Точность заготовок конических колес

ТОЧНОСТЬ ЗАГОТОВОК КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС [c.102]

Требования к точности заготовок конических зубчатых колес (рис. 16.14,6). При изготовлении конических зубчатых колес базовыми поверхностями обычно являются отверстие зубчатого колеса (рис. 16.14,6), используемое для монтажа зубчатого колеса на вал, а у вал-шестерни -опорные шейки вала конус вершин и внешний диаметр вершин зубьев [c.295]

Точность заготовок зубчатых колес конических 420 [c.693]

При обработке базовых поверхностей заготовок конических колес типа диска и вала в последнее время шлифование заменяют точением. Высокая и стабильная точность достигается с применением на станке устройств активного контроля. Автоматические измерения диаметра заготовки в процессе обработки и подналадка станка обеспечивают более высокую точность диаметра, чем точность, достигаемая другими методами обработки. [c.204]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5—6-е колесо можно получить из сэкономленного металла. Благодаря расположению волокон металла по профилю зуба стойкость накатных колес по сравнению с нарезными повышается — из легированной стали на 20%, а из углеродистой на 27%. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес, изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9-й степени по ГОСТ 1643—56, а по чистоте поверхности — 4—6 классам. [c.90]

Отклонения диаметра окружности выступов (KDg), отклонения базового отверстия, а также рекомендации по шероховатости поверхности базового отверстия для цилиндрических колес распространяются и на конические зубчатые колеса. Нормы точности на остальные элементы заготовок конических зубчатых колес даны в табл. 225—230. [c.671]

Метод порошковой металлургии. Зубчатые колеса спекаются из порошковых смесей в закрытых штампах при температуре ковки. Этот метод применяют для изготовления зубчатых колес насосов, конических колес дифференциала, коробок передач садовых тракторов и т. д. Когда не требуется высокая точность зубьев после спекания, зубчатые колеса не подвергаются дополнительной обработке. Производительность процесса для деталей с простой геометрической формой достигает 3000 шт/ч, а более сложных от 200 до 800 шт/ч. Отход металла в стружку незначительный, при изготовлении 1 т заготовок из спеченного порошка экономится около 2 т проката. [c.85]

Базовые отверстия 3 (рис. 62, б) и базовые шейки 5, 9 (рис. 62, б) заготовок конических и гипоидных колес, применяемые для центрирования зубчатого колеса, должны выполняться с жесткими допусками (табл. 13), величина которых зависит от степени точности зубчатого колеса. [c.100]

Предварительное формообразование зубьев заготовок гипоидных и конических колес методами горячего накатывания и горячей штамповки, кроме снижения расхода металла, способствует также снижению трудоемкости изготовления и повышению прочности на изгиб зубчатых передач. Для повышения точности нарезания зубьев на зуборезных станках большое распространение получают зажимные приспособления с разжимными центрирующими элементами. [c.230]

Точность выполнения наружных размеров заготовок конических зубчатых колес особенно важна при единичном и мелкосерийном изготовлении зубчатых колес, при котором комплексная проверка зацепления на контрольно-обкатном станке, как правило, не применяется. [c.93]

Проверка конических колес состоит из контроля заготовок, технологического и окончательного контроля. Контроль заготовок заключается в проверке точности базовых поверхностей. Технологический контроль позволяет установить причины, вызывающие погрешности в зависимости от состояния станка и инструмента. Окончательный контроль (комплексный) дает представление об эксплуатационных качествах колеса, но не об отдельных ошибках элементов, за исключением некоторых, например АРх, Аца, и др. [c.100]

Прямые зубья конических колес предварительно нарезают дисковыми фрезами в делительном приспособлении, оставляя неравномерный припуск по длине зуба (рис. 158, а) под чистовую обработку. В массовом производстве прорезку впадин у небольш их колес производят в трехшпиндельном делительном приспособлении (рис. 158, б), круговой протяжкой 1 за один ее оборот (рис. 158, в), а также дисковой фрезой 1 большого диаметра с подачей на нее трех заготовок 2 (рис. 158, г). Зубья небольших конических колес получают штамповкой в процессе выполнения заготовки, что уменьшает объем обработки и отходы металла в стружку. Чистовая обработка прямых зубьев конических колес производится на зубострогальных станках методом обкатывания (рис. 158, д). При этом обеспечивается 8-я степень точности. [c.366]

Требования к точности заготовок для конических колес не приводятся в связи 6 отсутствием нормативно-методических материалов по внедрению СТ СЭВ 186—76. [c.904]

В табл. 10.1 приведены рекомендуемые допуски на размеры отверстий и шеек заготовок конических и гипоидных колес (см. рис. 10.1) с прямыми и криволинейными зубьями, широко применяемых в автомобилестроении и других отраслях машиностроения. Эти допуски назначают в зависимости от степени точности зубчатого колеса. [c.196]

Систематический контроль точности зажимных приспособлений для обработки конических и гипоидных колес на зубообрабатывающих станках в производственных условиях производят по специальным каленым, точно изготовленным калибру-пробке 13 (см. рис. 11,19, б) и калибру-кольцу И (рис. 11.20, б). Калибры изготовляют того же диаметра, что и наружный диаметр заготовки обрабатываемого колеса. Торцовое T и радиальное T. биения калибров 13 и 11, зажатых в приспособлениях вместо обрабатываемых заготовок зубчатых колес, не должны превышать 0,015 мм. Контроль точности установки зажимных приспособлений в станке обычно производят ие реже одного раза в неделю. Приспособления с разжимными центрирующими элементами один раз в течение 2 мес. разбирают, очищают от грязи, проверяют износ их деталей, смазывают, собирают, а если необходимо, — меняют изношенные детали. После такой профилактической разборки и сборки перед установкой на станок приспособление необходимо проверить на контрольном приборе (см. рис. 11.17, (5), Средний срок службы приспособлений цангового типа при двухсменной работе 6—8 мес., мембранного — 12.мес. [c.239]

Для закрепления на токарных станках деталей небольшой длины используются универсальные трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рис. 1.13). Обрабатываемая заготовка зажимается кулачками 4, сцепленными с рейкой 3, входящей в зацепление со спиралью, нарезанной на переднем торце конической шестерни 2. Вращением (ключом) одного из трех зубчатых колес 5 перемещают кулачки в Т-образных пазах корпуса 1. Зубчатые колеса 5 расположены равномерно по окружности патрона в отверстиях корпуса. Зажимные поверхности кулачков расположены уступом по трем различным радиусам, что увеличивает диапазон размеров зажимаемых заготовок и облегчает переналадку патрона с одного размера на другой. Преимуществом трехкулачковых универсальных патронов является простота конструкции, универсальность и достаточное усиление зажима, а недостатком — сильный износ спирали и в связи с этим преждевременная потеря точности патрона. [c.18]

У шевронных колес, нарезаемых на станках типа Сайкс , базовый торец должен быть со стороны правой винтовой линии. По диаметру начальной окружности цилиндрических колес на базовый торец наносится риска, характеризующая, что данный торец подрезан с одной установки с обточкой наружного диаметра и расточкой отверстия. Непараллельность базового торца и противоположного допускается в пределах 0,1 мм для зубчатых колес до 8 степени точности. Зубчатые колеса, нарезаемые с валом, должны обеспечивать правильное расположение наружного диаметра и торцов обода относительно базовых шеек вала. За базовые шейки принимаются шейки, работающие в подшипниках, или шейки, спе-цнальйо предусмотренные технологией. У заготовок конических зубчатых колес базовым является торец ступицы или торец колеса со стороны входного модуля. [c.433]

Литье в кокиль применяют для изготовления заготовок прямозубых цилиндрических колес, зубчатых секторов, конических колес с прямыми зубьями и др. Отливки получают путем разливания жидкого металла в кокили, изготовленные из стали или графита. В качестве литейного материала для изготовления зубчатых колес используют преимущественно чугун с шаровидным или пластинчатым графитом, а также медь и медные сплавы. Точность заготовок с зубьями зависит от точности кокиля, размера и формы детали, качества литейного материала. Зубчатые колеса, полученные литьем в кокиль без дополнительной обработки зубьев, применяют в механизмах и приводах, работающих при низких окружных скоростях и с повышенным боковым за.зором между зубьями. [c.18]

При черновом нарезании из впадин зубьев удаляется 80—85 % металла. Новые станки имеют достаточную гибкость наладки, обеспечивают высокую точность по шагу заготовок и минимальный припуск под чистовое нарезание зубьев. Коническое колесо с прямыми зубьями (г = 25, == 25,4 мм, 6 = 127 мм, Н = 45,72 мм, сталь 40ХНМ, твердость НВ 340) нарезается за один рабочий цикл дисковой твердосплавной сборной фрезой диаметром 355 мм. Режимы резания [c.216]

Различают два типа зубострогальных станков резцы работают в разных впадинах (рис. 1.14.11, а) и в одной впадине (рис. 1.14.11, б). Первый тип наиболее распространен и конструктивно вьшолняется просто, хотя условия работы главной режущей кромки и вспомогательной при зубострогании заготовок без предварительного прорезания впадины значительно отличаются, что приводит к низкой точности обработки. При втором типе условия работы 35гбострогальных станков исключительно благоприятны. Это определяет область применения - обработка мелкомодульных высокоточных прямозубых конических колес (станки мод. 5173В). [c.501]

Точность обработки заготовок. Качество окончательно изготовленных конических и гипоидных зубчатых передач в значительной степени определяется точностью обработки заготовок. Наиболее ответственными поверхностями являются шейки, отверстия и опорные торцы, которые являются базами при зуборбработке, контроле и сборке. В табл. 26 приведены допуски на отверстия и шейки типовых конических зубчатых колес в закаленном и незакаленном виде в зависимости от их степени точности (ГОСТ 1758 — 81). [c.356]

Нашей промышленностью выпускается несколько конструкций гидрокопировальных суппортов ГС-1, ГКС-1, КСТ-1, МГ-934 и другие. Они позволяют вести обработку как по шаблону, так и по первой образцовой детали, изготовленной обычными методами. Последнее делает рентабельным применение копировального суппорта даже при изготовлении очень небольших партий деталей, так как токарь, обработав первую деталь, использует ее в качестве шаблона при автоматической обточке всех остальных деталей. Гидрокопировальные устройства работают по принципу однокоординат-иого копирования при помощи гидравлической следящей системы и могут быть использованы для обточки ступенчатых валиков с цилиндрическими и коническими шейками, заготовок для конических зубчатых колес, деталей с фасонной образующей, для расточки втулок со ступенчатым или фасонным отверстием. Точность гидрокопирования при чистовой обработке по диаметру 0,05 мм, по длине 0,1 мм. Качество обработки соответствует 6—7 классу чистоты. Гидрокопировальные устройства могут применяться на карусельных, продольнострогальных и других станках. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...