Испытание аммиаком

Испытание аммиаком включает следующие операции испытываемые швы покрывают бумажной лентой или марлей, пропитанной 5 %-ным водным раствором азотнокислой ртути или фенолфталеином (рис. 6.8). В изделие нагнетают воздух до определенного давления и одновременно подают некоторое количество газа - аммиака. Проходя через несплошности (поры, трещины), аммиак оставляет на бумаге черные или красные пятна (цвет зависит от состава, которым пропитана бумага и/или марля). [c.392]

Испытание аммиаком. Изделия заполняют сжатым воздухом с добавлением 1% аммиака, а швы обертывают бумагой, пропитанной 50%-ным раствором азотнокислой ртути. При наличии неплотности на бумаге появляются черные пятна. [c.507]

Испытание аммиаком (способ Назарова) [c.203]

Испытание аммиаком. Сущность этого метода заключается в том, что испытуемые швы покрываются бумажной лентой или марлей (фиг. 243), которая пропитана 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути или фенолфталеином. В изделие нагнетается воздух до определенного давления и одновременно подается некоторое количество газа (аммиака). Проходя через поры шва, аммиак оставляет на бумаге черные (бумага пропитана раствором азотнокислой ртути) или красные (фенолфталеиновая бумага) пятна. [c.583]

Источники сварочного тока 224, 2 39 Изотермический отжиг 547 Испытание керосином 583 Испытание аммиаком 583 Импульс сварочного тока 399 Индукционный метод контроля [c.638]

Схема испытания аммиаком представлена на рис. И 7. Аммиак подается в смеси с воздухом, которая содержит [c.279]

Рис. 126. Схема испытания аммиаком

Испытание аммиаком. Сущность этого метода заключается в том, что испытуемые швы покрывают бумажной лентой или марлей (рис. 202), которая пропитана 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути или фенолфталеином. В изделие нагнетается воздух до определенного [c.474]

Испытание аммиаком состоит в том, что с наружной стороны изделия швы проклеиваются бумажной или марлевой лентой, смоченной 5%-ным раствором азотнокислой ртути, а внутрь впускается аммиак в количестве 1% объема сосуда, остальные 99% объема остаются заполненными воздухом. На смесь воздуха и аммиака дается давление до контрольного, которое выдерживается в течение 1—5 мин. Если в сварных швах имеются неплотности, то на ленте образуются черные пятна, получившиеся в результате реакции аммиака с азотнокислой ртутью. [c.135]

Испытание аммиаком по способу, предложенному С. Т. Назаровым. При этом способе внутрь испытуемого изделия подается аммиак в количестве 1% от объема воздуха, находящегося в изделии при нормальном дав- [c.229]

Испытание аммиаком более производительно, дешевле и точнее, чем способ испытания воздухом. [c.229]

Испытание аммиаком проводят нагнетанием в испытываемый резервуар воздуха до рабочего давления или давления, указанного в технических условиях на изготовление изделия. Затем добавляют 1% аммиака от объема воздуха в резервуаре при нормальном давлении. Контролируемые сварные швы обертывают бумагой, пропитанной 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. При наличии неплотностей (поры, трещины и др.) аммиак проходит через них и, взаимодействуя с азотнокислой ртутью, дает на бумаге черные пятна. [c.160]

Испытание методом химических реакций (испытание аммиаком). Емкость наполняют воздухом с определенным избыточным давлением. Добавляют аммиак (около 1% от объема воздуха). Испытуемые сварные швы перекрывают бумажной лентой или марлей, которая пропитана 5%-ным водным [c.203]

Испытание аммиаком. Этот вид испытаний сварных соединений, предложенный С. Т. Назаровым, применим для испытания на плотность замкнутых сварных сосудов. В испытуемый сосуд подается под давлением до 0,2 МПа смесь воздуха с аммиаком (1%). С внешней стороны сосуда на сварные соединения плотно укладывается (приклеивается) бумага (или марлевый бинт), пропитанная 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. Если в сварном соединении имеются неплотности, то аммиак, обладая высокой проницаемостью, пройдет через них и в этих местах бумага потемнеет. В зависимости от скорости появления на бумаге пятен, их формы и размеров можно судить [c.231]

Растрескивание латуни в растворах ртутных солей происходит также только при воздействии растягивающих напряжений, причем в этих растворах величина напряжений имеет большее влияние, чем при испытании в аммиачной атмосфере или растворах аммиака. [c.114]

После испытания из образца вырезают кольца высотой около 20 мм таким образом, чтобы те сечения, на которых измерялась толщина стенки трубы, оказались бы в середине кольца. Торцы вырезанных колец шлифуют, замеряют под микроскопом в контрольных сечениях толщину внутренней оксидной пленки и рассчитывают по формуле (3.63) глубину коррозии с внутренней стороны тру-ёы. Затем кольца очищают от окалины (например, в жидком натрии при пропускании аммиака). На очищенных кольцах в тех же сечениях, где была зафиксирована толщина стенки трубы в исходном состоянии, измеряют толщину стенки после снятия оксидных слоев. Таким образом, глубина коррозии (износа) с наружной стороны трубы (в данном сечении трубы) составляет [c.119]

Для выяснения влияния адсорбции газов на поверхности борных волокон на величину адгезионной прочности в боропластиках изучалась адсорбция борными волокнами кислорода, двуокиси и окиси углерода, аммиака, азота и окиси этилена [43, 45]. Оказалось, что адсорбция в каждом случае незначительна и не влияет на предел прочности композитов при испытаниях на сдвиг. В работах [43, 45, 108] делались попытки увеличить реакционную способность борных волокон по отношению к эпоксидным смолам путем обработки волокна треххлористым бором, хлором, трифенил-арсином, азотом и аммиаком при температурах 426—1200 °С (реакционная способность оценивалась по данным о пределе прочности композита на сдвиг или изгиб). Однако такая обработка не дала желаемых результатов. В работе [39] показано, что метанол очищает и активирует поверхность борного волокна. [c.243]

Испытание надсернокислым аммонием. Если медные изделия, покрытые слоем олова, погрузить на 10 мин в 10 г/л раствора надсернокислого аммония, содержащего 20 м/л гидрата окиси аммония, то в местах нарушения сплошности покрытия появится темно-голубая окраска при взаимодействии аммиака с медью. Исследования можно продолжить, определив содержание меди в растворе после испытания с помощью колориметра. [c.147]

Испытания аммиаком, углекислым газом, их смесями с воздухом основаны на химической индексации проникающих через несшюшности под небольшим избыточным давлением указанных газов, вступающих в реакцию с индикатором. Индикатором смачивается бумажная лента или полоска марли и накладывается на контролируемый участок. В качестве индикатора при использовании аммиака применяется 5%-ный раствор азотнокислой ртути или раствор фенолфталеина. В результате химической реакции между аммиаком и воздухом на индикаторе появляются темные пятна. [c.553]

Испытание аммиаком (рис. 100, а, 6) основано на свойстве некоторых индикаторов, например водного раствора азотнокислой ртути или спирто-вод-ного раствора фенолфталеина изменять окраску под [c.213]

Испытание аммиаком основано на свойстве некоторых индикаторов (спнрто-водного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути) изменять окраску под действием сжиженного аммиака. Перед началом испытания тщательно очищают сварной шов от шлака, металлических брызг и других загрязнений. После очистки на одну сторону шва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислой ртути, а с другой стороны подают смесь воздуха с аммиаком под давлением. [c.279]

Испытаний аммиаком основано на свойстве некоторых индикаторов (спиртоводного раствора фенолфталеина или водного раствора азотно-кислой ртути) изменять окраску Под действием сжиженного аммиака. Перед началом испытания тщательно очищают сварной шов от шлака, металлических брызг и других загрязнений. После очистки на одну [c.273]

Испытание аммиаком основано на свойстве некоторых индикаторов (спирто-водного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути) изменять окраску под действием сжиженного аммиака. Перед испытанием тщательно очищают сварной шов от шлака, металлических брызг и других загрязнений. Затем на одну сторону щва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислой ртути, а с другой стороны подают под давлением смесь воздуха с аммиаком, содержащую примерно 1% аммиака. Давление смеси аммиака с воздухом не должно превышать расчетного давления для испытуемой конструкции. Проникающий через поры и трещины аммиак через 1—5 мин окрашивает бумагу или ткань в серебристочерный цвет. При использовании в качестве индикатора спирто-водного раствора фенолфталеина шов поливают тонкой струей, аммиак проходит сквозь дефекты и окрашивает раствор фенолфталеина в ярко-красный цвет. Выявленные дефекты вырубают и заваривают. [c.201]

Для испытания аммиаком сосуд нагнетается воздух с добавлением 1% аммиака от объема сосуда. На сварные швы накладывается бумажная лента или бинт, пропитанные 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. После определенной выдержки бумажная лента или бинт снимаются. Против дефектов шва на бумаге (или бинте) остаются черные пятна, образовавшиеся вследствие химической реакции аммиака с раствором азотнокислой ртути. Участки шва с дефектами отмечаются и исправляются. Способ контроля сварных швов аммиаком является более чувствительным и дешевым по сравнению с пне1вматиче-ским испытанием швов- [c.139]

Для всех сталей и сплавов, помимо указанных выше способов, рекомендуется также способ, основанный на восстановлении окислов атомарным водородом. В этом случае образцы после испытания погружают в ванну с расплавленным металлическим натрием, через который непрерывно продувают сухой аммиак. Температура расплава 350—420° С, длительность процесса 1—2 ч. Выбранный режим обработки необходимо проверять на неокис-ленном образце. Контрольный неокисленный образец не должен изменять свою массу в течение времени, соответствующего выбранному режиму удаления продуктов окисления. [c.441]

Другой вид разрушения, характерный для латуни,— коррозионное растрескивание,— рассмотрен в гл. VII. Для испытания латунных изделий на склонность к растрескиванию их подвергают действию реагентов, вызывающих межкристаллитную коррозию. В качестве таких реагентов употребляют ртутные соли HgN O , и Hg b, а также аммиак и его соединения. Коррозионное растрескивание латуней вызывается ие только ртутными и аммиачными соединениями, но и примесями SO2, присутствующими в больших количествах в промышленном воздухе. В воздухе, загрязненном аммиаком и его соединениями, латунные изделия растрескиваются очень быстро. Дополнительное легирование латуней небольшими добавками кремния (0,5%) повышает их стойкость к коррозионному растрескиванию. [c.253]

Несмотря на все большее расширение применения алюминиевых сплавов для морских сооружений, все же остается актуальной проблема изыскания конструкционных материалов, физико-химические свойства которых отвечали бы требованиям, предъявляемым нефтегазопромысловым сооружениям при эксплуатации в открытом море. Наиболее перспективный материал для этой цели — титан. Исследования некоторых титановых сплавов в Черном море на различных глубинах (7, 27, 42, 80 м) показали высокую стойкость исследованных сплавов на всех глубинах, и их скорость коррозии не превышала 0,01 г/(м2. ч), в то время как нержавеющие стали типа 18-9 были подвержены питтингу глубиной 2,5 мм после экспозиции в течение 21 мес. С увеличением глубины погружения образцов коррозионная стойкость повьииалась, что объясняется понижением температуры и более низкой концентрацией кислорода. Титан обладает очень высокой стойкостью не только в обычных морских средах, но также в загрязненных водах, в морской воде, содержащей хлор, аммиак, сероводород, двуокись углерода, в горячей морской воде. Титан выдерживает очень высокие скорости потока морской воды После 30-суточных испытаний при скорости потока 36,Ь м, с были чены следующие результаты [c.25]

Показано, что стеклосилицидные и стеклокарбидные покрытия устойчивы в атмосфере водорода, азота, азотоводородной смеси и в перегретых парах серы при температуре 1100° в течение более чем 100 часов. Высокую устойчивость имеют стеклосилицидные покрытия в аммиаке при 1350°. Из рис. 4 видно, что внешний вид покрытых образцов до и после испытания практически одинаков. Не изменилась также и микроструктура покрытия. [c.197]

Рис. 4. Внешний вид (а — до, б — после испытаний) и микроструктура стеклосилицидного покрытия Мо812—св. 238 на поверхностно-силицированном графите после испытания в воздухе при 1500° и в аммиаке при 1350° (в).

Рис. 5. Микроструктура стеклокарбидного покрытия (81С—св. 238) на иоверхностно-силицированном графите до (а) и после (б) испытания в аммиаке при 1350°.

При контроле герметичности конструкций особые требования предъявляются к помещению, в котором проводят испытания. При наличии в атмосфере помещения значительного количества индикаторных веществ (фреона, гелия, аммиака, радиоактивных элементов и т. н.) показания течеискательной аппаратуры будут неточными, а в ряде случаев даже ложными. Поэтому контроль герметичности узлов, агре1 атов, систем следует проводить в специальном отдельном помещении с принудительной приточно-вытяж- [c.133]

При испытании покрытий на химическую стойкость установлено, что оптимальная толщина покрытий составляет 200— 250 мкм. Эти покрытия стойки при 50° С к действию серной, соляной, хлорноватой кислот, насыщенному раствору хромового ангидрида, к действию соды, ксилола, бензола, бу тилового и этилового спиртов, четыреххлористого углерода, глицерина и др. Нестойки в изопропиловом спирте, щелочи, соляной кислоте уксусной (ледяной) кислоте, плавиковой, царской водке, азотной (68%-ной концентрации) и водном (25%-ном) растворе аммиака. [c.166]

Фиг. 3-И1. Схема испытания плотности (герметичности) сварных швои аммиаком [c.576]

Как отмечалось в гл. 3, образование отложений реакторного шлама ингибируется при работе со щелочным теплоносителем. Как показано на рис. 6.9, эти условия легко достигаются при добавлении около 10 М щелочи к борной кислоте. Использование лития или калия для щелочных добавок, конечно, создает возможность осаждения щелочных боратов. Это, однако, вероятно только при условиях (как отмечалось выше), которые эти добавки, как полагают, предотвращают. Априорная вероятность безопасной работы с мяп им регулированием борной кислотой, основанная на лабораторных данных, подтвердилась испытаниями на установках и показала, что щелочные добавки должны применяться в теплоносителе сначала с калием (наивысшая растворимость) и затем с литием (наинизшая растворимость). Интерес к литию возник вначале из-за того факта, 410 он образуется из борной кислоты и. может поэтому присутствовать в любом случае. Использование аммиака менее удобно в двух отношениях из-за радиолитического разложения и слабости его как основания (см. рис. 6.9). [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...