Очистка в расплавах солей

Как правило, на объектах ремонта находятся смешанные загрязнения, от которых они очищаются с помощью моющих средств или специальными видами очистки (в расплаве солей, в ультразвуковых моечных установках, в галтовочных барабанах и другими способами). [c.109]

Применение установок термохимической очистки в расплаве солей связано со значительными эксплуатационными затратами и оправдано при объемах производства АРП более 5000 капитальных ремонтов двигателей в год. Себестоимость очистки 1 т деталей составляет 8—12 руб. [c.100]

Очистка в расплавах солей [c.13]

Химико-термическую очистку в расплавах,, солей и щелочей применяют для удаления нагара, накипи и продуктов коррозии. Очистка стальных деталей производится в ванне с расплавленной каустической содой при выдержке деталей в течение 5—15 мин при температуре порядка 400.—420° С. Затем детали вынимают из ванны и после охлаждения на воздухе до 120—150° С промывают струей горячей воды, во избежание коррозии погружают в керосин с минеральным маслом (1—2%) 187]. [c.173]

В зависимости от условий образования и химического состава различают следующие основные виды накипи-, гипсовую, карбонатную и силикатную. Для удаления накипи в настоящее время может быть рекомендована кислотно-щелочная очистка погружением (или циркуляционная) и очистка в расплаве солей. [c.153]

Электрохимическая очистка отливок от пригара и окалины заключается в катодном восстановлении окалины и растворении пригара в расплаве солей. Процесс очистки отливки осуществляется следующим образом. Отливка погружается в обогреваемую ванну (рис. 28), наполненную расплавом, состоящим из 93% едкого натра и 7% поваренной соли, при температуре 450—500 С. [c.53]

СОСТАВЫ ДЛЯ ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ В РАСПЛАВАХ СОЛЕИ [c.187]

ДЛЯ ОЧИСТКИ МЕТАЛЛОВ В РАСПЛАВАХ СОЛЕЙ [c.188]

Очистка в расплаве щелочи и солей при температуре 300...420 °С требует энергоемкого оборудования (установленная мощность установки 75 кВт) и частой замены очистного материала (заправки агента хватает на очистку 90 т деталей). [c.111]

Очистка поршней от нагара эффективна в расплаве солей и щелочей при его температуре 300 °С или потоком стеклянных шариков. [c.593]

Машины для очистки в растворах лабомида и потоком косточковой крошки Машины для отделения прочных загрязнений от поверхностей деталей в расплаве солей, потоком стеклянных шариков, в растворе кислот Повышение качества и производительности очистки [c.664]

Очистка в многокомпонентных щелочных растворах обладает универсальностью к различным видам загрязнений. В последние годы на ремонтных предприятиях внедряется очистка деталей в расплаве солей, содержащих 65% едкого натрия, 30% азотнокислого натрия и 5% хлористого натрия при температуре 380—420° С. [c.118]

Рис. 7.6. Схема установки для очистки деталей от нагара и накипи в расплаве солей

Удаление нагара и накипи — наиболее трудоемкая работа при ремонте двигателей внутреннего сгорания. Способ обработки изделий в расплавах солей — новый для ремонтного производства. Этот спо-С( по производительности и качеству очистки превосходит все известные до настоящего времени способы удаления нагара и накипи. Детали постепенно обрабатывают в расплаве солей и щелочи, подвергают промежуточной промывке, травят в кислотном растворе и на стадии завершения процесса промывают горячей водой. Один из применяемых рецептов следующий (в % по массе) [c.99]

Очистка деталей от нагара и накипи в расплавах солей экономически выгодна для ремонтных предприятий л программой ремонта более 3000 двигателей в год. Для небольших предприятий лучший способ удаления нагара — очистка Косточковой крошкой в аппаратах пескоструйного типа. [c.99]

Большие потенциальные возможности, особенно при очистке деталей от продуктов коррозии, накипи и нагара, имеет термохимический способ очистки деталей в расплаве солей. [c.90]

Удаление нагара и накипи в расплаве солей в специальных установках ОМ-4265 и ОМ-4944 ГОСНИТИ — наиболее эффективный из всех способов. Установки состоят из одной соляной ванны, двух промывочных и одной для кислотного раствора. Детали загружают в жидкий расплав соляной ванны, содержащий 65% едкого натра, 30% азотнокислого и 5% хлористого натрия с температурой до 400 10°С. В этой ванне удаляют нагар, накипь и другие неметаллические загрязнения. Окалина и ржавчина превращаются в рыхлый налет, который удаляется в кислотной ванне. Затем детали загружают в корзину и перемещают из одной ванны в другую, а выгружают электротельфером через два люка в щель в крышке кожуха. Продолжительность очистки деталей 5... 10 мин. Производительность установки 300...500 кг/ч. Она рекомендована для мотороремонтных предприятий с программой 3...12 тыс. двигателей в год. [c.145]

Большое внимание при этом уделялось качеству восстановления. Так, при очистке деталей ремонтного фонда от различных загрязнений были использованы высокоэффективные способы мойки в расплаве солей, очистки от нагара на ультразвуковых установках и косточковой крошкой. После мойки и очистки детали подвергались тщательному контролю с применением передовых методов объективного контроля их технического состояния (гидроиспытания, магнитная дефектоскопия и др.). [c.165]

Удаление покрытий с подвесок. При окрашивании изделий на поточных линиях методами электростатического напыления и электрофореза возникают трудности с удалением лакокрасочных и порошковых покрытий с подвесок конвейеров. Очистку подвесок от покрытий можно проводить химическим методом с помощью смывок, термическими методами, например в расплавах солей, криогенным методом с помощью жидкого азота. [c.74]

Сравнение методов химического, термического и в расплавах солей показало, что наиболее эффективным является обжиг [7] При этом качество очистки поверхности в расплавах солей выше чем при использовании смывок [61]. Однако высокие энергети ческие затраты и значительная стоимость установки делает приме нение этого метода экономически целесообразным лишь при боль ших объемах производства. Холодная очистка рекомендуется при удалении однотипных лакокрасочных покрытий. [c.77]

В последнее время в ремонтной практике находят широкое применение различные поверхностно-активные вещества (ПАВ) в сочетании с неорганическими и органическими добавками. Такими эффективными моющими препаратами являются МЛ-51 и МЛ-52, представляющие собой смесь ПАВ с электролитами—натриевыми солями угольной, фосфорной и кремниевой кислот. Применяют эти препараты для очистки деталей, загрязненных масляными отложениями. Водный раствор препарата МЛ-51 (10—20 г/л) рекомендуется для очистки струйным способом, а препарата МЛ-52 (25—35 г/л) — способом погружения. Успешно стали применять очистку деталей от нагара и накипи в расплаве солей и щелочи. [c.22]

Рис. 9. Установки для очистки деталей от нагара в расплаве солей и щелочи

Установка для очистки нагара и накипи вываркой (выжиганием) в расплаве солей и щелочи (рис. 9) состоит из четырех ванн. Первая (из нержавеющей стали) заполняется расплавом солей и щелочи (в % по массе) каустическая сода—65, натрий азотнокислый—30, соль поваренная — 5. Температура расплава 380—420° С. Детали из черных металлов выдерживают 5—15 мин, а из алюминиевых сплавов — 3—5 мин, затем их перегружают в сетчатой корзине 5 в ванну 2 и промывают водой. Для нейтрализации остатков щелочи детали погружают в ванну 3, заполненную 50%-ным раствором ингибированной соляной кислоты (для деталей из черных металлов) или водным раствором фосфорной кислоты (85 г/л) и хромового ангидрида 025 г/л) — деталей из алюминиевых сплавов. Окончательно детали из черных металлов промывают в четвертой ванне с горячим водным раствором кальцинированной соды (3—5 г/л) и тринатрийфосфата (1,5—2 г/л), а детали из алюминиевых сплавов — в чистой горячей воде. [c.24]

Недостаток очистки деталей вываркой (погружением) — быстрое загрязнение раствора (или расплава) и, следовательно, необходимость частой его замены. Однако очистка и обезжиривание деталей происходят хорошо и довольно быстро, особенно в расплаве солей и щелочи. [c.24]

К очистке деталей в расплавах солей и щелочей прибегают для удаления нагара и накипи. [c.48]

Очистка и обезжиривание деталей в расплаве солей и щелочей происходят хорошо и довольно быстро. Однако этому способу присущи и недостатки очистка оказывает определенное влияние на свойства металла, быстро загрязняется расплав, нельзя очищать детали сложной формы и тонкостенные из-за возможности их деформации, процесс очистки сложен, требует затраты ручного труда, малопроизводителен. [c.48]

Рис. 2.18. Схема установки для очистки деталей термическим способом (в расплаве солей и щелочи)

Процесс сульфоцианирования наиболее эффективно протекает в расплаве солей при температуре 560...580 °С (наряду с этим известны технологические схемы сульфоцианирования в твердых смесях, в смесях газов). Для реализации процесса используются тигельные печи-ванны. Непосредственно перед загрузкой в печи детали подвергаются очистке и обезжириванию, промывке в растворе щелочи и в теплой воде. Затем следует подогрев деталей до 150...350 °С и погружение их в ванну с помощью специальных приспособлений. Рабочая температура ванны 550...570 °С, время выдержки при этой температуре деталей из конструкционных сталей 2,5...3 ч. Металлообрабатывающий инструмент в зависимости от марки стали и геометрических размеров подвергается температурной обработке в течение 5...20 мин. [c.373]

Рис. 8.8. Линия очистки и термообработки отливок в расплавах солей

Оборудование, применяемое при ультразвуковой очистке, обычно состоит из ультразвуковой ванны, генератора тока высокой частоты и излучателя (преобразователя тока высокой частоты в ультразвуковые колебания),, встроенного в дно ванны. В качестве излучателей в основном применяют магнитострикцион-ные преобразователи, которые преобразуют электрические колебания ультразвукового генератора в механические, которые передаются моющей жидкости в ванне. Удаление накипи и продуктов коррозии, помимо очистки в расплаве солей, косточковой крошкой или металлическим песком, производится обработкой объектов ремонта 10—12%-ной ингибированной соляной кислотой при температуре 75—80°С. Время обработки — 20—25 мин. После обработки в кислотном растворе объекты ремонта ополаскивают в растворе кальцинированной соды 5 кг/м и тринатрий-фосфата 2 кг/м . [c.63]

Термохимический способ очистки деталей от накипи, продуктов коррозии и нагара состоит в погружении очищаемых изделий в расплав состава едкий натрий ЫаОН —60—70% азотнокислый натрий ЫаЫОз — 25— 35% хлористый натрий ЫаС1 — 5%. Очистку ведут при температуре расплава 672-f 10 К. Процесс состоит из очистки в расплаве солей, промывки в проточной воде, травления в кислотном растворе и промывки в горячей воде. [c.99]

Очистка в расплаве солей с одиов )емеииым изотермическим отжигом Автоматизированная линия очистки и термообработки лнтья. Серийно не изготовляется Конструкция АНИТИМ, (г. Барнаул) Цехн с большим и средним выпуском 500 кг 1 [c.366]

Вольфрамовая проволока очищается от окисногра-фитного слоя различными методами отжигом в атмосфере влажного водорода, химическим травлением в растворах едких щелочей или в расплавах солей, а также электрохимическим травлением и ультразвуковой очисткой. Все перечисленные методы очис-пки, кроме ультразвуковой, описаны в гл. 3. [c.277]

Едкие щелочи При нагреве в расплаве Na l + КС1 — промывка в горячей воде. При нагреве в расплаве солей, содержащих ВаСЦ — химическая очистка Не разъедает Нестойкая [c.185]

При приготовлении моющих растворов возможны образование пылевого облака и попадание брызг раствора на слизистую оболочку глаз. Чтобы исключить это, следует применять индивидуальные средства защиты очки, респиратор, перчатки. Приступая к работе, мойщик должен нанести на кожу рук защитную пасту ХИОТ-6 или АВ-1 (при работе с щелочными растворами) или пасту ПМ-1 (при работе с керосином, дизельным топливом). Особую осторожность необходимо соблюдать при работе с каустической содой и ее растворами, так как попадание их на кожу вызывает ожоги. При рубке каустика необходимо надевать резиновую маску с защитными очками. Куски каустической соды можно брать только лопатами или щипцами. Применять, для мойки раствор каустической соды концентрацией более 1%, а при выварочных работах более 1-2% запрещается, На установках для очистки деталей в расплавах солей разрешается работать только в защитных очках с небьющимися стеклами, в брезентовых рукавицах, резиновых сапогах, комбинезоне и фартуке. Загружать соляные ванны химикатами можно при температуре не более 250°С. [c.49]

Термические способы очистки основаны на удалении загрязнения нагревом его до температуры, при которой оно либо сгорает, либо теряет механическую прочность и отделяется от поверхности детали. В ремонтной практике чаще всего применяют термическую очистку открытым огнем или погружением в расплавы солей и и елочи. Так, открытым огнем, кислородно-ацетиленовым или керосиновым пламенем, очищают от смолистых отложений и нагара глушитель шума выпуска, выпускные коллекторы и патрубки дизеля. [c.48]

Трудности, обусловленные наличием графита, могут быть преодолены за счет грубой мех. пшческой очистки с последующим электроисаждением тонкого слоя железа или меди. Графит может быть также удален путем обезуглероживания поверхности (как в случае ковкого чугуна), или путем обработки в расплавах солей (например, равных частей нитратов натрия и калия). [c.361]

Алтайским научно-исследовательским институтом технологии машиностроения (АНИТИМ, г. Барнаул) разработан процесс очистки отливок в расплавах солей, используемый на Алтайском моторном заводе. На автоматической линии (рис. 8.8) процесс очистки совмещен с термообработкой в расплаве кальцинированной соды с 15 % КС1 и 3 % NaF. При температуре выше 900 С сода энергично растворяет оболочку с выделением углекислого газа [c.288]

Схема установки для сжигания сточных вод и кубовых остатков изопренового производства показана на рис. 3-14. Обезвреживание токсичных отходов, в состав которых входят высококипящие органические вещества и минеральные соли, осуществляется в циклонном реакторе за счет их сжигания при температуре 1000°С. Для поддержания в реакторе такой температуры используется первичное топливо (природный газ). При температуре lOO f происходит полное выгорание органических составляющих и выпаривание воды, а минеральные соли расплавляются и в виде расплава выводятся из циклонного реактора через специальную летку. Вертикальный реактор оборудован гарнисажной футеровкой и испарительной системой охлаждения. Газы охлаждаются в котле-утилизаторе, где вырабатывается пар технологических параметров. После котла-утилизатора газы поступают в струйнопенный пылеуловитель для очистки от возгонов солей, а оттуда дымососом выбрасываются в дымовую трубу. Обезвреживаемые отходы перед подачей [c.137]

В кислотных растворах и расплаве солей косточковой крошкой, стеклосферой и песком, очистка ручным механизированным инструментом [c.58]

В случае пайки в солевых расплавах состав флюсовой ванны не должен содержать активных хлоридов типа Zn la нз-за сильного растворения в них паяемого металла. Для нормальной работы ванны необходимо тщательное удаление из расплава солей влаги и солей тяжелых металлов. Для этого солевую ваину протравляют алюминием при температуре около 600 С. Еще более высокой степени очистка удается достигнуть применением порошка сплава, состоящего из 30 % А1 и 70 % Mg [11, 13]. [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...