растет с дальнейшим увеличением угла ф, что объясняется изменением условий образования стружки у вершины резца. Практически с увеличением угла в плане ф нередко уменьшают вспомогательный угол в плане ф , чтобы таким образом сохранить угол при вершине е во избежание ослабления резца (фиг. 92). В таком случае сокраш,аются остаточные гребешки на обработанной поверхности изделия, следовательно, одновременно возрастает фактическая площадь среза, а тем самым и нагрузка на резеЦ. Последняя может увеличиться еще и потому, что с уменьшением угла ф усиливается роль вспомогательной режущей кромки, работающей в менее благоприятных условиях. [c.117]

Резцы выполняют в виде призматического тела, по задней поверхности они не затыло-ваны. Для образования задних углов по вершине и на боковой режущей кромке резцы устанавливают в резцедержателях станка под углом 12° к направлению движения и закрепляют винтами. [c.292]

Для получения мальве значений шероховатости предварительную обработку отверстия целесообразно проводить твердосплавным инструментом (резцом, зенкером, разверткой), имеющим малые углы в плане (ф = 30. .. 40°), на скоростях резания, исключающих образование нароста. При обработке отверстий в толстостенных деталях после переходов растачивания или развертывания (исходный параметр Ra = 6,3. .. 1,6 мкм) получают поверхности с Ra = 0,8. .. 0,1 мкм, если материал деталей сталь Ra = OA 0,1 мкм при обработке деталей из бронзы и = 1,6. .. 0,4 при обработке деталей из чугуна. [c.500]

Таким образом, требования, которые предъявляются к переднему углу, с одной стороны, заставляют нас делать его как можно меньшим, чтобы резец был прочнее и лучше отводил тепло, и с другой — делать его возможно большим, чтобы облегчить резание и уменьшить образование теплоты. Благоприятные условия для получения минимальной деформации и трения в процессе резания создаются при = 45°. Однако при угле f = 45° режущая кромка резца чрезмерно ослабляется. [c.33]

Если резец поставить лезвием аб на горизонтальную плоскость Н и рассечь вертикальной плоскостью Q в направлении, перпендикулярном к лезвию, т0Jl0лyчим линейные углы а, р, y и Угол а, образованный задней гранью резца н горизонтальной плоскостью, называется задним углом резца. Угол 0, образованный пересечение передней и задней граней резца, называется углом заострения н. угло.м заточки резца. Угол у. образованный передней гранью резш. и вертикальной линией к, проходящей через лезвие резца, называется передним углом резца. Угол 8, образованный передней гранью резца и горизонтальной плоскостью, называется углом резання. [c.80]

Резец Быкова (рис. 119) представляет собой отогнутый проходной резец с пластинкой из твердого сплава Т15К6 или Т30К4. Полукруглая канавка на передней грани резца вдоль главной режущей кромки и фаска с нулевым передним углом облегчают образование и отвод стружки. Этим резцом можно вести чистовое и получистовое точение сталей со скоростью резания 500—900 м/мин. [c.279]

К основным углам резца (углам рабочего клина) относятся (рис. 8) передний угол у (гамма), главный задний угол а (альфа), угол заострения р (бета) и угол резания б (дельта). Передний угол у служит для облегчения процесса образования и Ьхода стружки. В зависимости от прочности и твердости обрабатываемого материала, а также материала режущей части резца и других факторов передний угол может быть от О до 30°. [c.11]

Цилиндрические образцы диаметром и длиной 2Lq изготовляют из имеющегося ассортимента материала. Размеры образца выбираются такими, чтобы сохранялось отношение 2LJDk > Ю (см. рис. 50), учитывая при этом возможности установки, на которой будут проводиться испытания. На образцах нарезают кольцевой концентратор диаметром 0,8 D . Конфигурация концентратора (его глубина, угол раскрытия, радиус кривизны у основания) определяется возможностями имеющегося инструмента для обработки материалов (резцы, шлифовальные круги и т. п.). Желательно получать концентратор максимальной остроты (р < 0,1), чтобы облегчить в дальнейшем процесс образования исходной усталостной трещины. Это касается и угла концентратора, который должен быть не более 60°. [c.207]

Схема образования элементной стружки при свободном резании даиа на рис. 28. Под влиянием силы Р , приложенной к резцу, последний постепенно вдавливается в массу металла, сжимает его своей передней поверхностью и вызывает сначала упругие, а затем пластические деформации. По мере углубления резца растут напряжения в срезаемом слое, и когда они достигнут величины прочности данного метала, произойдет сдвиг (скалывание) первого элемента по плоскости сдвига АВ, составляющей с направлением перемещения резца (с обработанной поверхностью) угол рь Угол Pi называется углом сдвига (скалывания). [c.37]

Сливная стружка (см. рис. 27, в) получается при обработке заготовок из сталей с высокой скоростью резания. Она сходит с резца в виде ленты, без зазубрин, присущих ступенчатой стружке. Процесс образования сливной стружки может быть представлен следующим образом. Под действием силы Р , приложенной к резцу, в обрабатываемой заготовке в зоне oe bdo (рис. 32) создается напряженное состояние, а следовательно, происходит пластическое деформирование. Каждая частица металла, попадая в граничную зону оесЬ, начинает пластически деформироваться (вытянутые зерна на рис. 32). По мере перехода от границы oe d к границе od пластическое деформирование (сдвиг) частиц металла возрастает. На границе od, т. е. на поверхности наибольщих сдвигов, происходит последний сдвиг элементов малой толщины относительно друг друга под углом Рг и переход срезаемого слоя толщиной а в сливную стружку толщиной ai. Поверхность сдвига, направленная под углом Рь является в этом случае верхней границей зоны, непрерывно подвергающейся пластическому деформированию от действия рез- [c.39]

Для упрочнения наименее прочного и наиболее нагруженного участка резца (около режущей кромки) с углом +у на некоторой ширине от самой режущей кромки делается фаска под углом у/ (рис. 111,6). Такая форма передней поверхности называется плоской с фаской. При образовании нароста фаска является его опорной поверхностью нарост становится более устойчивым, с более постоянным углом резания дь меньщим угла резания по фаске и угла резания резца за фаской (6i < б, см. рис. 36), что вызывает несколько меньшие силы и тепловыделение и, как результат этого, снижает интенсивность износа резца. Ширина фаски / делается от 0,2 до 1,2 мм и зависит от толщины среза. [c.115]

Операция 1. Отрезка заготовок на вертикально-отрезных- автоматах мод. МФ-372 (для сверл диаметром 2,0—3,0 мм) и мод. МФ-142 (св. 3,0—5,0 мм) с образованием угла 120 с одной стороны и прямого торца G другой. На станке мод. МФ-372 операция выполняется однда резцом. Режим обработки = 9,5—14 м/мин s =0,10 мм/об. [c.59]

Образование волн (см. рис. 10.14) обеспечивают два источника. Это образование может рассматриваться как результат вибраций резца перпендикулярно поверхности заготовки, вызывающей изменение толщины среза t, и изменение эффективного или мгновенного заднего угла Уоллес и Эндрю не учитывали эффект изменения переднего угла [см. уравнение (10.29)], примененное Шоу и Холкеном. С другой стороны, Альбрехт применил принцип минимума энергии, подобный тому, который первоначально использовался Мерчантом применительно к резанию в устойчивом состоянии. Уравнение для мгновенного значения силы в направлении мгновенной относительной скорости между заготовкой и резцом имеет вид [c.248]

При наличии износа по передней грани с образованием лунки, передний угол определяется механическими свойствами обрабатываемого металла, материала инструмента и режимов резания. Чем выше прочность обрабатываемого металла (предел прочности при растяжении), выше хрупкость материала инструмента и больше толщина срезаемого слоя, тем меньше должен быть передний угол, обеспечивающий достаточную прочность режущих кромок. Например, если для обработки сталей с низким пределом прочности при растяжении (меньше 40 KzjMM ), а также для обработки легких сплавов, передние углы резцов из быстрорежущей стали составляют 25—35°, то при обработке сталиса = 120—130 кг/жл передний угол должен быть не более 5—6°, а для резцов из твердых сплавов при обработке такой же стали он должен быть минус 10°. [c.97]

Наружные поверхности (выступы, шейки, хвостовики, стержни под нарезание или накатывание резьбы) обтачивают монолитными или сборными головками с резцами (фе-бенками) из быстрорежущей стали и армированными твердым сплавом. Обтачивание без направления инструмента по кондукгорной втулке обеспечивает точность 11 - 12-го квали-тета, а с направлением инструмента - 8 - 9-го квалитета и при условии тщательной заточки. Шероховатость поверхности Ra > 2,5. Для обтачивания используют резьбонарезные головки с гладкими дисковыми гребенками и углом в плане ф = 30. .. 45° (рис. 143). Раскрытие головки в конце рабочего хода исключает образование канавок на обработанной поверхности при обратном ходе. [c.525]

Теория Тиме получила дальнейшее развитие в работах русских ученых Афанасьева и Зворыкина. Проф. Афанасьев путем теоретического анализа процесса образования стружки определил положение равнодействующей давления на стружку. Кроме того, он определил углы наклона плоскостей скалывания к направлению движения резца. В 1892 г. проф. К. А. Зворыкин впервые сконструировал и применил гидравлический динамометр при своих силовых исследованиях. Эти исследования были проведены в Харьковском технологическом институте. Зворыкин математически определил положение плоскости скалывания и установил силовой баланс на режущем инструменте. К. А. Зво- [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...