Рычаги Контроль — Схемы

Контроль высот и толщин может осуществляться так же, как и контроль наружных диаметров по схемам с предельными калибрами, с клиновыми и раздвижными калибрами (см. рис. Vl.ll, а, в, г, з,и) с качающимся рычагом и по схеме ножниц . [c.161]

Контроль наружных диаметров может осуществляться при помощи различных калибров или штоков, величина перемещений которых оценивается механическим или электрическим путем (фиг. 24). На механической или электрической основе построены автоматы с одним или несколькими рычагами (фиг. 24). Схема типа [c.521]

Контроль высот и толщин может осуществляться так же, как и контроль наружных диаметров по схемам с предельными калибрами, с клиновыми и раздвижными калибрами (см. фиг. 24, а, в, г, 3, и) с качающимся рычагом и по схеме ножниц , а также по схеме с криволинейным клиновым калибром (фиг. 26). По этой схеме диск 1 вместе с криволинейным калибром 2 образует увеличивающуюся щель, через которую деталь 3 проваливается в соответствующем месте и попадает в один из трех отсеков 4. Для контроля высот приемлемы все бесконтактные схемы контроля, аналогичные схемам для измерения наружных диаметров (см. фиг. 25). Кроме того, воз.можны схемы контроля толщин при помощи радиоактивных излучений (фиг. 27). Изотоп 1, помещенный в камеру 2, испускает у-лучи, проникающие в лист 3. Лучи, рассеиваясь, попадают в ионизационную камеру 4 и регистрирующий прибор 5. Величина тока, протекающего через [c.523]

На рис. 9 показана схема конвейера-накопителя с управляемыми собачками. Детали 2 скользят по неподвижным направляющим планкам 1. На последних закреплены поворотные рычаги 3 контроля наличия деталей. При отсутствии детали на позиции короткий конец рычага 3 поднимается, а длинный конец этого рычага опускается и попадает в зону перемещения кулачка 9, закрепленного на серьге 8. Серьга 8 и собачка 5 соединены с планками 6 и штангой 4 таким образом, что образуют систему параллелограммов, обеспечивающих управление положением собачек 5. При ходе штанги 4 назад [c.109]

На рис. 17 приведена принципиальная схема прибора активного контроля, установленного на столе круглошлифовального станка. Измерительные наконечники 1 ч 3 закреплены на каретках (в рычагах) 5 и 6, позволяющих наконечникам следить за размером обрабатываемой детали 2 в одном сечении. С одной из кареток связаны отсчетное устройство 4 или его чув- [c.233]

На фиг. 137,3 показана схема рычажного устройства. Два конца рычагов являются измерительными губками, а два других несут контрольные контакты. Деталь в процессе ее контроля может иметь осевое перемещение. [c.165]

В табл. 43 приведены схемы контроля основных параметров рычагов. [c.542]

Таблица 43 Схемы контроля рычагов

Схемы контроля рычагов [c.244]

Перпендикулярность плоскостей можно измерить с помощью угловых плиток, угломерами, угольниками, автоколлиматорами и с пош)щью измерительных головок. При измерении с помощью угольников изделие и угольник устанавливают на поверочную плиту и щупами, концевыми мерами длины или на просвет измеряют разность расстояний между поверхностью и рабочей гранью угольника на заданной длине. При измерении с помощью измерительных головок (рис. 10.14, г) головку 1, закрепленную в стойке 2, перемещают вдоль измеряемой поверхности 3, а отклонение от перпендикулярности определяют как разность показаний головки 1. Перпендикулярность осей валов и отверстий, а также плоскости и оси измеряют специальными приспособлениями [15]. На рис. 10.14, д приведена схема приспособления с измерительной головкой для измерения перпендикулярности оси отверстия плоскости. На рис. 10.14, е приведена схема прибора для контроля перпендикулярности отверстий к торцу колец шарикоподшипников. Кольцо устанавливают на твердосплавный столик 4 и прижимают к базовым роликам. Затем на кольцо опускают мостик с конусным фрикционным роликом 9. Направление конуса ролика, получающего движение от двигателя, обеспечивает прижим кольца к базовым роликам и упору 7. Прижим другого конца кольца осуществляется пружиной 8. При вращении кольца отклонение размера через измерительный рычаг 10 передается измерительной головке 1. [c.299]

На круглошлифовальных станках широкое распространение получили устройства для контроля наружного диаметра обрабатываемой детали, построенные на одно-, двух- и трехконтактной схемах. По трехконтактной схеме с одним чувствительным элементом выполнены навесные скобы модели БВ-П.3156 (рис. 11.16). Скоба 5 имеет два базирующих / и один измерительный 2 наконечники. Скобу шарнирно подвешивают на пружинном кронштейне 8 к кожуху шлифовального круга так, чтобы она могла свободно откидываться. Базирующие наконечники / прижимаются к обрабатываемой поверхности с усилием до 600 сН с помощью пружин поворотного кронштейна 8. Измерительное усилие подвижного наконечника 2 создается пружиной 4. Подвижный наконечник подвешен на пружинном параллелограмме 3 и передает результат измерения через рычаг б отсчетному устройству или измерительному преобразователю 7. В приборах модели БВ-П.3156, выпускаемых по ТУ 2-034-519—80, в качестве отсчетного устройства используют индикаторы часового типа. Промышленностью были выпущены навесные скобы модели БВ-3154, где был использован индуктивный преобразователь, и модели БВ-3155 с пнев- [c.332]

Контроль в процессе обработки. Схемы измерительных устройств, основанных на прямом методе контроля даны на рис. П.205. При контроле в процессе обработки к таким устройствам относятся двухконтактные и трехконтактные приборы, осуществляющие диаметральные измерения, а также системы с жесткими калибрами. Данные устройства можно подразделить на приборы с плавающими корпусами и приборы, у которых корпус является неподвижным, а перемещаются только измерительные стержни и рычаги. [c.553]

Устройство активного контроля с предварительным измерением припуска. В МАМИ испытано новое устройство активного контроля с предварительным измерением припуска под шлифование. Схема устройства приведена на фиг. 184. Скоба 1 осуществляет предварительное измерение диаметра вала губками а, после чего подается команда на установление определенного режима шлифования и скоба перемещается до упора 5, при этом измерение вала производится губками 6. Рычаг 2 скобы имеет два выступа, против которых расположены сопла 3 и 4. Сопло 4 соединено с сильфонным датчиком 6 и осуществляет измерение припуска. При шлифовании измерение вала осуществляется соплом 3, соединенным с сильфонным датчиком 7, управляющим циклом обработки. [c.186]

Автомат для контроля высоты вкладышей. На фиг. 243 Дана схема автомата для контроля высоты биметаллических вкладышей подшипников коленчатого вала автомобильного двигателя ЗИЛ-120. Допуск на размер высоты вкладыша 0,024 мм при определенной нагрузке, прикладываемой к одному торцу (см. схему проверки). Измеряемые вкладыши укладываются в магазин 5, из которого по одному заталкиваются в гнездо толкателем 2 усилием штока пневмоцилиндра I до упора 3. Другой пневмоцилиндр 25 через пружину 26 и шток 27 создает нагрузку на вкладыш. Величина нагрузки регулируется винтом с лимбом 24. Размер высоты вкладыша определяется правым концом рычага 28, левый конец которого соединен с электроконтактной головкой 29. Все включения и выключения элементов автомата производятся командами аппарата 16 с приводом ог электродвигателя 15. После измерения высоты вкладыша включается соленоид 6, приподнимающий упор 4. Годные вкладыши опускаются к стенке накопителя 8, где под-. нимаются кверху пневмоцилиндром 7 и планкой 17, затем Снимаются стойкой. Если вкладыш оказался с завышенным размером по высоте, то электроконтактная головка 29 дает команду на включение солено- [c.236]

Контроль размеров заготовок в процессе их обработки выполняется измерительными устройствами по типу показанных на фиг. 15 и 16. На фиг. 16 приведена схема двухконтактного рычажного измерительного устройства, контролирующего отверстия в процессе шлифования. Измерительные наконечники рычагов 1 и 2 постоянно находятся в контакте (под действием пружины 3) со шлифуемой поверхностью заготовки 4. Рычаг 5 суммирует отклонение рычагов [c.51]

Для измерения отверстий в процессе шлифования щироко применяются приборы для визуального контроля. Схема действия подобного прибора показана на рис. 123. Измерительные наконечники А и В (рис. 123) укреплены в рычагах / и 2 и при помощи пружины 3 соприкасаются с поверхностью обрабатываемой детали. Рычаги 1 н 2 монтируются на плоских стальных, крестообразно расположенных пластинах, являющихся осью вращения рычагов в точках С и Д. [c.213]

Автоматические системы в зависимости от выполняемой ими задачи могут быть разделены на системы автоматического контроля, автоматического управления и автоматического регулирования технологических процессов. Они представляют собой сложные устройства, состоящие из различных механических, гидравлических, электрических и других звеньев. Однако все звенья, составляющие автоматическую систему, по выполняемым ими функциям могут быть разделены на типовые функциональные элементы, тогда системы — представлены в виде функциональных блок-схем (рис. 1П.1), характеризующих последовательность воздействий в их структурной цепи. Элемент В воспринимает измерительный сигнал от объекта контроля О/С и реагирует на изменение измеряемой величины. Воспринимающими элементами измерительных систем для контроля размеров деталей являются измерительные стержни, измерительные губки, рычаги и др. [c.128]

Передаточное отношение рычага бывает различным (от 2 1 до 10 1). На рис. И 1,3, представлена схема амплитудного датчика. Поводок 5 несет фрикционную пластину 11, которая прижимается к цилиндрическому сухарю 12, представляющему собой малое плечо контактного рычага 9. При контроле отклонений от правильной геометрической формы деталь 5 приводится во вращение и изменение ее размера вызывает перемещение измерительного стержня 4. [c.137]

Путевые выключатели предназначены для коммутирования электрических цепей управления и сигнализации постоянного и переменного тока в приводе с автоматическим или полуавтоматическим циклом. Путевые выключатели, используемые в качестве этажных переключателей в схемах управления лифтами, выпускают в нормальном исполнении и для работы в тропических условиях. Переключающий рычаг имеет определенный угол поворота. У выключателей предусмотрены блокировочные контакты для контроля, которые имеют два последовательных мостиковых контакта. [c.94]

На рис. 267, а показана схема пневматического устройства для автоматического контроля вала 2 двумя контактами неподвижным / и подвижным 3, подвешенным к стойке 5 на двух плоских крестообразно расположенных пружинах 4. Этот способ измерения осуществляется устройством с применением сжатого воздуха, подводимого по трубке 6 к соплу 7. В зависимости от диаметра вала 2, увеличивающегося по мере износа резца, увеличивается также и зазор между соплом 7 и концом рычага 8, в результате чего давление воздуха в трубке 6 будет уменьшаться, что приведет к срабатыванию специального устройства (пневматического датчика), подающего команду механизму — подналадчику. Если диаметр вала будет приближаться к его наибольшему предельному размеру, то подналадчик подает резец вперед настолько, что диаметр последующих обработанных валов будет соответствовать требуемому. [c.254]

Кинематическая схема автомата при контроле по первому методу представлена на фиг. 62. Контролируемая деталь устанавливается на лоток 19 загрузочного устройства и рычагами 17 передаются на измерительную станцию 11 (транспортирующие [c.95]

Кинематическая схема автомата при контроле по второму методу представлена на фиг. 63 (цикл автомата при работе по первому и второму методам составляет 5 сек). Деталь 3 устанавливается на лоток 8 загрузочного устройства и транспортирующими рычагами 10 передается на измерительную станцию 11. На вращающиеся ролики 18 и 22 станции оно укладывается механической рукой 9, которая перемещается от кулака 20, закрепленного на валу 19. Одновременно ранее проверенная деталь передается на разгрузочную позицию. Привод к вращающимся роликам осуществляется цепной передачей от звездочки, закрепленной на распределительном валу 17. [c.97]

Четыре параметра заготовок колец 704902 и 704702 контролируются на одной измерительной станции. На фиг. 95 показана схема контроля расстояний г и 5 (см. табл. 6). Каретка 10, несущая электроконтактные датчики, подвешена на параллелограмме из плоских пружин 9 и имеет упор 2, контактирующий с дном заготовки. Измерительный наконечник 3, выполненный в форме иглы с радиусом закругления 0,2 закреплен на рычаге 4, связанным [c.145]

На фиг. 96 показаны схемы контроля высоты заготовки и минимального профиля внутренней галтели. Как указывалось выше, тарелка 2 является измерительным наконечником при контроле высоты. Передача на электроконтактный датчик 6 осуществляется через каретку 1 и рычаг 7. [c.146]

На фиг. 127 представлена кинематическая схема автомата. Игольчатые ролики загружаются навалом в вибробункер 12, откуда по многоручьевым лоткам желобчатого типа подаются к отсекателю 9 (заведомо короткие детали отсекаются уже в бункере проваливаясь в щели лотка). Отсекатель выполнен в виде цилиндрического валика с отверстиями для роликов и закреплен на отдельной стойке 5. Поворот рычага 25 отсекателя ограничивается регулируемым упором 6, отверстия отсекателя приходятся на уровне желобов лотков. При выгрузке деталей поворот рычага 25 отсекателя ограничивается регулируемым упором 10, отверстия отсекателя совпадают с каналами 4, по которым детали поступают через блокировочную планку 2, подвешенную на четырех плоских пружинах 3, в загрузочные отверстия плунжеров 1 измерительной станции 24. В зависимости от результатов контроля ролики попадают в канал годных 22 или в канал брака 23. [c.179]

Далее цикл работы подналадчика осуществляется в следующей последовательности. Подающие рычаги /8, управление которыми осуществляется от кулака 13, снимают пруток с рольганга и выкатывают на склизы 28. Последние вместе с наклонной плоскостью приемных рычагов 29 образуют призму, в которую и попадает пруток, базируясь для измерения. Измерительные головки 27, перемещением которых управляют кулаки 32, сидящие на валу 30, опускаются, и их плавающие скобы 23 самоустанавливаются по прутку. От командоаппарата на контакты датчика 24 подается ток на 0,1—0,2 сек н производится измерение. Контроль диаметра прутка осуществляется в двух сечениях (двумя измерительными головками), причем контакты датчиков включены в схему параллельно и, следовательно, для управления подналад-чиком достаточно сигнала любого из них. По окончании измерения измерительные головки поднимаются в исходное положение. Приемные рычаги 29, управляемые кулаком 14, опускаются ниже плоскости склизов, и пруток, если он годный, скатывается в карман годных прутков. [c.257]

Схема автомата, на котором, производится контроль проходного сечения сопла форсунок и сортировка их по этому параметру, показана на рис. 3. Из лотка 2 детали подаются шибером 1 на измерительную позицию под сопло камеры 3 и прижимаются к нему рычагом 4. Изменение расхода воздуха из камеры в зависимости от проходного сечения детали регистрируется датчиком 5, связанным с переключателеи 6, который замыкает электроцепь магнита 7. При этом якорь магнита перемещает лоток 8 к соответствующему отсеку сортировщика 9, в который и попадает измеренная деталь. В крайний левый отсек сбрасываются бракованные детали. [c.565]

Электроиндуктивный метод контроля целесообразно использовать для контроля качества термообработки заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей из конструкционных среднеуглеродистых сталей 35, 40Х, 40ХН, 45Г2 и др. С помощью этого метода контролируют валы, оси, рычаги, фланцы, болты, шпильки и т. д. При этом применяют электроиндуктивные-дефектоскопы ДИ-4 и приборы типа ЭМИД, приборы для автоматизации контроля, полуавтоматы и автоматы. Скелетная схема электроиндуктивного дефектоскопа изображена на рис. 117. [c.197]

На рис. 136, а показана принципиальная схема устройства, шредназначенного для автоматического контроля диаметра желоба наружного кольца шарикоподшипника. В начале обработки измерительный шпиндель 7 занимает нилснее положение при этом угловой контактный рычаг 6 (под действием пружины 3) прижат к левому контактному винту 4. По мере увеличения размера отверстия обрабатываемой детали измерительный шпиндель поднимается вверх и поворачивает контактный рычаг 6 вправо. В момент окончания черновой обработки измерительный шпиндель поднимается настолько, что левый контакт размыкается, благодаря чему происходит переключение подачи с черновой на чистовую и загорается сигнальная лампочка [c.282]

Кинематическая схема прибора показана на фиг. 98. От электродвигателя 14 через клиноременную передачу 13, редуктор 12 и пару цилиндрических шестерен вращение передается на распределительный вал 10. От вала Ю через мальтийский крест и пару конических колес получает прерывистое вращательное движение транспортирующий диск 2, передающий контролируемую деталь с позиции загрузки 1, на позицию контроля и две последовательные позщии сортировки. Через кулачок 5, посредством рычага 4, производится фиксация транспортирующего диска в нужном положении. На позиции контроля подвиж-170 [c.170]

Схема проверки величины смещения настройки приведена на рис, П. 187, б. В начале проверки рассмотренным выше способом определяют величину х, . Затем со столика оптиметра снимают плитку 3 (рис. 11,187, а), рычагом 6, приводимым в движение вращаемым электродвигателем эксцентриком 7, производится многократное замыкание и размыкание контактов датчика (нормы на величину смещения настройки устанавливаются из расчета 25 ООО срабатываний, что примерно соответствз ет при длительности цикла контроля 1 сек работе датчика в течение смены). Проверка производится при неизменном положении датчика, измерительного прибора и столика оптиметра. После 25 ООО срабатываний на столик оптиметра снова устанавливают плитку 3 и вторично определяют величину х. Разность А = Хг — характеризует собой величину смещения настройки. [c.527]

Рассмотрим принципиальную схему действия автокомпрессора АПКС-6 с приводом от двигателя базового автомобиля (рис. 172). На раме 13 базового автомобиля установлен компрессор 4, воздухосборник 1 и холодильник 2. Холодильник обдувается потоком воздуха, подаваемого вентилятором 3, установленным на валу компрессора. Привод компрессора осуществляется от двигателя автомобиля посредством промежуточных карданных валов 10 и 12 через коробку отбора мощности И. Вал компрессора приводится от карданных валов через редуктор 7 и эластичную муфту 5. Компрессор включают с помощью рычага 9 из кабины машиниста (водителя). Для контроля за работой компрессора предусмотрен щит 6 с приборами. Компрессор и механизмы станции закрыты капотом 8 с открывающимися боковыми щитами. На раме автомобиля установлен ящик для хранения инструмента, приспособлений и комплект раздаточных шлангов. [c.256]

Рис. 394. Схема актииного контроля измерительным рычажным прибором электроконтактного типа о — схема измерения б — схема шлифования 1 —измерительный рычаг 2 —шток 3 — кольцо 4 — плоские пружины 5 — подвижный контакт в и 9 — неподвижные контакты 7 в. 8 — сигнальные лампы

На 1-м ГПЗ разработан двухконтактный прибор П-53-М с суммирующим, рычагом [5], схема которого часто применяется при конструи-. ровании устройств для контроля отверстий в процессе обработки. [c.173]

Фиг. 2. Схемы контроля с помощью рычага и шкальной голозки (или датчика) при различном расположении щупа относительно шлифовального круга.

На 1ГПЗ успешно применяется одноконтактное устройство конструкции С. А. Мазина и Г. В. Часовникова (модель П-68М), схема которого показана на фиг. 44, а [28]. Устройство предназначается для контроля диаметра желоба наружного кольца шарикоподшипника, но может применяться и для контроля цилиндрических и конических отверстий. Измерительный наконечник 14 устройства закрепляется на угловом измерительном рычаге 12, который с помощью шарнира в виде крестообразно расположенных плоских пружин И подвешивается к-корпусу 15. [c.73]

Для контроля отверстий диаметром от 40 до 250 мм, выполняемых по высоким классам точности успешно применяется устройство модели П-57М конструкции С. А. Мазина [39]. Схема устройства показана на фиг. 53, а. Верхний и нижний рычаги 1 под действием спиральной пружины 2 соприкасаются с поверхностью отверстия детали 16. В точке Р верхнего рычага 1 монтируется ось рычажка 13, который суммирует перемещение обоих наконечников Л и 5 и передает результирующее перемещение миниметру, закрепленному в корпусе 15 устройства. Перемещения нижнего рычага 1 передаются суммирующему рычажку 13 с помощью штока 7, подвешенного к корпусу на двух параллельно расположенных плоских пружинах 6. [c.88]

Бесцентровошлифовальные станки. На фиг. 91 показана принципиальная схема автоматического бесцентровошлифовального станка (модели ТБШ-2 и СБЗ) с механизмами контроля и подналадки, разработанными Бюро автоматизации Горьковского автозавода [21 (вместо применявшихся ранее подналадчиков конструкции инж. И. И. Менделенко [40]). Такие станки применяются в автоматических линиях для обработки поршневых пальцев, роликов и т. п. деталей. Обработанные детали 3, перемещаясь в осевом направлении, сходят с ножа 2 станка и, подталкивая друг друга, попадают на лоток 5, а с него на расположенный на 12—15 мм ниже лоток 7. Как только на этот лоток попадут две детали, первая из них своим правым торцом нажимает на ролик 11, сидящий на рычаге 9, и перемещает его вверх, вызывая срабатывание конечного выключателя 10, который включает электромагнит 44 (этот момент показан на фигуре). Электромагнит перемещает золотник 43 пневмоцилиндра 24, и шток 8 своей собачкой 6 подает обе [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...