Способы контроля на точность размера и формы

Большую перспективу для машиностроения представляет голографический способ контроля отклонений размеров деталей сложной конфигурации от заданной формы [41]. Сущность метода заключается в том, что по результатам расчетов на голограмме воспроизводится система контрольных точек, лежащих на поверхности нулевого допуска контролируемой детали. Если проверяемая поверхность находится в допуске, то при освещении голограммы все точки видны. Если какая-то часть поверхности выходит из допуска, то соответствующие реперные точки исчезают из поля зрения контролера. Такие голограммы представляют собой не что иное, как комплексно сопряженные пространственные фильтры. Проведенные исследования показали, что данным методом можно контролировать форму деталей с точностью порядка 0,01 мм. [c.28]

При разработке технологического процесса по чертежу готовой детали с учетом конструктивных и технологических требований определяют форму и размеры заготовки, выбирают исходный материал (лист, ленту, полосу) и устанавливают способ его раскроя (с отходами, без отходов). Затем определяют число и последовательность операций, разрабатывают конструкцию штампов, выбирают смазку. После этого определяют тип и номинальное усилие пресса, ход ползуна, устанавливают необходимость применения термической обработки и виды отделочных операций, а также методы контроля точности и качества деталей, нормы времени и т. д. [c.421]

Передовики кузнечного производства для изготовления поковок, близких по форме и размерам к готовым деталям, применяют специальный инструмент, в ряде случаев изготовленный самими кузнецами, что совершенствует и развивает технологию ковки. Рациональные способы изготовления поковок повышают производительность труда и обеспечивают гарантированный контроль точности при работе. [c.246]

Вначале записывают требования к материалу, заготовке (литью, прокату, поковке и т. п.), показатели свойств готовой детали в результате термической или других видов обработки, например твердость (ННС) или глубину обработки при цементации. Могут быть указаны виды обработки, результаты которых не подвергают контролю, например отжиг, а также виды обработки, если они являются единственными, обеспечивающими нужные свойства детали (азотирование, обработка токами высокой частоты — ТВЧ и т.п.). Далее указывают требования к качеству поверхностей детали покрытые, отделка и т. п., затем требования к точности изготовления предельные отклонения размеров, формы, взаимного расположения частей поверхности, условия и способы контроля готовой детали, указания о маркировании. [c.116]

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ НА ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРА И ФОРМЫ [c.672]

Контроль качества прошитых отверстий малых диаметров имеет ряд особенностей При измерении малых размеров точность измерения различными измерительными приборами уменьшается, так как погрешность измерения данного прибора величина постоянная. Применение индикаторов, штриховых нутромеров, оптических и электрических приборов в массовом производстве не представляется возможным В промышленности используются для измерения малых отверстий предельные калибры-пробки Реже применяются пневматические и фотоэлектрические методы контроля, но при их использовании оценивается не столько точность размера диаметра отверстия, сколько его пропускная способность Только в случае, если отверстие имеет малое отклонение от формы цилиндра, эти способы дают возможность определить диаметр отверстия [c.114]

На операционном чертеже детали должны быть указаны размеры, определяющие базы размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей относительно баз, принятых на АЛ габаритные размеры размеры, определяющие положение вспомогательных поверхностей (например, используемых для ориентирования детали при ее транспортировании, окон для ввода кронштейнов с направляющими втулками и т. п.) технологические платики, выемки и т. п., которые должны быть дополнительно выполнены на детали (эти элементы особо выделяются на чертеже для последующего согласования с заказчиком) технические требования, предъявляемые к заготовке, поступающей на АЛ технические требования, которым должна отвечать деталь после ее обработки на АЛ методы контроля (способы измерения, оснастка для измерения, ее точность н показания измерительных приборов, при которых деталь считается годной). Методы контроля, оформляемые в виде отдельных технологических эскизов контрольных проверок, указываются в тех случаях, когда технические требования, приведенные на операционном чертеже детали, неоднозначно определяют отклонения формы и расположения обработанных поверхностей. На основе технологических эскизов контрольных проверок разрабатывают задания на изготовление специальных контрольно-измерительных приборов [c.11]

Контроль по продолжительности прохождения тока. Этим способом температура контролируется с достаточной точностью при устойчивом напряжении в первичной сети, при одинаковой форме и размерах нагреваемой заготовки или детали, при хорошей очистке их поверхностей (в случае контактного нагрева) и хорошем состоянии электрических устройств установки. [c.366]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Некоторые исследователи для получения высокой концентрации напряжений создают искусственные трещины в сварных швах. Однако результаты испытания образцов с трещинами непосредственного практического применения иметь не могут, так как трещины в готовой конструкции недопустимы. Такие испытания могли бы иметь чисто научный интерес, но большие методические трудности, возникающие из-за отсутствия надежных способов контроля и регулировки размеров и формы трещин, не позволяют обеспечить необходимую точность получаемых результатов. Поэтому целесообразнее проведение испытаний на образцах с более определенными концентраторами напряжений, которые можно создать на основе моделирования реальных сварных соединений. Этими причинами объясняется выбор для испытания крестовых образцов. Образцы были изготовлены из стали марки М16С. Различное начальное напряженное состояние в них создавалось сваркой и двумя способами снятия напряжений предварительным напряжением при о = 2000 кг см и отжигом при температуре Т = 650° С. [c.98]

Способ имитации закона Релея повышенного быстродействия был использован при исследовании точности приемочного контроля по двум экст[ емальным размерам — наибольшему и наименьшему [4]. Цель исследования состояла в оценке вероятности ошибочной браковки годных изделий и вероятности попадания в число годных изделий, являющихся браком, при различных соотношениях между предельными значениями погрешностей измерения и погрешностей формы. Задача решалась методом вероятностного моделирования, при этом исходили из следующих критериев рассматриваемо о способа приемочного контроля 1) изделие считается годным тогда и только тогда, когда оба экстремальных размера находятся в поле допуска 2) изделие считается забракованным, если хотя бы один из двух Экстремальных размеров выходит за пределы поля допуска. [c.176]

Изложен способ решения задачи точности приемочного контроля деталей по двум экстремальным размерам — наибольшему и наименьшему. Применение метода статистических испытаний позволило получить общее решение поставленной задачи для произвольных законов распределения случайных величин. Приведены результаты исследования точности приемочного контроля при различных соотношениях предельных значенийТюгрешностей измерений и погрешностей формы деталей. Таблиц 1. [c.166]

Наиболее перспективным в настоящее время является метод изготовления зеркал скользящего падения способом алмазного точения из металла или стекла на специальных станках с программным управлением. Этот метод является наиболее произво-дительньш и гибким на одном и том же станке с высокой точностью можно изготовить зеркала любой формы в широком диапазоне размеров. Высокая точность формы зеркал достигается использованием воздушных подшипников, устранением внутренних и внешних вибраций, а также применением встроенных прецизионных систем контроля положения резца с точностью до сотых долей микрометра. [c.225]

Перед сборкой полуформы и стержни тщательно проверяют по внешнему состоянию. В операцию сборки форм входят счистка полуформ от мусора, установка стержней или блоков стержней, контроль правильности их установки, накрытие верхней полуформы на нижнюю, скрепление двух полуформ между собой для предотвращения подъема верхней полуформы относительно нижней во время заливки. Смещение полуформ друг относ1 тельио друга предупреждается системой специальных штырей и втулок, имеющихся на модельных плитах и опоках, позволяющих устанавливать полуформы с точностью в пределах допускаемых отклонений размеров. Крепление опок между собой осуществляют установкой грузов, болтами или специальными скобами, надеваемыми на приливы, имеющиеся на опоках, и другими способами. [c.297]

На чертеже должны быть проставлены все размеры, необхо-ые для изготовления детали и ее контроля. Для получения х размеров с требуемой точностью конструктор должен пре-матривать наивыгоднейший способ и порядок изготовления и контроля детали в соответствии с этим конструктор должен " Э онально проставлять размеры на чертеже. На чертежах алей сложной формы и узлов могут проставляться также координирующие размеры, определяющие необходимое для правильной работы механизма взаимное положение поверхно стей деталей или положение их относительно других поверхно стей, линий или точек, называемых конструктивными базами При обработке детали координируются относительно технологи ческих баз, а при измерении — относительно измерительных баз Для уменьшения погрешностей желательно, чтобы технологиче ские и измерительные базы совпадали с конструктивными, т. е выполнялся принцип единства баз (подробно этот принцип излагается в курсах технологии машиностроения). [c.17]

Развертыванием достигается высокая точность обработки отверстий (6-7-й квалитеты) с параметром шероховатости поверхности / = 0,3- -2 мкм. При развертывании со стенок отверстия, предварительно обработанного сверлением и зенкеро-ванием (или только сверлением), снимается слой металла в несколько десятых миллиметра. По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические (рис. 220, а) и конические (рис. 220, б). Развертки, как и зенкеры, делают хвостовыми и насадными. Рабочая часть I цилиндрической развертки состоит из режущей части 1, калибрующей части 2 и обратного конуса 3. Для предупреждения огранки обрабатываемого отверстия угловой шаг зубьев разверток делают неодинаковым с соблюдением условия, чтобы попарно противоположные зубья лежали в одной диаметральной плоскости для контроля размеров разверток. По способу применения развертки делят на машинные и ручные, по конструкции — на цельные и сборные со вставными ножами. Для увеличения стойкости режущую часть зубьев армируют пластинками твердых сплавов. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...