Виды активного и автоматического контроля при обработке

Автоматический контроль является видом автоматизации, обеспечивающим возможность непрерывного наблюдения без вмешательства человека за ходом выполнения машинного технологического процесса. Контроль качества выполнения технологического процесса в производственных машинах может быть двух видов 1) контроль готовых изделий вне места их обработки 2) операционный контроль в процессе непосредственного изготовления изделий в машинах (активный контроль). [c.272]

Резюмируя сказанное, можно заключить, что повышение точности автоматизированной обработки достигается в основном теми же путями, что и при обработке на обычных станках методом автоматического получения размеров. Наряду с этим отдельные виды погрешностей могут быть устранены средствами активного контроля, регулирующими процесс обработки. Для процессов достаточно стабильных и хорошо изученных могут быть рекомендованы активные средства контроля с автоматическими подналадчиками, включаемыми через определенные интервалы времени. Этим методом могут устраняться систематические закономерно изменяющиеся погрешности [c.371]

Задачи, решаемые системами автоматического контроля, заключаются в автоматизации таких составных частей общего комплекса управления каким-либо производственным процессом, которые не предусматривают активного воздействия системы в течение хода процесса. Все функции автоматической системы сводятся в этих случаях к автоматическому получению и обработке информации о ходе течения технологического процесса с целью извещения работников, обслуживающих данный станок или установку. Системы автоматического контроля выполняют не только функции сигнализации, измерения и регистрации, но и функции сортировки готовых Деталей в зависимости от разброса их фактического размера или внешнего вида. [c.220]

Устройство и назначение. Автоматический контроль в процессе обработки деталей имеет большое преимущество перед остальными видами технического контроля, так как он предупреждает появление брака путем активного воздействия на технологический процесс и резко повышает производительность механической обработки деталей. Автоматические контрольные устройства делятся на две основные группы пассивные контрольные устройства и активные контрольные устройства. [c.142]

Контрольные автоматы и полуавтоматы при проверке уже обработанных деталей отсортировывают дефектные детали от годных или рассортировывают готовые детали по размерам на группы. Заводы заинтересованы в устройствах для автоматического контроля деталей в процессе их обработки, чтобы предупредить брак и облегчить работу рабочих и контролеров. Вид автоматического контроля, при котором измерительные средства связаны с рабочими органами станков, называется активным. Измерительные устройства для активного контроля, выпускаемые отечественными заводами, применимы к металлорежущим станкам. различного типа. Измерительное устройство кругло-шлифовальным станкам (рис. 66) состоит из накидной скобы 1, измерительной головки 2, электроконтактного датчика 3 с передачей импульса на электронное реле и амортизатора 4. [c.106]

ВИДЫ АКТИВНОГО И АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ [c.151]

V. Проблема качества продукции. Борьба с браком, борьба за высокое качество продукции является немаловажной, поэтому большое значение придается автоматизации процессов контроля, включающей индивидуальность в данной операции. Следует иметь в виду, что при плохом качестве изделий они не будут взаимозаменяемыми, не смогут проходить непрерывным потоком. Время же, в течение которого выпускается брак, следует считать простоем машины. Автоматический контроль, в особенности в процессе обработки (активный), требует коренного пересмотра как основного технологического оборудования, так и современных средств контроля. Автоматический контроль дает возможность повысить качество продукции, повысить производительность машин и агрегатов, обеспечивает надежность работы всего оборудования. [c.62]

Автоматический контроль делится на два вида пассивный и активный. При пассивном контроле деталь измеряется после окончания обработки и результаты измерений характеризуют ее пригодность. Пассивный контроль не оказывает непосредственного воздействия на ход технологического процесса, а только фиксирует полученные результаты. [c.250]

Максимальная точность достигается в том случае, если все условия обработки, включая режущую способность круга, его окружную скорость, рабочие подачи и режимы резания, остаются неизменными в течение всего периода шлифования. В какой-то степени показательным является цикл шлифования, применяемый в станках фирмы Лен-дис Ланд для шлифования шеек коленчатых валов. Обработку ведут в режиме врезного шлифования. Станки оснащены пневматическими приборами активного контроля с измерительными скобами в виде призм- наездников . Правка круга в этих станках осуществляется автоматически после шлифования каждой шейки. Для устранения влияния изменения окружной скорости круга в результате его размерного износа предусмотрено автоматическое увеличение скорости вращения круга по мере уменьшения его диаметра. Режиму выхаживания предшествует режим доводочной импульсной микроподачи, во время которой стабилизируются натяги в системе. [c.19]

Численность контролеров значительно уменьшится при автоматизации технического контроля. Автоматы для технического контроля можно разделить на три основные группы отделяющие брак от годного сортирующие изделия на группы по их размерам, твердости, цвету и другим физическим свойствам непосредственно регулирующие процессы производства, воздействуя на рычаги управления оборудования или сигнализирующие рабочим о необходимости их вмешательства. Наиболее перспективны второй и третий виды автоматов. Сортирующие автоматы позволяют при широком поле допуска обработки достигать очень точной сборки. Применение устройств, непосредственно автоматически воздействующих на ход процесса обработки, является наиболее активной и совершенной формой контроля и регулирования производства. [c.19]

Вид производственных погрешностей зависит от принятого технологического способа достижения точности пробными проходами, на предварительно настроенных станках, на станках с автоматической подналадкой и активным контролем. При обработке с пробными проходами деталь измеряют после каждого прохода и по результатам определяют величину последующего припуска. Эти приемы повторяют 3—4 раза до получения требуемой точности. Такой способ применяют в единичном производстве. [c.48]

Важнейшей проблемой является автоматизация контроля деталей в процессе их обработки, так как только этот вид контроля позволяет провести комплексную автоматизацию механической обработки, составной частью которой является операционный контроль. Контроль деталей в процессе обработки (активный контроль) дает возможность активно воздействовать на ход технологического процесса, предупреждая появление брака, а контроль готовых изделий (пассивный контроль) лишь регистрирует появившийся брак и никак не препятствует его появлению. Активный контроль может быть только автоматическим, а пассивный — как автоматическим, так и неавтоматическим. [c.14]

В настоящее время известно использование при обработке на станках автоматического регулирования в чистом виде, К таким системам относятся, например, устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД (станок — приспособление — инструмент —деталь), разработанные на кафедре Технология машиностроения Московского станкоинструментального института [6]. Подобные системы являются весьма перспективными. Они позволяют компенсировать как систематические, так и случайные погрешности, вызываемые силовыми деформациями технологической системы. Однако следует отметить, что для полной компенсации технологических погрешностей (для компенсации износа инструмента и тепловых деформаций) системы автоматического регулирования, осуществляющие стабилизацию упругих перемещений системы СПИД, должны быть дополнены обычными средствами активного контроля в виде, например, подналадочных устройств. Комплексное использование методов автоматического регулирования размеров и существующих систем активного контроля является весьма перспективным. [c.5]

В зависимости от характера воздействия на ход процесса различают два основных вида автоматического контроля пассивный и активный. В первом случае измеряют размеры готовых изделий с целью их разбраковки или сортировки. Система пассивного автоконтроля на ход процесса влияния не оказывает. При активном контроле осуществляется автоматическое управление технологическим процессом в зависимости от результатов измерения размеров изделия при его обработке или в зависимости от настройки специальных устройств. Системы активного контроля (АК) наиболее прогрессивны, так как размеры обрабатываемых изделий контролируются в процессе их обработки. Благодаря этому предупреждается появление брака, операция контроля совмещается с машинным временем, что способствует повышению производительности. [c.120]

По степени автоматизации процессов средства контроля подразделяют на следующие 1) приспособления (механизированные с несколькими универсальными головками и автоматизированные светофорные с различными датчиками), в которых операции загрузки и съема осуществляются вручную 2) полуавтоматические системы, в которых операция загрузки осуществляется вручную, а остальные операции — автоматически 3) автоматические системы, D которых весь цикл работы автоматизирован 4) самонастраивающиеся (адаптивные) автоматические системы, в которых автоматизированы циклы работы и настройки, или системы, которые могут приспособливаться к изменяющимся условиям среды. По воздействию па технологический процесс автоматические средства подразделяют на средства пассивного контроля (контрольные автоматы), осуще-ствляюа ие лишь рассортировку деталей на группы качества без непосредственного участия человека, и средства активного контроля, в которых результаты контроля используются для автоматического управления производственным процессом, вызывая изменение его параметров п улучшая показатели качества. Действие автоматизированных приспособлений, контрольных автоматов п средств активного контроля основано на использовании различного рода измерительных преобразователей. Измерительный первичный преобразователь (ГОСТ 16263—70) —это средство измерения или контроля, предназначенное для выработки сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки и (или) хранения. Измерительный преобразователь как составной элемент входит в датчик, который является самостоятельным устройством и кроме преобразователя, содержит измерительный шток, рычаг с наконечником, передающий механизм, элементы настройки и др. Остальные элементы электрической цепи измерительной (контрольной) системы конструктивно оформляют в виде отдельного устройства электронного блока, или электронного реле). Наибольшее распространение получили измерительные (контрольные) средства с электроконтакт-нымн, пневмоэлектроконтактнымп, индуктивными, емкостными, фотоэлектрическими, радиоизотопными и электронными преобразователями. [c.149]

В современных автоматических комплексах широко используют различные устройства, предназначенные для проверки размеров заготовок, целостности режущих инструментов, правильности базирования деталей на рабочих позициях, а также для контроля размеров точных отверстий. Последние часто выполняют в виде устройств активного контроля, по сигналам которых проводится автоматическая нодналадка инструментов. Во всех случаях негабаритные и бракованные детали автоматически удаляются за пределы комплекса. Таким образом достигается почти 100 %-ный выход годных деталей. Применение контрольных устройств оправдывается экономически, особенно при обработке трудоемких деталей, а также деталей из дорогостоящих материалов. [c.10]

Активный контроль или контроль изделий в процессе обработки позволяет немедленно воздействовать на технологический процесс. Этот вид контроля целесообразно применять на финишных операциях (шлифование, хонингование), где размер меняется от изделия к изделию из-за износа и правки абразивного инструмента, Эти устройства обеспечивают, в зависимости от конструкции, отсчет по шкале, сигнал, команду на переключение подачи, правку крхга, смену детали, остановку или подналадку станка. Автоматические подналадчики, реагирующие на колебание среднего арифметического размера нескольких изделий текущей выборки, иногда называют статистическими. [c.76]

Последней операцией изготовления наружных колец шарикоподшипников и роликопод пипников является отделочная обработка наружной цилиндрической поверхности на ленточно-шлифовальных станках мод. 02С40В. В линии установлено три вида контрольно-измерительного оборудования а) автоматы для контроля всех изготовленных колец или подшипников б) контрольно-блокировочные автоматы для удаления с автоматических линий брака, могущего вызвать аварии на последующих операциях в) приборы активного контроля, встроенные в станки. На отдельных операциях иредуслютрен неавтоматизированный контроль. [c.350]

В МАМИ (П. М. Полянский и Г. М. Демиденко) разработаны новый метод и устройство ля автоматической компенсации температурных деформаций детали, основанные на результатах исследований зависимости температурных погрешностей от различных технологических факторов. Установлено, что наибольшее влияние на величину случайных составляющих температурных погрешностей оказывает колебание величины припуска на обработку и режущей способности круга. Метод компенсации основан на автоматическом внесении поправок на величину припуска и изменения режущей способности круга в настройку устройства активного контроля. Устройство выполнено в виде приставки. Оно может быть встроено в любое серийное устройство активного контроля с многокомандным датчиком. [c.181]

За последнее время наиболее распространены средства активного контроля, оформляемые в виде автоматических подналадчиков положения и состояния режущего инструмента. При этом методе контрольный процесс легче достигается, так как он выносится из зоны обработки и дает возможность исключить отрицательное влияние таких факторов, как температурная погрешность, сильный износ измерительных наконечников и помехи, вызванные посторонними частицами, эмульсией, стружкой и абразивом. Чаще всего автоматическая подналадка осуществляется по усредненным данным автоматического измерения группы деталей, вышедшей из зоны обработки. При этом надежно выдерживается допуск на размер, лежащий в пределах 25 мк, и на 15—25% сокращается время шлифования каждой детали. Таким образом, с развитием автоматической подналадки расширяется и использование автоматизированного статистического контроля. С этой точки зрения определенный интерес представляет устройство фирмы Браянт, выпущенное под названием Процесса контролер . Это устройство производит автоматическую подналадку шлифовального станка по степени смещения кривой распределения размеров деталей, сходящих со станка, относительно некоторой исходной нормальной кривой. [c.459]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...