Требования к деталям, подвергаемым термической обработке

Деталь, изображенная на рис. 134 изготовляется из прутка качественной стали ЗОХГСА, подвергается термической обработке и цинкованию. Так как данные о показателях свойств материала и покрытии указаны в технических требованиях, то их следует относить ко всей детали. Поверхности, для которых отмечен более высокий класс шероховатости 2,5 и / д0,63, являются сопрягаемыми. Для наглядного пояснения сопрягаемых элементов показаны контуры пограничных деталей. Из предварительного знакомства с чертежом ясно, что деталь ответственная, испытывает большие нагрузки при работе и поэтому требует особого внимания при ее изготовлении. [c.186]

К четкости работы золотникового устройства предъявляются высокие требования во избежание серьезных нарушений режима работы всего агрегата. Нормальная работа золотникового устройства может быть обеспечена только при хорошем уплотнении всех соединений. Поэтому в подвижных соединениях нового золотникового устройства зазоры, как правило, не должны превышать 25—35 МП на сторону, а поверхности сопряженных деталей должны быть износостойкими. В целях повышения износостойкости детали подвижных соединений подвергаются азотированию и хромированию. Перед хромированием твердость деталей повышается термической обработкой. [c.89]

Внедрение пара сверхкритических параметров выдвинуло перед эксплуатационным, монтажным и ремонтным персоналом новые задачи Повышение рабочей температуры деталей оборудования потребовало более широкого применения жаропрочных и жаростойких сталей, что усложнило практическую работу котлостроительных заводов, монтажных и ремонтных организаций. Более сложными стали условия работы арматуры, а также производство, монтаж и ремонт трубопроводов. Повысились требования к материалам деталей сварных и вальцовочных соединений и сборке их элементов. Резко увеличилось количество деталей и узлов, которые подвергаются термической обработке. [c.6]

Дело в том, что металл отвечает всем тем разнообразным требованиям, какие предъявляются к деталям современных машин твердость, прочность, износостойкость, упругость, вязкость и т. д. Наряду с этим, металл обладает другими важными свойствами,. его можно подвергать почти всем известным видам обработки ковать, штамповать, отливать, сваривать, обрабатывать резцом, наконец, подвергать термической обработке. [c.8]

Легированные стали (см. табл. 4) применяют, если к деталям предъявляют требования высокой прочности или специфических свойств жаропрочности, коррозионной стойкости и т. д. Как правило, эти стали подвергают термической обработке. [c.37]

Для изготовления деталей машин и механизмов, изготовления колец подшипников и т. д. широко применяют трубы, изготовляемые из конструкционной углеродистой и легированной сталей различных марок. По способу производства различают два вида труб бесшовные и сварные. Бесшовные трубы подразделяют на горячекатаные, холоднотянутые и холоднокатаные. В тех случаях, когда после процесса прокатки горячекатаные трубы не соответствуют требованиям ГСХ]Та, их подвергают термической обработке нормализации для повышения механических свойств и измельчения структуры или отжигу (отпуску) для снижения твердости. Режимы термической обработки определяются маркой стали и требуемыми свойствами. При изготовлении холоднотянутых и холоднокатаных труб применяют различные виды термической обработки. [c.216]

Детали из литейных алюминиевых сплавов для получения определенных свойств могут подвергаться термической обработке, причем в зависимости от требований к деталям скорость их охлаждения должна изменяться. Для охлаждения иногда используют масло, расплавленные соли, глицерин. [c.110]

Необходимо отметить, что при крупносерийном или массовом производстве отливок из высокопрочного сплава (например, АЛ4 или АЛ9) нет необходимости иметь специальный сплав для отливки деталей, к которым не предъявляются высокие требования по прочности (например, АЛ2). В таком случае подобные детали можно отливать из высокопрочного сплава, но не подвергать их термической обработке. [c.90]

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Выбор вида упрочняющей термической обработки деталей из углеродистых сталей зависит от уровня тех требований, которые предъявляются к детали при менее высоких требованиях — нормализация, при более высоких — улучшение. Все детали из легированных сталей перлитного класса непременно подвергаются упрочняющей термической обработке, а именно — улучшению. Легированные стали — дорогие стали. Поэтому, если уж решено их применить в конструкции, необходимо от них взять все, что они могут дать. Наивысшие же свойства легированные стали перлитного класса имеют в улучшенном состоянии. Применение в конструкции легированных сталей в отожженном или даже нормализованном состоянии следует считать ошибкой. Если от детали не требуется высоких значений механических свойств, то незачем и применять легированную сталь, а можно применить углеродистую. В отожженном состоянии легированные стали почти не имеют преиму- [c.263]

Эксплуатационные качества пресс-форм зависят от свойств материала формующих деталей, их термической и гальванической обработки, а также от шероховатости и точности обработки сопряженных деталей. По эксплуатационным требованиям матрицы и пуансоны пресс-форм должны обладать достаточной вязкостью, сопротивляемостью коррозии, износостойкостью и теплостойкостью. Одновременно с этим материалы для изготовления формующих деталей пресс-форм должны обладать хорошей обрабатываемостью, и в тех случаях, когда после термической обработки они не подвергаются шлифованию, иметь малую деформацию в процессе термической обработки. Материалы для деталей пресс-форм приведены в табл. 5. [c.112]

Решающее влияние на интенсивность износа деталей оказывают качество материала и обработка рабочих поверхностей. Например, чтобы продлить срок службы шарике- и роликоподшипников,, для их изготовления применяют специальную высокопрочную сталь с большим содержанием хрома и других легирующих элементов. Шарики, ролики, нару>кные и внутренние кольца выполняют с высокой степенью точности и подвергают их термической обработке. Высокие требования предъявляются также к изготовлению шестерен, материалом для которых служит легированная сталь. [c.38]

С HR 58—63), но если деталь не имеет вязкой сердцевины, то она не выдерживает динамических нагрузок. Поэтому низкому отпуску подвергают детали после термической обработки, приводящей к поверхностному упрочнению, для повышения твердости и износостойкости при сохранении высокого сопротивления динамическим нагрузкам из-за высокой пластичности сердцевины (т. е. после поверхностной закалки и процессов химико-термической обработки — цементации, цианирования или нитроцементации). Низкому отпуску подвергают также режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, детали подшипников качения, основными требованиями к которым являются высокая твердость и износостойкость. [c.72]

Если всю деталь подвергают одному виду термической обработки, то в технических требованиях делают запись по типу НВ 235...262 HR 45...50 Цементация /г 0,8...1,2 HR 56...63 ТВЧ h 1,5...2,0 HR 45...50. [c.272]

Если деталь подвергают одному виду термической обработки, а некоторые ее части —другому, или они должны быть предохранены от термообработки, в технических требованиях делают запись по типу HR 45...50, кроме поверхности А HR 50...56, кроме мест, обозначенных особо. [c.272]

Зубчатые колеса при эксплуатации машин подвергаются разнообразным и значительным нагрузкам. Особенно высокие требования предъявляются к деталям, подвергаемым цементации, нитроцементации, поверхностной закалке. При контроле микроструктуры необходимо учитывать, что структура слоя после химико-термической обработки должна состоять в основном из мартенсита и некоторого количества остаточного аустенита. При этом в цементованных деталях допускается не более 25 % остаточного аустенита. В нитроцементованном слое, для которого характерны включения остаточного аустенита в виде дисперсных включений, допускается значительное количество остаточного аустенита — до 50 %. [c.447]

Решение. Деталь по форме и требованиям к обработке сходна с клапаном двигателя (см. фиг. 197), поэтому технологический процесс может быть построен по схеме, сходной с процессом обработки клапана (карта 3). Толкатель изготовляют из стали 15Х и подвергают цементации и закалке, поэтому термообработку необходимо вынести в самостоятельную операцию, выполняемую в термическом цехе. При дальнейшем усовершенствовании установок для газовой цементации с нагревом т. в. ч. можно предусматривать размещение подобной установки в линии механической обработки толкателя. Новыми по сравнению с обработкой клапана являются обработка отверстия под регулировочный болт и обработка тарелки толкателя. Выполнение этих операций, включая шлифование тарелки до термообработки, может быть включено в операцию № 1 обработки на автоматической линии на специальных станках, а окончательная доводка тарелки — в специальную позицию чистовой обработки толкателя на автоматической линии. [c.238]

Если деталь подвергается термической обработке, то в технических требованиях указывают твердость материала, получаемую в результате нее. Если термической обработке подвергают часть детали, то обрабатываемый участок обводят штрихпунк-тирной утолщенной линией (на расстоянии 0,8... мм от контурной), указывают размер обрабатываемого участка и на полке линии-выноски обозначают твердость поверхности. [c.292]

Требования к точности сваренного изделия. Для сохранения размеров конструкции и взаимного положения ее частей после сварки между свариваемыми деталями ввариваются жесткие распорки. Наличие правильно расположенных распорок и их собственная достаточная жесткость предотвращают коробление изделия. После сварки узел вместе с приваренными жесткостями подвергается термической обработке, затем распорки срезаются и изделие окончательно механически обрабатывается. Подобный технологический процесс может использоваться при вварке сопловых коробок и гильз паровнуска в цилиндры высокого давления паровых турбин. [c.85]

Ковкий чугун имеет условное название, так как коваться он не может, хотя имеет повышенные пластические свойства, что позволяет его применять при более высоких давлениях и температуре по сравнению с серым чугуном. Ковкий чугун представляет собой частично обезуглероженный чугун, получаемый в результате термической обработки отливок из белого чугуна. Ковкий чугун по механическим свойствам занимает среднее положение между чугуном и сталью и дает плотные отливки. Ковкий чугун применяется для изготовления корпусов с малым диаметром прохода, так как он должен подвергаться термической обработке в специальных печах. Отлинкн деталей из ковкого чугуна получаются хорошими даже при тонких стенках. Для отливки наиболее часто применяют чугун марок КЧЗО-6 и КЧЗЗ-8 в соответствии с требованиями стандартов. [c.38]

Для подавляющего большинства закаливаемых в масле сталей дистиллатные минеральные масла полностью удовлетворяют требованиям к качеству закалки. Однако в некоторых случаях (например, для сталей с минимальной концентрацией специальных легирующих элементов) иногда необходимо, чтобы скорость охлаждения немного превышала скорость, достигаемую при употреблении дистиллатного минерального масла, но была ниже скорости, назначаемой при закалке в воде. Эту задачу решают двумя путями.. Можно использовать присадки для увеличения закалочной скорости дистиллатных минеральных масел. В альтернативном варианте могут быть применены, например, такие материалы, как спирты,, гликоли и их производные, чтобы уменьшить закалочную скорость и избежать таким образом появления тепловых трещин. Применение обоих типов закалочных присадок обычно ограничено термической обработкой деталей малых сечений. Для более тяжелых деталей теплота, сохранившаяся в массе стали, способствует само-отпуску и понижению твердости поверхности, причем теряется некоторая часть преимуществ, достигаемых быстрой закалкой. Таким образом, теплопроводность стали лимитирует эффект быстрого охлаждения поверхности крупных деталей. Применение закалочных масел ускоренного действия позволяет успешно подвергать термической обработке стали более широкой номенклатуры. Присадки к маслам ускоряют разрушение паровой рубашки и увеличивают скорость охлаждения на стадии удаления пара. На стадии окончательного жидкостного охлаждения действие присадок не проявляется. [c.83]

ХР повышенной прочности (табл. 1—9, рис. 1—8) при.меняется для небольших деталей, работающих на износ в условиях трения, при средних удельных давлениях и скоростях. В зависимости от назначения, формы, размеров детали и требований к свойствам сердцевины сталь может подвергаться различной термической обработке для получения соответствующих свойств — цементации с двойной или одинарной объемной закалкой или поверхностному упрочнению с нагревом т. в. ч. непосредственно после цементации или после цементации и улучшения. [c.319]

Требования к материалу, заготовке, термической обработке. Если всю деталь подвергают одному виду термической обработки, то в технических требованиях делают запись 34...42 НПСэ 167...223 НВ] Цементировать h 0.8...1.2 мм 57...64 НПСэ. Если термической обработке подвергают отдельные участки детали, то их отмечают на чертеже утол- /7 0.7...0.9 50...55 НПСэ щенной штрихпунктирной линией, а значения h и НЙСэ (НВ) показывают на полках линий-выносок (рис. 5.3). [c.108]

Наибольшим препятствиемдля более широкого внедрения элек-трошлаковой сварки является требование проведения термической обработки таких соединений. На основании усталостных испытаний образцов большого размера (диаметром 150 и 200 мм и сечением 200 X 200 мм) было показано, что применение термической обработки после электрошлаковой сварки деталей, изготовленных из стали 22К, не является необходимым, если усиления швов подвергаются механической обработке. Эти рекомендации были практически реализованы при изготовлении рам мощных гидрай-лических прессов. [c.46]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОНСТРУКЦИОННЫХ МЕТАЛЛОВ. Стали, поставляемые металлургической промышленностью машиностроительным заводам, находятся в отожженом состоянии. Если структурное состояние и механические свойства сталей в состоянии поставки не удовлетворяют требованиям изготовления из них качественных деталей, то эти стали подвергаются промежуточной термообработке с целью улучшить [c.8]

Жаропрочный сплав ВМ17 системы Mg—Се предназначен для изготовления штампованных деталей, рабочая температура которых не превышает ЗОО—350°. При низких температурах (до 200°) сплав ВМ17 имеет малую пластичность, при температуре выше 300° пластичность сплава существенно возрастает. Сплав хорошо обрабатывается давлением на молоте и прессе. При обработке на молоте сплав допускает обжатие порядка 60—70% и на прессе около 80—90% (фиг. 128, е). При обработке сплава на прессе температуру начала ковки следует принять 480° и температуру конца 390°, в случае горячей обработки на молоте — соответственно 450 и 390°. Сплав ВМ17 не подвергается упрочняющей термической обработке. Приведенные температурные режимы обработки давлением способствуют получению механических свойств, удовлетворяющих техническим требованиям. [c.199]

Полуоси являются тяжелонагруженными деталями, к которым предъявляются требования высокой статической и усталостной прочности, а также достаточно высокой твердости и износостойкости. Полуоси изготовляют ковкой-штамповкой, в результате чего направление волокон весьма точно повторяет внешние очертания детали, придавая ей наибольшую прочность. Поковки полуосей, изготовленных из легированных сталей (например, из стали 40ХГТР), подвергают нормализации (880° С) с последующим отпуском при 680—700° С. После обработки на металлорежущих станках полуоси подвергают объемной термической обработке по режиму нагрев 860— [c.229]

Если всю деталь подвергают одному виду термической обработки, то в технических требованиях делают запись по типу 235...262 НВ ТВЧ 1,5...3,0 45...50 НЯСз. [c.301]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...