Припуски при обработке отверстий до окончательного размера

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

Определение припусков в случае обработки отверстий до окончательного размера. Припуски при обработке под окончательный размер определяются как разность между размером диаметра последующего и диаметром предыдущего инструмента. [c.154]

Для предварительной и окончательной обработки отверстий применяют развертки, которые в основном отличаются от сверла и зенкера тем, что они снимают небольшой припуск в пределах десятых долей миллиметра и обеспечивают чистоту поверхности V —V 9, Развертки подразделяются по способу применения на машинные и ручные, по конструкции — на цельные и сборные, с хвостовиком и насадные, а также по принципу регулирования размеров — на постоянные и регулируемые. [c.357]

Зенкерование втулки и снятие фаски в отверстии с одной стороны (фиг. 18) Протягивание или прошивание отверстия с припуском на окончательную обработку после запрессовки (фиг, 19) Предварительное обтачивание наружной поверхности на оправке, снятие фасок и подрезание торпов в окончательный размер по длине (фиг. 20) [c.505]

В связи с тем, что при протягивании наблюдается увод отверстия, в размер обрабатывают только торцы ступицы. Наружные поверхности обрабатываются с припуском 3 мм на сторону, а отверстие растачивается по классу А . После протягивания окончательная обработка производится на оправке на токарном или карусельном станке, в зависимости от размера детали. [c.368]

Процесс хонингования в основном применяется для окончательной обработки отверстий. Однако он с успехом может быть использован и для предварительной обработки или взамен получистового растачивания, зенкерования, внутреннего шлифования или после одной из этих операций (например, для глубоких отверстий). Основными преимуществами такого метода обработки являются возможность удаления больших величин припусков, высокая производительность, точность формы и размеров, а также чистота обрабатываемой поверхности. Лучшие показатели по точности и чистоте получаются в том случае, если хонингование производится в отверстии, предварительно обработанном путем растачивания, зенкерования или шлифования. При этом оно должно быть выполнено с точностью не ниже 3—4-го классов и чистотой не ниже 4—5-го классов. [c.491]

Развертывание — процесс окончательной обработки отверстия после растачивания или зенкерования. Под развертывание оставляют очень небольшой. припуск (0,1—0,3 мм). Характеризуется высокой точностью размеров и чистотой поверхности отверстий (2—3-й класс точности и V —У9-Й класс чистоты). Для повышения точности размера отверстия припуск снимается последовательно двумя — тремя развертками. Различают развертки ручные и машинные, хвостовые и насадные, цилиндрические и конические. [c.566]

Условные обозначения Ьпл — размеры заготовки из пластифицированного твердого сплава — размеры (по чертежу) детали из окончательно спеченного твердого сплава Я — припуск на обработку после окончательного спекания к — коэффициент усадки указывается заводом-поставщиком для каждой партии пластифицированного твердого сплава ориентировочно к = = 1,24-ь 1,26 — коэффициент усадки для расчета отверстий — к — 0,2. [c.145]

Развертывание — процесс окончательной обработки отверстия после растачивания или зенкерования, для чего оставляют очень небольшой припуск (0,1—0,3 мм). Развертывание обеспечивает высокую точность размеров (2—3-й класс) и чистоту поверхности отверстий (7—9-й класс). Для повышения точности размеров отверстий припуск снимают последовательно двумя — тремя развертками. Более высокую размерную стойкость [c.748]

Развертывание — процесс окончательной обработки отверстия разверткой для получения более точных размеров (до 2-го класса точности) и большей чистоты обработанной поверхности (в пределах 7—9-го классов). Припуск под развертывание принимается небольшой — в среднем 0,15—0,5 мм на сторону для черновых разверток и 0,05—0,25 мм — для чистовых. [c.186]

В тех случаях, когда хонингование вводится в технологический процесс обработки отверстия детали для получения заданной точности размера, формы и шероховатости поверхности (окончательное или чистовое хонингование), необходимо предусматривать разделение процесса на несколько операций (обычно 2, иногда 3). При выборе общего припуска нужно учитывать, что устраняемая на одно операции погрешность формы отверстия меньше снимаемого припуска, поэтому общий припуск должен превышать величину исходной погрешности формы (табл. 35). [c.97]

Синусную линейку 9 изготовляют следующим образом. Заготовку из листовой стали шлифуют предварительно по плоскостям, размечают контур и отверстия, фрезеруют по контурным размерам, сверлят и нарезают отверстия, растачивают осевое отверстие с выточкой, оставляя припуск на доводку. После термической обработки до твердости HR 58ч-60 в линейке шлифуют две боковые плоскости, доводят осевое отверстие на размер, затем симметрично оси отверстия шлифуют опорные плоскости и выступ. При доводке синусной линейки подвергают обработке опорные плоскости и выступ соответственно пазу шайбы. При изготовлении шайбы оставляют припуск 0,2—0,3 мм на диаметр 20 мм на шлифование, сверлят технологическое отверстие, фрезеруют паз с припуском 0,2—0,3 мм на шлифование после термической обработки на твердость HR 60-7-62 производят окончательную обработку. [c.19]

Припуск на боковые стороны шлицевого паза, предназначаемый для протяжки второго технологического перехода, дается больше, чем по схеме рис. 4.14, б. Припуск Дб часто устанавливают по результатам замер-а деформации детали. По данным заводов, Afi = = 0,3-f-0,7 мм. Заданное расположение оси отверстия относительно других поверхностей обеспечивают следующим образом. После термической обработки исправляют расположение оси отверстия относительно базовых поверхностей (например, поверхностей зубьев шестерен) шлифованием или расточкой внутренней поверхности шлицев в окончательный размер. Полученная поверхность в дальнейшем является базовой для направления протяжки второго технологического перехода при калибровке шлицевых пазов. Существует несколько вариантов конструкции направляющих элементов калибрующих протяжек. Наименьшее отклонение от соосности расположения шлицевых пазов и отверстия обеспечивают цилиндрические направляющие пояски, диаметр которых имеет допуск по посадке 6g. Эти пояски в зависимости от длины протягивания располагаются либо между каждыми двумя соседними зубьями, либо через несколько зубьев. [c.108]

Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстий после сверла под развертывание — зенкер № 1 , диаметр его выбирают меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработки отверстий — зенкер № 2 , диаметр его принимают с учетом допуска отверстия, увеличения диаметра и запаса на износ. Отклонения размеров диаметра зенкеров № 1 и 2 приводятся в ГОСТ 1677—67 . Кроме указанных выше конструкций, применяют двузубые зенкеры для обработки отверстий с большими припусками и комбинированные зенкеры в сочетании со сверлом, которыми можно обрабатывать отверстия в сплошном металле. Для обработки углублений под цилиндрические и конические головки винтов, конических поверхностей центровых отверстий, торцовых поверхностей бобышек и ступиц применяют конические и торцовые зенкеры (зенковки и цековки). [c.129]

Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости. [c.70]

В первом случае в шпиндель станка устанавливают точно выполненную оправку, расстояние до которой от базовых плоскостей или предварительно расточенного отверстия точно выдерживается соответственно заданному чертежом размеру с помощью набора концевых мер и щупа. На фиг. 122 показаны примеры установки шпинделя расточного станка с помощью контрольных оправок. Во втором случае первое отверстие (фиг. 123) растачивают окончательно по разметке до заданного размера О. Второе отверстие растачивают по разметке с припуском на дальнейшую обработку до диаметра Ог. Затем тщательным измерением размеров 4 и Ог определяют межосевой размер Аг. [c.286]

При обработке способом взаимной пригонки вначале полностью изготовляют одну из рабочих деталей, а вторую пригоняют по ней. Так как контур и размеры вырубаемых деталей определяются матрицей, то в штампах для вырубки первичным при обработке является рабочее окно матрицы, которое обрабатывают полностью в соответствии с размерами чертежа. Профиль пуансона пригоняют по матрице с нужным зазором. Иногда пригонку пуансона ведут по матрице после ее окончательного изготовления, т. е. закалки и доводки. В этом случае на предварительно обработанной заготовке пуансона можно производить оттиск профиля готовой матрицей и всю дальнейшую обработку вести по оттиску. При этом предварительную обработку пуансона выполняют по разметке, нанесенной на торец заготовки пуансона, фрезерованием или строганием с припуском 0,3—0,6 мм. Затем пуансон устанавливают над полостью матрицы и давят на него ползуном ручного винтового пресса после этого на торце пуансона получается отчетливый оттиск контура матрицы. Для правильного взаимного расположения пуансона относительно матрицы необходимо предусмотреть способ его фиксации, которую осуществляют специальными технологическими фиксаторами в виде грибков, запрессованных в отверстия в торце пуансона, или небольшими выступами. После получения оттиска пуансон вновь обрабатывают по контуру с припуском 0,05 мм под слесарную обработку, которую выполняют предварительно до термообработки и окончательно — после нее. [c.102]

Приведем пример расчета размеров заготовки из пластифицированного твердого сплава В К 20 (ГОСТ 3882—61) для секции матрицы, показанной на рис. 105. Коэффициент усадки для наружных размеров детали k = 1,26, для отверстий = 1,24. Припуск на обработку детали после окончательного спекания для L = 0,7 мм на сторону для Н = 0,5 мм на сторону детали вследствие коробления при [c.146]

Осадкой в холодном состоянии часто восстанавливают бронзовые втулки верхней головки шатуна и другие детали. Осаживают втулки непосредственно в детали, если прочность ее достаточна, или в специальных приспособлениях под прессом (рис. 19). Осаживаемую втулку 4 закладывают в кольцо 2, установленное на подставке /. В масляные каналы и отверстия закладывают специальные вставки 3. Воздействуют на втулку 4 через пуансон 6 с усилием до 1 МН. Диаметр пальца 5 должен быть на 0,15...0,20 мм меньше, а кольца 2 — больше окончательно обработанных размеров (припуск на обработку). Уменьшение высоты втулки не должно превышать 8... 10% нормальной. [c.63]

Внутренняя протяжка состоит из элементов хвостовика (для закрепления протяжки в патроне протяжного станка), шейки, переходного конуса, направляющей части (для направления протяжки в начале ее работы по предварительно обработанному отверстию), режущей и калибрующей частей, а также задней направляющей части, удерживающей протяжку от провисания и не допускающей перекоса заготовки в конус протягивания. Режущая часть протяжки снабжена зубьями, которые последовательно увеличиваются по своим размерам, в результате чего срезается припуск на обработку. Калибрующие зубья обеспечивают окончательна отделку обрабатываемой поверхности по раз-.меру и шероховатости. Шаг калибрующих зубьев обычно равен шагу режущих зубьев. [c.51]

Заготовку приспособления III, фрезерованную по габаритным размерам, размечают по контуру, сверлят и развертывают в ней отверстия с припуском 0,015 мм для окончательной обработки. После термической обработки шлифуют стороны этого приспособления на размеры а и 6 (фиг. 2,г) с последующей доводкой отверстий под штифты. [c.11]

Изготовление детали 7 (фиг. 2,д) приспособления IV начинают с фрезерования по габаритным размерам. Затем производят разметку, фрезерование паза и прямоугольного отверстия, термическую обработку (HR 58- 60), шлифование по контуру с последующей доводкой на размеры а а Ь (фиг. 2,д) соответственно пазу 5 (фиг. 2,а). При этом плоскости, образующие размер Ь паза, должны быть параллельными рабочей плоскости пластины 2. Деталь 8 приспособления изготавливают из листовой стали. После фрезерования по габаритным размерам с припуском для окончательной обработки на размер а, разметки отверстий, сверления и нарезания резьб и термической обработки шлифуют четыре стороны с последующей доводкой на размер соответственно пазу детали 7. [c.11]

В детали 9 приспособления V (фиг. 2,е) после фрезерования по контуру с соответствующим припуском на размеры а и 6 для окончательной обработки размечают, сверлят и нарезают резьбу. Центральное отверстие, являющееся осью поворота угловой линейки, обрабатывают в сборе с угловой линейкой. [c.11]

Размеры отверстий под раскатывание должны выполняться с точностью, соответствующей классу точности окончательной обработки при этом припуски на раскатывание следует подбирать экспериментальным путем, в зависимости от собственной поперечной жесткости обрабатываемой детали. Во многих случаях при обработке достаточно жестких деталей на припуск под раскатывание может быть использована часть допуска на раскатываемый диаметр. [c.275]

В качестве примера рассмотрим окончательную обработку установочной опоры А для установки валов, центров и других круглых элементов при сборке УСП (рис., 60). Окончательную обработку таких деталей начинают со шлифования двух плоскостей 3 и 4 (рис. 60, а, б), на которые выходит установочное отверстие. Затем шлифуют отверстие на внутришлифовальном станке с оставлением припуска 0,01—0,015 мм под доводку (рис. 60 в). В доведенное отверстие плотно вставляют оправку, концы которой укладывают на мерные планки, а конец шлифуемой детали подпирают специально подобранной пластинкой (рис. 60, г). Деталь с опорами устанавливают на магнитную плиту плоскошлифовального станка и шлифуют сторону 5, выдерживая высоту h с допуском 0,01 мм. Сторону 6 шлифуют на магнитном столе (рис. 60,5). Применяя ту же оправку, две мерные плитки и базовый цилиндр, иа магнитном столе шлифуют сторону /, выдерживая размер с до- [c.106]

Определение припусков в случае обработки отверстий до окончательного размера. Припуск при обработке под окончательный размер определяется как разность между диаметром последующего и диаметром предыдущего инструмента. Например, припуск на развертывание отверстия (черповое и чистовое) диаметром 20 мм (2-й класс точности) равен (табл. 9) 19,94—19,8 = 0,14 мм [c.116]

Токарная обработка гаек до размера Уп320 производится за две операции. При этом в первой операции производится обтачивание наружного диаметра и одного торца по размеру чертежа и обтачивание внутреннего диаметра и второго торца с припуском 3—6 мм на сторону. Во второй токарной операции окончательно обрабатывается привалочный торец, растачивается отверстие и нарезается упорная резьба. Растачивание под резьбу производится по исполнительным размерам и допускам, указанным в табл. 38. [c.292]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

Пуансоны первого типа изготовляют точением если рабочая часть пуансона также имеет цилиндрическую форму, пуансон после термической обработки шлифуется не рабочей и посадочной поверхностям и поступает к слесарю совершенно готовым. Если контур рабочей части некруглый (например, для пробивки отверстий, показанных на рис. 59), на торце пуансона размечают этот контур и затем обрабатывают на фрезерном или специальном фасоннострогальном станке с припуском под слесарную обработку (0,3—0,5 мм на сторону в зависимости от размеров пуансона). Обычно небольшие пуансоны служат для пробивки, поэтому их контур должен иметь окончательные размеры, оформляющие размер пробиваемого отверстия. Простой контур пуансона (например, квадратный) можно после фрезерования и термической обработки шлифовать, обеспечивая его окончательные размеры более сложные контуры припиливают по специальным шаблонам, которые напаивают или наклеивают на торец заготовки, а после термической обработки доводят по мере надобности абразивными брусками. [c.76]

Если к размеру наружной цилиндрической поверхности предъявляются повышенные точностные требования, то ее сначала обтачивают предварительно, оставляя небольшой припуск окончательную же о бточку выполняют после обработки отверстия, используя при этом поверхность отверстия в качестве чистовой базы. Предварительно обработанная наружная цилиндрическая поверхность также служила базой, а именно промежуточной чистовой базой, при помощи которой подготовлялась основная чис-тЬвая база — поверхность отверстия. [c.193]

При значительном смещении отливки или слепка части штампа совмещают относительно друг друга так, чтобы получить правильную отливку. Закладывают в ручей эталонную деталь по размерам горячей детали, затем на строгальном станке совместно обрабатывают контрольный угол штампа. Одновременно с этим восстанавливают параллельность боковых сторон хвостовиков и боковых сторон контрольного угла. У крупногабаритных штампов для прессов, изготовляемых с мощными направляющими колонками, ручей совмещают взаимно согласованной обработкой отверстий под направляющие колонки и втулки с ручьем по двум вариантам. Отверстия под направляющие втулки и колонки растачивают после совмещения обеих половинок штампа с помощью эталонной заготовки или слепка или разметкой и обработкой ручьев относительно расточенных отверстий. Ручьи предварительно обрабатывают с припуском. После сборки штампа на колонках производят слепок с ручьев и окончательную их взаимную подгонку, устраняя при этом возможные смещения фигуры. Вначале подгоняют гназда ручьев, имеющих наибольшую глубину. После подгонки гнезд и выступов по продольным шаблонам поверхности, находящиеся между ними, подгоняют по линейке. [c.240]

Развертывание — обычно процесс окончательной обработки отверстия после зенкерования, а при малых диаметрах отверстия и после сверления. Режущим инструментом является развертка. Развертыванием достигают 2-го класса точности и 8-го класса чистоты, а при тонком развертьшании — 1-го класса точности и 9-го класса чистоты. Высокая точность и чистота обеспечиваются наличием большого числа зубьев и направляющих ленточек (6 и выше), длинной калибрующей частью на каждом зубе развертки (см. рис. 108). Калибрующая часть зачищает поверхность отверстия и придает ему окончательную форму и размеры (калибрует). Этому способствует и малое сечение среза, приходящееся на каждый зуб развертки. Припуск на развертывание — не более 0,5 мм на диаметр. [c.176]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Наличие припусков, коробление и заковы проверяются следующим образом. На торцах колонны наносят взаимно перпендикулярные риски, по которым приваривают уголки (рис. 160). На уголки, расположенные по горизонтальной оси колонны, натягивают с обеих сторон струны, выдерживая одинаковые расстояния от вертикальной осевой и между струнами с обоих концов колонны. Производя измерения расстояний от струн до заготовки через каждые 500—1000 мм, определяют кривизну заготовки, величину припусков для обработки и наносят окончательно вертикальные осевые для будущих центров с учетом коробления и равномерного распределения припусков. Затем колонну поворачивают на подставках на 90° и повторяют такие же обмеры по другой оси. После этого производят разметку центров, проверку размеров колонны по длине и наметку положения торцов. Центрование колонн выполняется на расточных станках. Величина центрового отверстия выбирается в зависимости от чернового веса заготовки. [c.288]

В процессе обработки притир или деталь приводится во вращение и возвратно-поступальное движение вдоль оси. Работу производят до получения по всей длине требуемого размера и достаточной чистоты. При точной работе притирку подразделяют на предварительную и окончательную. На притирку после шлифования оставляют припуск 0,01-г-0,075 мм для отверстий диаметром 13- 75 мм. Отверстия диаметром меньше 13 мм предварительно не шлифуют. Вследствие низкой производительности притирка в станкостроении применяется только в единичном производстве. [c.122]

Поскольку размер развфтки является основным конструктивным элементом, обеспечивающим обработку правильного отверстия, режущие кромки, расположенные на диаметре калибрующей части, должны быть острыми и не должны иметь зазубрин, замятии и прочих дефектов, которые могут появиться при транспортировании развертки. Иногда предусматривают окончательную доводку у потребителей. Диаметр развертки, изготовляемой на инструментальном заводе, доводке не подвергают, его делают с припуском под доводку в пределах 0,005 — 0,02 мм в ГОСТ 11173-76 приведены размеры разверток с припуском под доводку. [c.136]

Далее необходимо продолжить обработку 4) рассверлить три отверстия диаметром 4 мм, выдержав размер 3 мм. Зачистить, подготовить под термообработку. Развернуть три отверстия 03,6+° ° м.м на угол 0°15 5 (с тыльной стороны) 5) закалить, отпустить 6) шлифовать два торца припуск с тыльной стор(ены 0,1 мм, рабочую сторону — окончательно 7) шлифовать ви-утрен-нее отверстие. Ю 0 мм (при установке г.б1 е,1е1 ть бие- [c.109]

Лекальная наметка изготовляется из инструментальных сталей У10А и У12А. Заготовка с припуско.м 1 мм на сторону проходит соответствующий отжиг и строгается по габаритным размерам. После этого размечаются пазы и отверстия с последующим фрезерованием, сверлением, нарезанием резьб и термической обработкой с достижением твердости HR 62-I-64. После предварительного шлифования и старения в наметке окончательно шлифуют параллельные установочные плоскости Д и перпендикулярные к ним рабочие плоскости С. Затем шлифуют пазы Б и Г (см. фиг. 5), выдерживая перпендикулярность их к рабочим плоскостям. [c.18]

Рассмотрим пример обработки диска со сложным торцом, представленного на рис. 234, а. В серийном производстве у заготовки, поступающей на токарный станок, поверхности с неточными размерами (у нашей детали это поверхность диаметром 140 мм и торец 140/б0Лз) выполнены окончательно, а точные поверхности (в нашем случае — отверстие и второй торец) имеют припуск для токарной обработки. [c.317]

Механическая обработка некоторых элементов профиля матриц штампов и прессформ отличается высокой трудоемкостью. К таким элементам относятся в первую очередь окна вырубных и проколоч-ных штампов малых размеров. Их выгоднее всего обрабатывать слесарными прошивками. Прошивание осуществляют на ручном прессе в приспЬсоблении, предупреждающем перекос и поломку прошивки (рис. 150). Предварительно отверстие долбят или фрезеруют с минимальным припуском под прошивание. Качество обработанного отверстия здесь, прежде всего, зависит от точности применяемого инструмента и правильности выполнения процесса. Прошивание, как правило, ведется элементными прошивками в несколько проходов, причем размеры каждой последующей прошивки больше на 0,1—0,15 мм предыдущей. Окончательная калибровка осуществляется прошивками, выполненными по полному профилю. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...