Прокаливаемость чугуна

При постоянном углеродном эквиваленте изменение содержания кремния мало влияет на твердость чугуна в закаленном состоянии (рис. 25). Понижение твердости с повышением содержания углерода происходит в основном за счет увеличения содержания графита в чугуне. Однако существенную роль играет величина графитовых включений (рис. 26). Легирование, а также модифицирование магнием повышают прокаливаемость и твердость чугуна после закалки (рис. 27—30). Присадка стали в шихту повышает прокаливаемость чугуна (рис. 31). На прокаливаемость также оказывает влияние величина зерна (рис. 32). [c.40]

Рис. 31. Влияние присадки стали в шихту на прокаливаемость чугуна (закалка с 800° С в воде) /—без присадки стали

Применение 220 Половинчатый чугун 8, 14, 101 Прокаливаемость чугуна 40, 43, 44 [c.242]

Рис. VIП.5. Влияние температуры аустенизации на прокаливаемость чугуна

В практических условиях для определения прокаливаемости чугуна методом торцовой закалки можно пользоваться диаграммой (рис, 38), составленной П, И. Степиным [76 для магниевого чугуна. [c.1039]

Фиг. 118. Влияиие присадки стали в шихту на прокаливаемость чугуна (закалка с 800 С в воду) / — без при садки стали 2 — с присадкой 30% стали 3—с присадкой 60% стали U].

Фиг, 51. Прокаливаемость чугуна Прокаливаемость серого разного состава чугуна, т. е. глубина проник- [c.92]

Прокаливаемость чугуна при изотермической закалке не может быть определена стандартным методом торцовой пробы. [c.704]

Прокаливаемость серого легированного чугуна (закалка образцов диаметром 75 мм в масло) характеризуется кривыми на фиг. 65, Состав чугунов при- [c.544]

Рис. 27. Прокаливаемость серого и магниевого чугуна [8]

Рис. 28. Прокаливаемость по торцовой пробе /—нелегированного чугуна 2 — чугуна, легированного 0,5% Мо, при различных температурах закалки L5 J

Бор вводят в виде малых добавок (0,001—0,003 %) в стали для повышения их прокаливаемости, а также (<3 % В) в некоторые специальные стали и чугуны. Так, белый чугун, содержащий 3,5—4,5 % Ni и [c.324]

Легирующая способность Р. м. используется в металлургии для улучшения технологич., физич. и механич. свойств чугуна, стали и др. сплавов. Малые добавки (0,05—0,5%) La, Се, Рг, Nd и др. оказывают модифицирующее воздействие на высокопрочный чугун, рафинируют конструкционные стали и сплавы, в связи с большим сродством р. м. к кислороду и сере. Они улучшают прокаливаемость, увеличивают запас вязкости и снижают склонность к отпускной хрупкости стали. [c.119]

Сталь и чугун для высокочастотной закалки. Высокочастотной закалке подвергают углеродистую и легированную сталь различных марок, содержащую от 0,4 до 1,4% С и имеющую преимущественно мелкое зерно аустенита (№ 6—8). Высокочастотной закалке с успехом подвергают также перлитные чугуны как обычные, так и качественные, модифицированные и легированные. Применение высокочастотной закалки в машиностроении привело к самому широкому распространению простых среднеуглеродистых сталей марок 40, 45 и 50 с повышенным содержанием марганца. Для ускоренного образования аустенита желательно, чтобы в структуре стали вовсе не было феррита или было бы минимальное его количество, перлит имел бы мелкое строение, а критические температуры стали были бы по возможности низкими. Прокаливаемость для поверхностной закалки имеет второстепенное значение, однако, чтобы избежать образования трещин, рекомендуется брать стали со средней и малой прокаливаемостью. Глубоко прокаливающиеся стали применяются [c.239]

Каждый вид металла обладает определенными технологическими свойствами. Например, углеродистая конструкционная сталь обрабатывается резанием легче, чем быстрорежущая или нержавеющая сталь. Чистые металлы обладают большей ковкостью и свариваемостью, чем сплавы металлов, а серый чугун, например, вовсе лишен свойства ковкости. Бронза также обладает плохой ковкостью, поэтому бронзовые детали, как и чугунные, изготовляются отливкой, а не ковкой или штамповкой. Технологические свойства металла определяют путем технологических проб. Пробы делаются на ковкость, свариваемость, прокаливаемость, кручение, гибку и т. п. Технологические свойства являются важным показателем для выбора способа обработки металла и назначения режимов обработки. [c.15]

Чугуны модифицируют для различных целей различными добавками (рис. 13.10). Например, в серые чугуны вводят ферросилиций (0,1—0,3 % массы жидкого металла) для измельчения включений графита, предотвращения отбела в тонких сечениях отливок, получения чисто перлитной металлической матрицы. В ковкие чугуны вводят висмут и бор для повышения их прокаливаемости и сокращения цикла отжига при переделе белого чугуна в ковкий. В высокопрочные чугуны вводят магний, кальций, иттрий или церий для получения включений графита шаровидной (глобулярной) формы, который обеспечивает чугуну высокую механическую прочность. [c.213]

Рис. 38. Диаграмма прокаливаемости высокопрочного чугуна (П. И. Степи )

Фиг. 114. Прокаливаемость серого и магниевого чугунов 18 .

Фиг. 116. Кривые прокаливаемости различных чугунов / — перлитный чугун 2 — чугун с 0,7% Сг и 1.7% N1 3 — чугун с 0,35% Сг и 3% Си 4 — чугун с 0,7% Мо 5 —чугун с 0.95% Сг и 3% N1 6 г- чугун с 1,3% N1 и 0,9% Мо [11].

Наибольшее влияние на прокаливаемость (рис. 3.3.16) оказывает молибден. Например, при содержании в чугуне 0,5 % молибдена глубина прокаленного слоя составляет 30 мм. Такая же глубина достигается у чугуна, легированного 1,25 % марганца и 2,5 % никеля. [c.534]

Наличие таких легирующих элементов, как хром, никель и молибден, увеличивает прокаливаемость чугуна. Кроме того, эти элементы увеличивают износостойкость и твердость чугуна после закалкн. Для деталей, имеющих большую толщину стенок, наличие легирующих добавок обеспечивает получение высоких прочностных свойств по всему сечению отливки. [c.291]

При выборе закалочной среды необходимо учитывать следующее I) скорость, с которой отливка с определенными формой и толщиной стенки может бьггь охлаждена в определенной закалочной среде 2) прокаливаемость чугуна, которая должна быть достаточной для подавления перлитного превращения во время охлаждения до температуры изотермической выдержки. Скорость охлаждения ЧШГ в соляной ванне можно рассчитать по уравнению [c.539]

Рис. 32. Прокаливаемость крупнозернистого и мелкозернистого чугуна при закалке с 860 С в масле / — крупнозернистый нераскисленный чугун 2,97% С 0,78% С в — мелкозернистый чугун, раскисленный алюминием 2,97% С

Распределительные валы (табл. 39). Тенденция к замене стальных распределительных валов литыми чугунными связана с высокими служебными свойствами низколегированного чугуна по сравнению со сталью, которые определяются особенностями структуры. Наличие графита в чугунных кулачках способствует удержанию смазки, что само по себе уменьшает износ кулачков. Меньший модуль упругости чугуна обусловливает и меньшие контактные напряжения в нем. Наилучшей износостойкостью обладают распределительные валы из низколегированного чугуна, в структуре которого содержатся первичные карбиды в виде игл, строчек или ячеек. При этом игольчатая структура карбидов наиболее желательна. Последующая термическая обработка (закалка) кулачков должна обеспечить максимальную твердость, не изменяя структуры первичных карбидов. Недопустимо содержание остаточного аустенита свыше 10%. Металлическая матрица закаленного чугуна состоит из игольчатого мартенсита и обеспечивает надежное удерживание карбидных зерен при воздействии на них циклических нагрузок. Химический состав чугуна должен обеспечить получение оптимальной исходной структуры в отливке и его хорошую прокаливаемость и закаливаемость. Высокая твердость кулачков лЪжет быть получена и в литье (отбеленные кулачки), при этом носки кулачков оформляются кокилем. Следует заметить, что чугунные закаленные распределительные валы более технологичны и обладают более высокими эксплуатационными свойствами. [c.104]

Добавка молибдена обеспечивает получение однородной мелкокристаллической структуры стали, увелич ивает прокаливаемость стали и способствует устранению хрупкости в результате отпуска. Молибден широко применяют при изготовлении конструкционных сталей, содержащих 0,15—0,50% Мо. В быстрорежущей стали молибден заменяет часть вольфрама. Молибден в сочетании с другими легирующими элементами находит широкое применение при производстве нержавеющих, жаропрочных, кислотостойких и инструментальных сталей и сплавов с особыми физическими свойствами. Добавка молибдена в чугун увеличивает его прочность и сопротивление износу. Для легирования стали обычно используют ферромолибден (табл. 91), а также металлический молибден (для легирования специальных сплавов), молибдат кальция и технический триоксид молибдена МоОз (>50 % Мо, —0,10 % С и 0,12 % S). В черной металлургии используют 95 % всего добываемого молибдена. [c.282]

Сварка высокопрочного и ковкого чугуна имеет свои особенности, связанные с повышенной склонностью к отбеливанию и большой прокаливаемостью высокопрочного чугуна и неудовлетворительной смачиваемостью свариваемой поверхности разделки из-за повышенной фа-фитизации ковкого чугуна. [c.365]

При увеличении содержания меди растут временное сопротивление предел текучести прокаливаемость (0,1—0,2 % Си удваивает прокаливаемость нелегированных инструментальных сталей) растрескивание при пайке склонность к окалинооб-разованию (обогащение медью под слоем окалины, проникновение меди от поверхности внутрь металла вдоль границ зерен — возникновение поверхностных трещин) образование термических трещин жидкоте-кучесть (1—2 % Си в сером чугуне) спе-каемость (порошковая металлургия) стойкость против ржавления (при 0,3 % Си в строительных и 2 % Си в легированных сталях), при этом критическая скорость охлаждения уменьшается. [c.45]

Сварка без предварительного нагрева изделий из высокопрочного и ковкого чугуна имеет свои особенности — высокопрочный чугун обладает повышенной склонностью к отбеливанию и большой прокаливаемо-стью, а ковкий чугун имеет повышенную графитиза-цию, что затрудняет смачиваемость поверхности при сварке. Сварку можно выполнять до и после термической обработки. До термической обработки изделия сваривают электродами УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55, а после термической обработки — электродами со стержнем на основе никеля. [c.134]

Это объясняется повышенной склонностью к отбелу, особенно в околошовных зонах большей прокаливаемостью благодаря сфероидальной форме графита способностью магния, являющегося карбидообразующим элементом, повышать скорость образования це.ментитных включений повьш1енной теплопроводносгью металлической основы чугуна и увеличением в связи с этим скорости охлаждения сварного соединения. [c.334]

Оценка технологических свойств производится с помощью специальных технологических проб, которые разрабатываются для решения узкой технологической задачи. При этом из-за большой сложности изучаемого явления приходится пользоваться измерениями с невысокой точностью. Примером подобных проб могут служить пробы на отбел чугунов, на прокаливаемость сталей, на жидкотекучесть расплавленного металла, на осаживание и др. Ниже более подробно будет описана технологическая проба на нзлом, очень широко используемая при оценке особенностей структуры металлов. [c.46]

После закалки от оптимальной температуры и выдержки, обеспечивающей достаточное растворение углерода в аустените, в ферритном чугуне получается мартенситная структура с максимальной твердостью HR 55—60. В высокопрочных чугунах, аустенит которых обладает пониженной критической скоростью закалки, твердость после закалки достигает HR 60—62. Прочность после закалки понижается. Прокаливаемость высокопрочного чугуна выше прокаливаемости серого чугуна. После закалки чугун подвергают низкому отпуску для снятия части внутренних напряжений или высокому отпуску с получением сорбитной или троостосорбитной структуры. [c.179]

Медь Си куб. гранецентрированная а = 3,60А 5,9 при 820° до 21 при 1400° 3,5 при 820 0,4 при 20 — Понижает точку повышает прочность, повышает прокаливаемость 1 Увеличивает устойчивость против воздушной коррозии, повышает коэрцитивную силу в магнитных сплавах в чугунах снижает тем- герагуру начала графнгк ации [c.51]

Si 14,5о/о при 20° С. 2,0 Сильно повышает прочность, твердость, удельное электросопротивление. Повышает магнитную проницаемость резко при содержании выше 4,50/0. Снижает пластичность, ударную вязкость, коэрцитивную силу, магнитную индукцию SI В сплавах железа практически не образуются Повышает точки и А , понижает Л4, сдвигает точку 5 влево. Сужает у-область. Незначительно влияет на уменьшение склонности роста зерна аустенита. Сильно увеличивает прокаливаемость. Уменьшает критическую скорость закалки, не изменяет положения мартенсито-вой точки. Немного увеличивает количество остаточного аустенита Активный раскислитель стали. Сильно влияет на магнитные и электрические свойства стали. Основной графитообразующий элемент в чугуне. Повышает прочность и упругие свойства стали, снижая пластичность и ударную вязкость. Увеличивает жаростойкость стали [c.138]

Си 0.4% при 20- С,, 1.40/0 при 820" С 5.90/0 при 820" С. 90/0 при 1094 С Не образует Понижает точку Ац. Увеличивает прокаливаемость Увеличивает коррозионную устойчивость. Увеличивает коэрцитивную силу в магнитных сплавах, н чугунах снижает температуру гра-фитизации [c.138]

Кроме нормализации, применяют в ряде случаев и закалку изделий. После закалки образуется мартенсито-графитовая структура, причем, естественно, у легированных чугунов прокаливаемость больще, чем у нелегированных. [c.1039]

Высокоуглеродистые и высококремнистые чугуны вследствие наличия грубого графита и малой устойчивости аусгенита обладают низкой прокаливаемостью. Кремний не понижает устойчивости аустенита. Однако увеличение одного кремния или совместно с углеродом сильно понижает устойчивость аустенита вследствие усиления неоднородности аустенита по содержанию углерода. Увеличение усгойчивости аустенита, а следовательно, и увеличение прокаливаемости может быть достигнуто. легированием чугуна элементами Мп, Сг, N1, Мо. Применение больших количеств этих элементов (выше 10% Мп или N1) дает аусте-нитную структуру как при отливке, так и при закалке (аустенитные чугуны). [c.92]

Наибольшая прокаливаемость при одновременном сохранении высокого уровня механических свойств достигается в случае комплексного легирования чугуна (табл. 3.3.29 ирис. 3.3.17). На рис. 3.3.17 показано влияние температуры аустенизации на твердость ЧШГ. Очевидно, что максимальная твердость достигается, когда закалку производят в межкрити-ческом интервале. [c.534]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...