Обработка сопряженных отверстий

Таблица 132 Припуски на механическую обработку сопряженных отверстий в литых заготовках

В табл. 130 даны припуски на механическую обработку отливок из серого чугуна, а в табл. 131 и 132 — соответственно минимальные размеры литых отверстий при отливке в песчаные формы и припуски на обработку сопряженных отверстий. [c.479]

При единичном и мелкосерийном производстве в качестве заготовки применяют литье в землю или по деревянным моделям, поковки и индивидуально изготовленные металлоконструкции. При массовом и крупносерийном производстве большой объем расточных работ выполняется на сверлильных станках за счет применения специальных приспособлений, на агрегатных и специальных станках и реже на расточных. Обработку сопряженных отверстий можно производить в несколько установок в одну установку — для нескольких позиций и в одну установку для одной позиции. При работе в несколько установок, когда каждое отверстие обрабатывается в одну установку, стремятся использовать одни и те же [c.372]

Припуски на механическую обработку отверстий непосредственно влияют на решение вопроса об отверстиях в отливках. Припуски на обработку сопряженных отверстий приведены в табл. 70. Припуски на обработку несопряженных отверстий, положение которых на отливке определяется свободными размерами, см. гл. VI. [c.84]

Припуски на механическую обработку сопряженных отверстий (по ГОСТ 1855-45 [c.84]

При растачивании тяжелых деталей (например, картеров) требуется обработка сопряженных отверстий на проход. При наличии глухих отверстий, которые приходится обрабатывать в несколько проходов, сильно затрудняется обработка и увеличивается число расточных операций, что в массовом производстве в большинстве случаев ведет за собой и увеличение числа станков. [c.206]

Обработка сопряженных отверстий по разметке [c.302]

Обработка сопряженного отверстия последовательным растачиванием [c.302]

Обработка сопряженных отверстий при помощи установочных кнопок [c.303]

Существуют и другие способы обработки сопряженных отверстий с параллельными осями, рассматриваемые в специальной литературе В этой же литературе освещены и способы обработки отверстий, связанных другими зависимостями. [c.303]

Координатным растачиванием называется метод обработки сопряженных отверстий, при котором необходимое расположение осей отверстий обеспечивается путем перемещения детали (или инструмента) в одном, двух или трех взаимно перпендикулярных направлениях, причем величина перемещений отсчитывается с помощью специальных устройств, регистрирующих перемещение частей станка. [c.151]

НАСТРОЙКА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОГО СТАНКА НА ОБРАБОТКУ СОПРЯЖЕННЫХ ОТВЕРСТИЙ [c.155]

Обработка сопряженных отверстий с высокой точностью расположения координат осей относительно базовых поверхностей обрабатываемой детали обычно выполняется на координатно-расточных станках. Координатнорасточные станки позволяют производить обработку отверстий по координатам, заданным в декартовой и полярной системах координат. [c.155]

При обработке системы сопряженных отверстий широко применяют координатный метод отсчета перемещений стола в горизонтальной плоскости и шпиндельной бабки — в вертикальной. Величины погрешностей Д , возникающих при различных методах отсчета координат, приведены в табл. 18. [c.253]

Пример. Проектирование условий выполнения расточной операции по обработке системы из двух групп сопряженных отверстий в корпусной детали из серого чугуна СЧ 18-36, НВ 180 (рис. 66). [c.273]

Сопряженными называются отверстия, оси которых занимают определенное положение друг относительно друга или относительно других поверхностей. В одних случаях при обработке таких отверстий требуется обеспечить параллельность их осей и заданное расстояние между ними, в других случаях должна быть выдержана параллельность осей отверстий к какой-либо плоскости детали и т. п. [c.302]

На практике чаще других возникает необходимость обеспечения параллельности осей сопряженных отверстий и расстояния между ними. Некоторые способы обработки таких систем отверстий в условиях инструментальных и ремонтных цехов рассматриваются ниже. [c.302]

В результате погрешностей, имеющих место как при выполнении обыкновенной разметки сопряженных отверстий, так и при использовании этой разметки в процессе установки детали на станке, точность расстояния между осями отверстий после их обработки получается очень небольшой и колеблется в пределах от +0,2 до +0,5 мм. При инструментальной [c.302]

Если для обработки отверстия взять отклонения по А, т. е. как для основного отверстия второго класса точности, а для вала — отклонения под ходовую посадку X, то при сопряжении отверстия с валом получится основная посадка, стандартизованная в системе отверстия в виде [c.56]

Такие посадки, образованные из полей допусков разных классов и разных систем, назывались комбинированными. Если для обработки отверстия взять.отклонения по А, т. е. как для основного отверстия второго класса точности, а для вала — отклонения под ходовую посадку X, то при сопряжении отверстия с валом получится основная посадка, стандартизованная в системе отверстия [c.38]

Расчет погрешности базирования при установке цилиндрической поверхности на цилиндрическую. На рис. 6.18 представлена схема приспособления, в которой обрабатываемая деталь 1 устанавливается поверхностью отверстия на вал приспособления так, чтобы гарантировался контакт сопрягаемых поверхностей в точке Л. Сопряжение отверстия детали 1 с валом 2 подвижное, т. е. с гарантированным зазором. Определим погрешность обработки по исполняемо- [c.140]

При высокой точности сборных колес, особенно закаленных, после ряда операций, при которых срезают слой большой толщины (в том числе после черновой зубообработки), выполняют дополнительную подгонку поверхностей сопряжения составных деталей, а также обработку посадочного отверстия и его торцов. Отверстия, предусмотренные для уменьшения массы диска насадного колеса обрабатывают на черновых операциях изготовления заготовки. При необходимости предохранения торцов диска от цементации эти отверстия обрабатывают после термической обработки. [c.49]

Таким образом, система отверстия требует существенно меньших расходов производства как в процессе экспериментальной обработки сопряжения, так и в условиях массового или крупносерийного производства. [c.28]

Поэтому способ стопорения при помощи колец-шплинтов обладает почти всеми достоинствами и недостатками способов стопорения штифтами. Разница лишь в том, что при этом способе не требуется повышенной точности обработки сквозного отверстия в гайке и болте, однако вследствие более грубой обработки сопряжение не имеет жесткости, свойственной способу стопорения штифтами. [c.67]

На чертежах обеих деталей в технических требованиях имеются пункты, в которых говорится о том, что детали должны совпадать друг с другом по соответствующим контурам. Поскольку на чертежах не изображены конструктивные литейные уклоны, эти технические требования обеспечат назначение размеров и направлений формовочных уклонов на моделях с таким расчетом, чтобы избежать образования ступеньки при сопряжении этих деталей. Кроме тою, в технических требованиях на чертежах обеих деталей имеются пункты, касающиеся совместной обработки отверстий, одинаковой маркировки и обработки ряда резьбовых отверстий но сопрягаемым деталям. [c.263]

Указания по применению системы отверстия, системы вала, классов точности и посадок. Системы СА и СВ равноправны. Однако более предпочтительной является СА, так как в случае ее применения уменьшается количество специального режущего и измерительного инструмента для обработки и контроля отверстий одинакового номинального диаметра в различных посадках. СВ применяют, если необходимо обеспечить различный характер сопряжений нескольких деталей с гладким валом, для сборки подщипников качения по наружному кольцу с корпусными деталями и в других случаях, когда имеется конструктивная или технологическая необходимость. В приборостроении СВ применяют чаще, чем в машиностроении. [c.378]

Величина допусков на их посадочные диаметры О и с зависит от интервала размеров и класса точности подшипников и не зависит от посадки поле допуска наружного диаметра О направлено в тело наружного кольца, а внутреннего диаметра ё в отверстие (рис. 295), т. е. в обоих случаях поля допусков расположены ниже нулевой линии требуемый характер сопряжения обоих колец достигается обработкой вала и отверстия в корпусе по отклонениям выбранной посадки таким образом, для сопряжения подшипников качения с деталями механизмов приняты по наружному кольцу — система вала (СВ), по внутреннему кольцу — система отверстия (СА). [c.438]

По мере износа указанных сопряжений будет происходить смещение оси обрабатываемого отверстия на некоторую величину А, предельное значение которой зависит от требуемой точности обработки. [c.397]

В промышленной практике преимуп1,естве1ШО применяют систему отверстия. Это объясняется тем, что отверстия технологически обрабатывать труднее, а система отверстия требует для своей реализации меньший ассортимент дорогостоящего инструмента. Система вала применяется а) в случае использования стандартных. деталей, играющих роль вала в соединении, например в соединениях наружных колец подшипников качения с отверстиями корпусов маишны, шпонок с пазами на валу или втулке и т. п. б) при наличии длинных валов одного диаметра, когда на них иомещается несколько деталей с разными посадками в) при изготов ении дета.,чей из пруткового калиброванного материала без обработки сопряженных поверхностей. [c.99]

Из числа дефектов обработки сопряженных деталей, вызывающих нагрев подшипника, можно отметить овальность или конусность отверстия корпуса и шейки вала, чрезмерные натяги в сопряжении, одностороннее заклинивание кольца подшипника на не-цравильно выполненном переходном округлении (галтели) вала. [c.209]

Для уменьшения погрешностей от самопроизвольных смещений следует предусматривать тщательное выполнение заключительных установочных и выверочных перемещений узлов станка (нужно сохранять постоянными их направления при обработке всех соосных и сопряженных отверстий корауса). [c.264]

При высокой точности разъемных колес, особенно закаливаемых, после ряда операций, связанных с большим съемом металла (в том числе и после черновой зубообработки), производится дополнительная подгонка поверхностей сопряжения составных деталей и обработка носадочного отверстия и его торцов. [c.97]

Индивидуальной пригонкой сопрягаемых деталей и узлов изделия. Для этой цели применяется припиливание, шабрение, притирка, а также совместная обработка сопряженных поверхностей (растачивание или развертывание отверстий для обеспечения их соосности). Метод применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также в тех случаях, когда конструктивные допуски з же технологических. [c.35]

Сборка методом индивидуальной пригонки заключается в том, что заданную точность сопряжетгя достигают путем индивидуальной пригонки одной нз сопрягаемых деталей к другой. Заданный зазор X обеспечивается пригоикой детали А по толщине (рис. 5, г). Этот метод используют в единичном и мелкосерийном производстве, а также в случаях, когда конструкторские допуски уже технологических. Пригонку выполняют прнпиливанием, шабрением, притиркой, а также совместной обработкой сопряженных поверхностей (растачивание или развертывание отверстий для обеспечения их соосности). [c.21]

Соосность отверстий, обрабатываемых инструментом с одной стороны заготовки, направляемым двумя кондукторными втулками, в большей степени зависит от жесткости инструмента и в меньшей степени от зазоров в сопряжениях втулка — инструмент. В связи с этим схему обработки отверстий с двух сторон заготовки целесообразно использовать во всех случаях черновой обработки соосных отверстий она имеет преимущества также при чистовой обработке отверстий небольшого диаметра (18—20 мм), расположенных на значительном расстоянии друг от друга (6 7) й]. В случае обработки подобных отверстий с одной стороны заготовки из-за упругих деформаций нежесткого инструмента может быть получена большая несоосность. Для отверстий большого диаметра (30—40 мм) существенно снижаются упругие отжатия инструмента, и по условиям точности имеет преимущества схема обработки соосных отверстий с одной стороны заготовки. [c.337]

Такими базами при обработке являются поверхности сопряжений с задней и передней частями картера, отверстия под коренные подшипники или отверстия под при-80ННЫВ стяжные болты. Поэтому совершенно понятно, что в начале технологического процесса обработки средней части почти всякого картера звездообразного мотора производится обработка плоскостей стыков ж подготовка поверхностей базовых отверстий (большей частью отверстий под, призонные стяжные болты). После выполнения обдирочных токарныз операций и обработки базовых отверстий обычно производится обдирка плоскостей под крепление цилиндров, причем угловая координация осуществляется по отверстиям в плоскости стыков чаЬтей картера. [c.527]

При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. При сварке встык деталей, имеющих различную толщину, возникают остаточные напряжения, которые приводят к усилению коррозии. Для уменьшения напряжений желательно уравнивание толщины свариваемых деталей на участке шва. Необходимо избегать наложения швов в высоконапряженных зонах конструкции, так как остаточные сварные напряжения, суммируясь с рабочими напряжениями, вызьшают опасность коррозионного растрескивания. Рекомендуется не деформировать металл около сварных швов, заклепок, отверстий под болты. Механическая обработка швов фрезой, резцом или абразивным кругом обеспечивает плавное сопряжение шва и основного металла и этим способствует уменьшению концентрации напряжений в соединении и повышению его коррозионно-механической прочности. Особенно эффективна механическая обработка стыковых соединений, предел выносливости которых после обработки шва растет на 40—60 %, а иногда достигает уровня предела выносливости основного металла. Стыковые соединения по сравнению с другими видами сварных соединений характеризуются минимальной концентрацией напряжений и наибольшей усталостной прочностью. Повышения усталостной проч- [c.197]

Расчет влияния износа сопряжений на точность станка. 1-ассмотрим влияние износа сопряжений на точность станка на примере образования погрешности дна кармана при обработке фасонного профиля в режиме копирования. Погрешность обра-Готки в случае увеличения диаметра обработанного отверстия будем считать а при его уменьшении -г-А (рис. 122, й). [c.372]

Дорнованием можно обрабатывать детали из стали, латуни, алюминия. Чем прочнее сталь, тем меньше, при одинаковом натяге, получается остаточная деформация у стали 20 она больше, чем у стали 45. Выглаживание деталей из алюминия сопровождается снятием небольшой стружки, в результате фактический натяг оказывается меньше расчетного. Иногда дорны изготовляют из стали 38ХМЮА с азотированной поверхностью. Применение многозубых дорнов при обработке отверстий небольшого диаметра, имеющих сопряжения с перпендикулярными им другими отверстиями, позволяет исключить прогиб инструмента, обычный, если в качестве последнего используется режущая прошивка. [c.123]

В результате пересмотра конструкции вилка заменена рычагом (фиг. 627, б) с таким расположением сопрягаемых поверхностей, при котором обработка сводится к сверлению отверстий и торцовке бобышек на сверлильном станке, исходя из того положения, что обработка внешних поверхностей прош,е и экономичнее обработки внутренних. Поэтому, например, канавки для смазки лучше делать не на внутренней поверхности цилиндрического отверстия (фиг. 628, а), а на наружной цилиндрической поверхности сопряженной деталй (фиг. 628, б). [c.606]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...