Алюминий Режимы резания

Расчеты на виброустойчивость специальных и унифицированных расточных узлов с консольной многоступенчатой наладкой. Программа позволяет провести на ЭВМ расчет устойчивости специальных и унифицированных рас-, точных узлов с консольной многоступенчатой наладкой при обработке стали, чугуна, алюминия с учетом конкретных режимов обработки. Обработка может производиться одним или двумя резцами. Одновременно могут быть рассчитаны пять вариантов наладок. Исходными данными для расчета являются геометрические параметры шпиндельного узла, борштанги и инструмента, а также режимы резания и характеристики обрабатываемого материала. Результаты расчета выводятся на печать, в виде данных, соответствующих вариантам расчета. [c.112]

Добавление кремния не так значительно повышает механические свойства алюминия, как добавление меди (см. фиг. 56). Вследствие малой твёрдости сплавы А1—51 хуже обрабатываются резанием, чем сплавы А —Си (налипание на резец), особенно при малых содержаниях кремния. В настоящее время обработку этих сплавов облегчают применением специальных резцов из твёрдых сплавов и подбором надлежащих режимов резания. Сплавы системы А1 - 51 отличаются высокими литейными свойствами и хорошо отливаются как в землю, так и в кокиль. [c.133]

Расточные станки координатные — см. Координатно-расточные станки (КРС) Рацпредложения — Эффективность внедрения 775 Рашпили 747 Револьверные станки 64 Режимы резания алюминия 63, 164,660 [c.796]

Шлифование боропластика. В настоящее время не производят детали целиком из боропластика, находят применение детали, в которых слои боропластика служат для увеличения жесткости и снижения массы конструкции. Чаще всего боропластик применяют в сочетании со стеклопластиком или с алюминием. Операцию шлифования таких материалов сводят главным образом к получению образцов для исследования физико-механических характеристик материала. Критерием полезности процесса и годности применяемого шлифовального круга является качество поверхности, так как требования точности относительно невелики и не превышают 9-го, 10-го квалитетов. Поскольку на качество поверхности влияют многие факторы, к числу которых относятся материал и зернистость абразива, связка, режимы резания и т. д., то исследование имело своей целью выяснение закономерностей изменения параметров шероховатости, в частности высоты неровностей именно от этих факторов. [c.147]

Рассмотренное устройство проверялось на эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента при обработке чугуна, бронзы, алюминия, графита и текстолита. Проверка осуществлялась при различных режимах резания в зависимости от оснаш ения фрез твердым сплавом или пластинками из быстро- [c.123]

Режимы резания при нарезании резьбы метчиками. Скорость резания при нарезании резьбы метчиками должна быть малой это удлиняет срок службы метчика и предотвращает заклинивание стружки. Рекомендуются следующие скорости резания для стали 3—15 м/мин для чугуна, бронзы и алюминия — 6—22 м/мин. Охлаждение должно быть обильным. В качестве смазочно-охлаждающих веществ рекомендуются для нарезания деталей из стали — масло (сульфофрезол), при нарезании деталей из чугуна, бронзы и алюминия — эмульсия или керосин. [c.207]

Было установлено, что затухание зависит от числа оборотов шпинделя, глубины резания, подачи и вида обрабатываемого материала. Из всех исследованных материалов наибольшие декременты получены при обработке алюминия. Эксперименты показали, что на демпфирующую способность процесса резания можно влиять путем изменения режимов резания. Опыты также показывают отсутствие аналогии между внутренним трением материалов и демпфирующей способностью их при резании. Внутреннее трение алюминия мало, и демпфирующая способность алюминиевых деталей низка, при резании же, наоборот, алюминий отличается повышенной демпфирующей способностью. Демпфирующая способность при устойчивом резаний увеличивается с увеличением глубины резания. При увеличении скорости резания до 50 м/мин демпфирующая способность снижается, и в интервале скоростей от 50 до 100 м/мин для стали 45 демпфирующая способность остается неизменной, а затем с ростом скорости возрастает (скорость увеличивалась до 200 м/мин). Увеличение подачи вначале положительно влияет на демпфирующую способность резания, затем, в интервале подач от 0,35 до 0,75 мм/об (сталь 45, глубина резания 1 мм, скорость резания 60 м/мин), демпфирующая способность убывает, и потом с дальнейшим ростом подачи наблюдается некоторое увеличение демпфирования резания. Эксперименты проводились при продольном точении подрезным резцом с углом в плане 90°. Колебания возбуждались перпендикулярно оси оправки, так что на толщину срезаемого слоя они не влияли. Проведенные опыты являются [c.96]

Режимы резания 631 Алмазы 173, 897, 926, 930 Алюминий 172, 176, 178, 204, [c.1108]

В табл. 128 приведены режимы резания при фрезеровании алюминия. [c.239]

Режимы резания при фрезеровании алюминия и его сплавов [c.245]

Фрезерование капрона можно производить стандартными фрезами, используемыми для обработки металла (модульными, концевыми фрезами для прорезания шпоночных канавок, пальчиковыми фрезами и т. д.), но при этом обязательно должно соблюдаться одно условие — фрезы должны быть остро заточены. Углы заострения этих инструментов при обработке капрона обычно изменять нет необходимости, но все же лучше всего зарекомендовали себя фрезы, применяемые для обработки алюминия, поскольку геометрия этих фрез наиболее подходит для обработки мягких и вязких материалов (у = 8° а = 16°). Режимы резания при фрезеровании капрона рекомендуются следующие v= 300 -7-750 м/мин 5 = 0,050,4 мм/об i = 0,52 мм. Хорошее охлаждение жидкостью также играет немаловажную роль. [c.123]

Минеральная керамика. Основу минеральной керамики составляет технический глинозем (окись алюминия АЬОз), подвергнутый спеканию при температуре более 1750° С. Инструмент, оснащенный минерало-керамикой, позволяет применять более высокие режимы резания, чем металлокерамика, и используется при полу чистовом и чистовом точении чугуна, конструкционных легированных сталей, но из-за хрупкости применяется пока ограниченно. [c.23]

Силы резания при обработке цветных металлов и сплавов низкие, составляют 15-30 % от сил резания при обработке среднеуглеродистой стали. При увеличении скорости резания силы резания значительно уменьшаются, поэтому при назначении режимов резания следует принимать их максимальные значения. Силы резания значительно возрастают при обработке чистого алюминия, дюралюминия, особенно на низких скоростях резания. [c.136]

По приведенным формулам определены режимы резания чугуна с шаровидным графитом, легированного алюминием, твердостью 340 НВ при обработке резцами, оснащенными пластинами из ВК2 и ВК8 (табл. 3.5.72), полученные при оптимальных геометрических параметрах заточки резцов. [c.664]

Для ориентировки приводим уровень применяемых режимов резания для СТМ. Алмазное точение инструментами из поликристаллических искусственных алмазов осуществляется при подачах 0,03 - 0,3 мм/об, глубинах резания 0,05 - 1 мм со скоростями 500 - 300 м/мин - по алюминию и алюминиевым сплавам, 500 - 1500 м/мин - по меди и медным сплавам. При фрезеровании скорости резания повышаются в 1,5 - 2 раза. Точение инструментами на основе КНБ закаленных сталей и отбеленных чугунов ведут с подачами 0,03 - О, 15 мм/об, глубинами резания 0,05 - 3 мм и скоростями 30 - 100 м/мин, серых и высокопрочных чугунов, медных сплавов [c.162]

К этой же подгруппе относится сплав ВТ8, легированный алюминием, молибденом и небольшим количеством кремния. Сплав хорошо деформируется в горячем состоянии штампуется, куется и прокатывается. Ковка производится в интервале температур от 1100 до 900° С. Сплав в основном применяется после термической обработки по режиму выдержка в течение 1 часа при 880 10° С, охлаждение на воздухе до 590° С выдержка 1 час при температуре 590 10° С, охлаждение на воздухе. Сплав имеет высокую коррозионную стойкость, удовлетворительно обрабатывается резанием, хорошо сваривается точечной, роликовой и стыковой сваркой. Он обладает высокой термической стабильностью. Удовлетворительная пластичность, не ниже исходной, сохраняется при выдержке до 600 час. при температурах до 500° С. Сплав характеризуется высоким сопротивлением ползучести. [c.422]

Благодаря хорошему сочетанию механических свойств, хорошей свариваемости и обрабатываемости резанием сплав АЛ 19 широко применяют в различных отраслях промышленности для изготовления деталей, работающих в условиях повышенных статических и ударных нагрузок, а также для изготовления силовых деталей, работающих при температурах до 300 °С. Учитывая, что в литом состоянии сплав АЛ 19 имеет несколько эвтектик, рекомендуются два режима нагрева под закалку (в обоих случаях протекают два противоположных процесса распад твердого раствора марганца в алюминии и растворение меди в твердом алюминии) [c.26]

Раньше для тонкого точения применялись только алмазы, поэтому этот вид обработки назывался алмазным точением. Алмазные резцы применяют для обработки вязких материалов алюминия и его сплавов, магниевых сплавов, бронзы, баббита они обладают весьма высокой твердостью и способностью сохранять режущие свойства при нагреве до 1600°— 1200°С и допускают большие скорости резания до 3000 м1мин при снятии стружки толщиной 0,002 мм. Стойкость при безударной работе очень высока и достигает 20 —50 ч. Геометрия заточки твердосплавных резцов и режимы резания ими даны в табл. 30 и 31. [c.41]

Режимы резания при обработке деталей из алюминия, а. — 20 30 кПмм [c.516]

Проведенные автором экспериментальные исследования разрезки пластин из боропластика и из боропластика с добавлением алюминия показали, что наиболее производительно разрезку можно производить кругами из синтетических алмазов марок АСб и АС15 на металлической связке М1. Зернистость кругов должна быть не ниже 250/200 с концентрацией 50—100 %. Желательно применение обильного охлаждения. Рекомендуемая частота вращения круга 7000—9000 об/мин (при диаметре отрезного круга 200 мм), что соответствует скоростям резания до 70 м/с. Скорости резания могут быть и ниже, если оборудование по жесткости не допускает такого высокого уровня скоростей. Продольная подача в зависимости от толщины разрезки может быть в пределах от 0,5 до 6 м/мин. Ориентировочный расчет подачи следует производить по формуле (7.12). В результате разрезки с указанными режимами резания получается поверхность высокого качества без сколов, вырывов, разлохмачивания с параметром шероховатости поверхности мкм. [c.154]

Прошивки 477-480, 498 Прутки прессованные из алюминия и а.тюминневых сплавов 132, 133 Развертки 433, 434, 436 — 441 Развертывание 448, 455, 456, 542 Разметка отверстий 541 Раскатывание 646 — 650, 654 — 656 Рассверливание отверстий 541, 542 Растачивание отверстий на координатно-расточных станках 543 на станках с ЧПУ 906 тонкое алмазное 786 — 791 тонкое на алмазнорасточных станках 530, 531 чистовое 361 Режимы правки абразивного инструмента 759 Режимы резания при обработке модульными быстрорежущими фрезами 665-667, 669 глубоком сверлении 460, 461 зубодолблении 677 — 679 зубофрезеровании 673 зубошлифовании 694, 695 при нарезании прямобочных шлицев и червячных колес 685—687 отрезке шлифовальным кругом 712 развертывании 448, 455, 456 сверлении 440, 446, 447, 449 строгании сборными проходными резцами 612 тонком точении и растачивании 788, 789 фрезеровании 567, 598 599, 792 черновом и чистовом строгании твердосплавными резцами 609 шлифовании 724, 725, 755 [c.958]

Рассмотренное устройство проверялось на эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента при обработке чугуна, бронзы, алюминия, графита и текстолита. Проверка осуществлялась нри различных режимах резания в зависимости от оснащения фрез твердым сплавом или пластииками из быстрорежущей стали. Выявлено, что для достижения высокой эффективности удаления стружки и пыли при обработке чугуна и алюминия необходимо создать в зоне резания значительно большие скорости воздушного потока, чем при обработке бронзы, графита и текстолита. Это объясняется тем, что нри обработке чугуна кинетическая энергия потока стружек и пылевых частиц относительно небольшая, а нри обработке алюминия наблюдается прилипание части стружек к зубьям фрезы. Для срыва алюминиевых стружек с зубьев фрезы требуется создание значительных скоростей воздушного потока в зоне резания. [c.121]

Р9, Р18, Х06, ХВ. ХГСВФ Развертки Сталь, чугун, бронза, алюминий при нормальных режимах резания [c.50]

Режимы резания. Цветные металлы типа йронз, латуней, меди, алюминия и другие материалы при достаточной жесткости и вибро-устойчивости станка обрабатывают со следующими режимами [c.47]

Сравнение режима резанга чугуна, легированного алюминием, с шаровидным графитом, имеющего наибольщую твердость 340 НВ (37 HR g), с режимом резания белого износостойкого чугуна ЧН4Х2 твердостью 54 HR , показывает, что при 60-минутной стойкости резца из ВК2 скорость резания их примерно одинакова и составляет менее 6 м/мин. [c.665]

Шлифование детонационных покрытий из оксида алюминия выполняют кругом ЛШЕЛ 300x140x5x 10 АС4 80/63 100 %. Режимы обработки скорость круга 25—30 м/с, скорость детали 2—2,1 м/с, подача 0,5— 1,0 м/мин, глубина резания 0,01—0,03 мм, применяемая СОЖ — 1—2 %-ный раствор жидкого мыла с добавлением 0,5 % нитрита натрия для устранения ценообразования. Шероховатость обработанной поверхности Яа = 0,32-Р 0,16 мкм. [c.335]

Выбор типа лазера зависит от обрабатываемого ПМ и требований к качеству резания. Для лазерной резки ПМ используют преимущественно СОз-лазеры, создающие излучение в средней ИК-области с длиной волны 1,06 10 нм. Для обработки некоторых ПМ пригодны неодимовые К4С-лазеры (активная среда неодим, растворенный в матрице из иттрия, алюминия и граната), создающие излучение в ИК-области с длиной волны 1,064 10 нм. И те и другие могут работать в непрерывном или импульсном режимах с частотой несколько килогерц. Для создания микроотверстий можно использовать эксимерные лазеры с активными средами типа хлорид ксенона или фториды ксенона, криптона и аргона, создающими излучение с длиной волны соответственно 308, 351, 248 и 193 нм и работающими в импульсном режиме. [c.146]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...