Метод испытания керосином

Чувствительность и производительность метода испытания керосином можно повысить, используя его в комбинации с вакуумным методом. Сущность такого керосино-вакуумного испытания (см. рис. 181) заключается в следующем. После смачивания шва керосином устанавливается вакуум-камера, с помощью которой создается перепад давлений воздуха. Разность давлений воздуха вместе с капиллярным давлением керосина повышает эффективность контроля. [c.344]

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ КЕРОСИНОМ [c.237]

Люминесцентный метод применяют для контроля герметичности сварных и других соединений открытых и закрытых изделий, в том числе емкостей, элементов гидравлических и газовых систем, сварных заготовок и т. д. Как и метод испытания керосином, он основан на использовании капиллярных явлений. В отличие от метода испытания керосином при люминесцентном методе [c.239]

Существуют следующие методы испытания установки на герметичность проверка на утечку керосина, гидроиспытание, просвечивание рентгено.м и гам.ма-лучами, обнаружение неплотности с помощью гелиевого масс-спектрометрического детектора. Последний способ является наиболее надежным. [c.395]

Испытанию на плотность подвергают трубопроводы, паровые котлы, газгольдеры, сосуды давления, резервуары для горючего, масла, воды и т.д. Применяются различные методы испытаний гидравлическое, пневматическое, вакуум-испытание, испытание керосином, аммиаком, с помощью течеискателей. [c.391]

Испытание керосином как метод основан на явлении капиллярности, которое заключается в особенности жидкости (керосина и др.) подниматься по капиллярным трубкам с малым поперечным сечением. Трещины и сквозные поры в сварных швах выполняют роль капиллярных трубок. При контроле одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины деталей сварных соединений длительность выдержки тем больше, чем толще стенка изделия (и ниже температура воздуха). [c.392]

Испытание керосином предназначено для контроля качества сварных швов листовых конструкций, у которых возможен доступ к внутренней и внешней поверхностям. Данный метод контроля основан на способности керосина, который обладает высокой смачивающей способностью и малой вязкостью, проникать через капиллярные неплотности — дефекты сварных швов. Испытание проводят следующим образом. Основной металл сварной конструкции предварительно оббивают молотком на расстоянии [c.378]

После контроля сварных щвов проводят испытания на прочность и плотность. Методы испытаний и пробные давления назначаются в зависимости от рабочих параметров аппаратов. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытываются наполнением водой, а в оговоренных проектом случаях — керосином. Время выдержки при испытании керосином нижних швов в зависимости от их толщин до 4, 4... 10, свыше 10 мм следует принимать соответственно 20, 25, 30 мин, для горизонтальных и вертикальных швов —на 10 мин больше. [c.213]

Испытание керосином применяют для сосудов, работающих без внутреннего давления, и как предварительный метод контроля для сосудов, работающих под давлением. [c.261]

Источники сварочного тока 224, 2 39 Изотермический отжиг 547 Испытание керосином 583 Испытание аммиаком 583 Импульс сварочного тока 399 Индукционный метод контроля [c.638]

При испытании керосином поверхность, доступную для осмотра, покрывают водной суспензией мела или каолина и подсушивают. Противоположную сторону шва два-три раза смачивают керосином. Дефекты в шве обнаруживаются по появлению жирных желтых пятен на окрашенной поверхности. Таким методом испытывают сосуды, работающие без внутреннего давления с толщиной стенки до 16 мм и размером дефекта свыше 0,1 мм. Продолжительность испытания должна составлять не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 26 ч — при отрицательной. [c.300]

Испытание керосином. Этот метод испытания основан на явлении капиллярности, которое заключается в способности многих жидкостей, в том числе и керосина, подниматься по капиллярным трубкам (трубкам малого поперечного сечения). Такими капиллярными трубками являются сквозные поры и трещины в металле сварного шва. Одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины свариваемых деталей чем больше толщина и чем ниже температура воздуха, тем больше время выдержки. [c.474]

КЕРОСИНОВАЯ ПРОБА, испытание керосином, проба керосином— метод испытания сварного соединения на плотность путем смачивания одной его стороны керосином, который, проникая через неплотности, образует на другой стороне пятна. [c.59]

Для выявления сквозных дефектов применяют метод смачивания керосином, испытание воздушным или гидравлическим давлением и испытание течеискателями. Непроницаемость сварных соединений, т. е. способность не пропускать воду или другую жидкость, проверяют всеми указанными методами. Для испытания керосином швы с одной стороны окрашивают меловым раствором, а с другой смазывают керосином. Так как керосин обладает способностью проникать в мельчайшие поры и неплотности, через некоторое время на окрашенной мелом поверхности в местах неплотностей выступают жирные керосиновые пятна. [c.341]

Метод испытаний с применением керосина благодаря простоте и сравнительно высокой чувствительности получил широкое применение для контроля герметичности сварных соединений. Этот метод применяют для контроля герметичности сварных соединений в основном открытых (незамкнутых) изделий — различного рода емкостей, элементов гидравлических систем и т. п., рабочим веществом в которых служит жидкость. Однако возможен [c.237]

Испытание керосином. Этот метод испытания основан на явлении капиллярности. Такими капиллярными трубками являются сквозные поры и трещины в металле сварного шва. При этом испытании одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела (350...450 г мела или каолина на 1 л воды), после высыхания раствора другую сторону смачивают керосином. О наличии дефектов свидетельствуют пятна керосина на покрытой мелом поверхности. Для лучшего обнаружения дефектов применяют окрашенный керосин (2,5...3 г краски на 1 л керосина). Длительность испытания при положительных температурах 3...6 ч, при отрицательных — 24 ч и более. Эффективность контроля можно повысить, продувая швы сжатым воздухом под давлением [c.464]

Компрессионные методы контроля герметичности имеют широкое распространение благодаря простоте, наглядности, возможности осмотра одновременно всей поверхности объекта, малой стоимости материалов и оснастки. Недостатками этого метода являются субъективность оценки, большая трудоемкость и длительный цикл контроля, малая чувствительность кроме того, при использований керосина в качестве индикаторного вещества возникает пожарная опасность на участке испытания. [c.69]

Контролю на утечку жидкости подвергается большинство отливок, трубы и другие детали, работаюш,ие под давлением. Этот метод контроля герметичности предназначен для выявления мелких трещин, пустот раковин, пористости металла и т. д. В качестве жидкости, применяемой при испытании, применяются вода, эмульсия, керосин, масло и др. Керосин является жидкостью, наиболее легко проникающей через трещины и поры металла. Так, при испытании открытых деталей (крышки, колпачки и т. д.) достаточно точно можно обнаружить наличие трещин и волосовин литья при помощи утечки налитого в них керосина или по появлению масляных пятен на наружных сторонах стенок деталей, поэтому иногда для испытания герметичности особо ответственных деталей и узлов под различными давлениями (даже высокими) применяется керосин. [c.310]

Испытание сварных швов резервуарных конструкций производится двумя методами воздушным испытанием и керосином. [c.543]

Наиболее распространенными методами контроля герметичности деталей и узлов является испытание воздухом под давлением около 2 ати ( 2 дан/см ), керосином или газами, утечка которых обнаруживается приборами-течеискателями. [c.13]

В изделиях, предназначенных для хранения жидкости и газов, швы должны быть испытаны на плотность. Это испытание производится керосином, давлением воды или воздуха или методом химических реакций. [c.231]

При испытании на плотность сварные швы обмазывают керосином или применяют вакуумный метод. На рис. [c.83]

Методы контроля герметичности соединений назначают в зависимости от условий эксплуатации изделий, типа конструкции и других факторов. Контроль, осуществляемый после внешнего осмотра, основан на способности газов и жидкостей проникать через несплошности. Для проведения испытаний используют керосин, аммиак, воздух, воду, гелий и др. [c.300]

Хорошие результаты при обнаружении негерметичности дает керосино-меловая проба. Контролируемую поверхность окрашивают мелом, а с противоположной стороны заготовку (или сварной шов) смазывают керосином. При наличии неплотности керосин проникает через дефекты размером 0,1 мм и менее и выступает в виде темных пятен на окрашенной мелом поверхности. Испытания на непроницаемость могут выполняться также пневматическим, вакуумным методами и с помощью гелиевого течеискателя. [c.436]

Общеизвестны и подробно описаны в литературе испытания сварных швов и конструкций в целом на плотность керосином, водой (наливом и опрессовкой), воздухом и при помощи вакуумной камеры. Последний метод благодаря своей простоте и универсальности широко распространен при монтаже емкостей, различных облицовок и аналогичных конструкций из листового материала. [c.185]

Для определения плотности шва применяют гидравлические испытания — водой под давлением, керосином, сжатым воздухом и т. д., а для определения внутренних дефектов шва (трещин, газовых пузырей, непроваров) — просвечивание сварочного шва рентгеновскими лучами. В некоторых случаях применяют люминесцентный и магнитный методы или металло- [c.176]

Группа 4 объединяет методы, посредством которых можно определить герметичность (непроницаемость) сварных швов и соединений для жидкости и газов. К этим методам относятся гидравлические и пневматические испытания сварных конструкций, испытания сварных швов и соединений при помощи химических реакций и керосином, испытания замкнутых объектов гелиевым течеискателем и па вакуум. [c.27]

Керосинопневматический и керосиновакуумный способы повышают производительность и чувствительность метода испытания керосином. В первом случае смоченные швы обдувают со стороны керосина сжатым воздухом при давлении не менее 0,3...0,4 МПа, Это ускоряет перемещение керосина и повышает выявление течей. Во втором — на покрытое меловой суспензией соединение устанавливают вакуум-камеру и создают разрежение, которое способствует ускорению проникания керосина через течи. [c.37]

Видоизмененный метод испытания изделия керосином применяется и при контроле аустенитных отливок до и после заварки. Отливка с отполированной контролируемой поверхностью обильно смачивается керосином, после чего опескоструивается и осматривается. При наличии на поверхности отливки пор, трещин и других дефектов керосин выступает на поверхность в месте их расположения в виде темных пятен. [c.96]

Показатель Керосины осветительные Керосин из сернистых нефтей Керосин для технических целей Керосня-раствори-тель деаромати-зированный Методы испытаний, ГОСТ [c.65]

Испытанна керосином. Этот метод испытания основан на явлении капилл рности, которое заключается в способности многих жидкостей, в том числе и керосина, подниматься по капиллярным трубкам (трубкам малого поперечного сечения). Такими капиллярными трубками являются сквозные поры и трещины ь металле сварного шва. [c.583]

Одним из наиболее простых, но чувствительных методов контроля непроницаемости, является испытание керосином, который в отличие от воды является неполярной жидкостью, не образующей неподвижных адсорбционных пленок на стенках неплотностей и поэтому не уменьшающей их поперечное сечение. Нулевой или близкий к нему краевой угол смачивания металла керосином и сравнительно малая вязкость его способствует прониканию керосина через микрокапиллярные неплотности и образованию в этих местах заметных пятен. Масляные пленки и пробки, закупоривающие неплотности, хорошо растворяются керосином и не являются большим препятствием для его>ДВижения. Перечисленными факторами объясняется высокая чувствительность испытания керосином. Расчеты, проведенные на основании экспериментальных данных, показали, что с помощью керосина можно обнаружить неплотности диаметром порядка мм. [c.503]

Изучение коррозионного воздействия на исследуемый материал компонентов топлива, в частности соединений серы, проводят двумя методами. Один из них основан на использовании различных топлив, для чего отдельные модификации стендов содержат приспособленные для этой цели агрегаты. Однако при таких испытаниях получают информацию об интегральном шшянии различных компонентов топлива. Этого удается избежать при использовании одного сорта топлива, обогащаемого растворимыми в нем присадками. Для изучения влияния серы используют растворимые в керосине меркаптаны. [c.333]

Обнаружение поля рассеяния производится с помощью железного порошка (сухой метод). Чаще применяют так называемый мокрый метод (в качестве несушей жидкости используют минеральное масло и керосин). Магнитный порошок представляет обычно магнетит или Кроме того, применяют флюоресцирующие вещества, которые светятся в ультрафиолетовом свете. С помощью порошковых фигур могут быть определены трещины шириной до 10 мм. Чувствительность метода за ш-сит от намагниченности материала, его поверхности и размера изделий. Для испытаний мелких деталей используют полевые зонды (импульсное намагничивание позволяет осуществлять быструю маркировку). Вьтсокая скорость испытаний достигается с помощью прибора со взвесью порошка, схема которого приведена на рис. 1.393. [c.149]

Патент США, №4029589, 1977г. Большинство жидких углеводородных продуктов, таких как авиационный бензин, авиационные турбинные топлива, автомобильный бензин, тракторное топливо, чистые растворители, керосин, дизельное топливо, чистые масла и другие продукты переработки нефти, должны удовлетворять определенным коррозионным стандартам. Одним из широко используемых испытаний для определения коррозионной агрессивности среды является испытание его коррозионной активности по отношению к меди по стандартной методике (Стандартный метод определения коррозии меди продуктами нефтепереработки по потускнению, ASTM D-130). Это испытание настолько чувствительно, что его не могут пройти топлива или растворители 1) полученные обычными [c.141]

К неразрушающим методам контроля сварных швов относятся гамма- и рентгенодефектоскопия, ультразвуковая, магнитографи 1еская, люминесцентная, цветная и вакуумная дефектоскопия и проверка керосином. Качество полностью готовых изделий контролируют с помощью гидравлических, пневматических испытаний и методом течеискателей. [c.178]

Собранные блоки трубопроводов Dy до 400 мм включительно должны подвергаться на заводе гидравлическому испытанию давлением на 50% выше рабочего, сварные стыки трубопроводов )у>400 мм до сборки в блоки подвергаются испытанию на керосин. Гидравлические испытания блоков или проверка швов на плотность керо сином могут быть заменены физическими методами контроля (рентгеноскопия, ультразвуковая дефектоскопия или гамма-трафирование) с охватом 100% стыков по всему иериметру. Все концы блока должны быть закрыты специальными заглушками. [c.414]

Клеевой слой после указанной термической обработки обеспечивает достаточно надежную герметизацию зазоров клее-сварного соединения от затекания электролитов, применяемых при различных видах анодирования алюминиевых сплавов, защиту от коррозии сопрягаемых поверхностей, а также устойчив против действия указанных электролитов, ацетона, ароматизированного бензина, топлива Т2, керосина и масел. Защитные свойства клея и надежность герметизации проверяли на образцах из сплава Д16Т размером 200X40X2 мм с приваренной накладкой из плакированного и неплакированного сплава и панелях размером 150х300х 1,5 лш с приваренными элементами жесткости с шагом точек 30 мм. Клей вводили после сварки капиллярным методом. После термической обработки клея образцы и панели подвергали анодированию с наполнением в хромпике, а затем коррозионным испытаниям в течение 2 мес. в камере с распыляемой соленой водой (32%-ный раствор. хлористого натрия) и в камере тропического клп.чата. После испытаний образцы н панели совсем не имели затекания электролита внутрь шва, следов коррозии металла и отслоения клея. [c.117]

К неразрушающим способам относятся визуальный, проба на керосин, гидро- и пневмонагружение, рентгеноконтроль, газоэлектрический, метод контроля ультразвуком и магнитные методы контроля разрушающие - это металлографический анализ на образцах, вырезанных из мест разрушения паяной констр тс-ции (после разовых или циклических испытаний), а также механические испытания паяных образцов на растяжение, сжатие, срез и отрыв. Оптимальным вариантом для металлографических исследований является образец паяного соединения, не подвергавшийся растяжению при испытаниях. [c.484]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...