Средства контроля качества термической обработки

Внедрение средств для контроля качества термической обработки деталей подшипников позволило повысить качество контроля и производительность труда на контрольных операциях. Экономический эффект от внедрения приборов и автоматов (табл. 96) составляет 2,5 млн. руб., в том числе за счет повышения производительности труда на контрольных операциях 1,2 млн. руб. [c.418]

На некоторых машиностроительных и металлургических предприятиях при входном контроле полуфабрикатов и заготовок, при контроле качества термической и химико-термической обработки, а также при анализе причин отказов двигателей машин, узлов и агрегатов применяют металлографические методы контроля, суть которых состоит в непосредственном исследовании структуры материала невооруженным глазом или при помощи оптических средств, например, металлографических микроскопов. [c.187]

Термическая обработка дисперсионно-упрочняемых электродных сплавов включает операции закалки и отпуска. При нагреве под закалку легирующие элементы переходят в твердый раствор. Их переход в твердый раствор сопровождается резким понижением электропроводности сплава (почти вдвое ниже электропроводности медленно охлажденного сплава). Степень изменения электропроводности, контролируемая прибором ИЭ-1, который используется практически для любых деталей диаметром или размерами более 15 мм и толщиной более 3—5 мм может служить технологическим средством контроля качества операций закалки. Для более полного перевода в твердый раствор легирующих элементов необходима высокая температура нагрева (850—1000° С), близкая к эвтектической, для создания метастабильного пересыщенного твердого раствора и очень резкое охлаждение. Замедление охлаждения приводит к преждевременному выпадению растворенных элементов и снижению эффекта закалки. Выделение упрочняющих фаз из пересыщенного твердого раствора в дисперсном состоянии значительно увеличивает твердость и электропроводность сплава. Это выделение происходит в процессе отпуска, температура которого для медных сплавов обычно находится в пределах 400—480° С. [c.43]

На обрабатывающем предприятии должны работать установки для термической обработки, обеспечивающие возможность термообработки труб по всей их длине. Обрабатывающее предприятие должно также располагать техническими средствами для проведения всех необходимых испытаний и проверок. В качестве альтернативы, а также по выбору обрабатывающего предприятия проведение любого такого испытания или проверки может быть обеспечено какой-либо третьей стороной и за пределами территории данного предприятия. В том случае, когда третья сторона оказывает любую из этих услуг, обрабатывающее предприятие должно осуществлять мониторинг и контроль за проведением таких испытаний и проверок в соответствии с документированной процедурой. Обрабатывающее предприятие должно располагать подходящим оборудованием для взвешивания и маркировки труб, а также нести ответственность за проведение этих операций. [c.198]

Одним из наиболее злободневных вопросов развития сварочной техники в настоящее время является совершенствование таких методов соединения металлов и неметаллических материалов, которые обеспечивали бы полную надежность работы, стабильность свойств и долговечность сварных конструкций. Это достигается разными путями созданием новых физических методов соединения материалов, усовершенствованием существующих технологических процессов и сварочного оборудования, автоматизацией, применением специальных методов термической и механической обработки конструкции, тщательностью контроля качества сварных соединений. Проблема надежности ответственных сварных конструкций может быть решена лишь при комплексном использовании разнообразных средств совершенствования сварочного производства. [c.3]

Разработка технологии предусматривает выполнение условий, которые сформулированы конструктором. С помощью технологических приемов стремятся устранить те факторы, которые трудно учесть расчетом. Например, термическая обработка устраняет неоднородность механических свойств, снимает остаточные напряжения, наличие которых довольно трудно учесть, правкой устраняют несовершенства формы, которые могут вызывать концентрацию напряжений, не предусмотренную расчетом. Предусматривается система проверки качества выпускаемой продукции, проводится контроль готовых изделий с целью выявления возможных дефектов, которые, как правило, расчетом не учитываются. Нередко контроль распространяется на все производимые детали. Ответственная продукция подвергается 100%-ным пробным испытаниям при повышенных нагрузках. Эти испытания являются эффективным средством повышения вероятности их неразрушимости и сближения расчетной и конструкционной прочности, но также имеют ограниченные возможности. Объясняется это тем, что характер и размеры дефектов могут изменяться во времени, свойства металлов под влиянием различных факторов также могут претерпеть изменения. [c.268]

В 50-х годах нашего века ультразвуковые рэлеевские волны с частотами -10 Гц стали интенсивно использоваться как средство всестороннего неразрушающего контроля поверхности и поверхностного слоя образцов и материалов (определение дефектов, степени и глубины термической закалки, остаточных механических напряжений, качества обработки поверхности и т. д.). Дело в том, что скорость, затухание и структура рэлеевской волны неразрывно связаны с механическими, термическими и прочими характеристиками поверхностного слоя образца, в котором она распространяется. Поэтому по скорости и затуханию рэлеевской волны можно получать информацию о состоянии поверхностного слоя образца. [c.3]

Глава VIII СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.176]

Глава VIII. Средства контроля качества термической обработки [c.182]

Статистическое регулирование технологических процессов. Данный метод контроля применяется для постоянного наблюдения за состоянием протекае-мых технологических процессов и производственного оборудования, чтобы своевременно обнаружить появление причин, приводящих к разладке процессов, и путем необходимой подналадки их не допустить появление массового брака и обеспечить выпуск продукции требуемого качества. Как средство управления качеством изделий и регулирования ходом технологических процессов он применим к механической и термической обработкам, литейному и металлургическому процессам, окраске и др. [c.588]

В современных машинах и механизмах зубчатые передачи должны иметь меньшие размеры, большую прочность, вращаться с более высокой скоростью, плавно и бесшумно и быть взаимозаменяемыми. Эти требова) ия могут быть удовлетворены с помощью зубчатых передач высокой точности. Высокое качество зубчатых колес можно обеспечить при условии применения правильных методов и средств контроля, а также систематического контроля на протяжении всего технологического цикла изготовления, включая контроль базовых поверхностей заготовок, зубчатых колес после зубофрезерования, зубодолбления, зубошевии-гования, термической обработки, финишных операций и сборки. [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...