Средства контроля режущего инструмента

Методы и средства контроля режущего инструмента [c.684]

СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.190]

ЦИЛ через КПП проводит сменный и периодический контроль средств измерения, режущего инструмента и приспособлений, находящихся в эксплуатации в цехах, а также в инструментальных раздаточных кладовых и в БЦК. Проверка производится в принудительном порядке, по графику. [c.339]

Сектор технического контроля средств производства с контрольно-поверочными пунктами по контролю оснастки в цехах создается на крупных заводах, имеющих большую номенклатуру и количество производственной оснастки, приспособлений, штампов и режущих инструментов, которые должны подвергаться периодической проверке в процессе их эксплуатации. [c.13]

Контроль производственных приспособлений и режущих инструментов возлагается на сектор технического контроля средств производства, имеющий свои КПП в цехах. [c.21]

Действительно, если технологический процесс нанесения покрытия построен таким образом, что при его регулировании удается получать покрытия с толщиной слоя, колеблющейся в пределах 3 мк, или если в установленных технических условиях приведены рекомендуемые размеры толщины слоя с точностью до 3 мк, то для текущего контроля качества этих покрытий можно пользоваться методикой, дающей результаты с точностью не менее +1,5 мк. Более жесткие допуски по толщине слоя имеют место лишь в редких случаях, да и то главным образом при применении износостойких покрытий, как, например, при хромировании измерительного и режущего инструмента 1-го класса точности. Но в этих случаях обычно контролируют уже не толщину слоя покрытия, а окончательные размеры самого инструмента с помощью оптиметров, миниметров, пассаметров и других средств измерения. [c.540]

Важным резервом повышения экономической эффективности производства является применение средств активного контроля, так как они позволяют без увеличения количества оборудования и производственной площади увеличить производительность труда и повысить точность обработки деталей на металлорежущих станках, в первую очередь на операциях окончательной обработки, осуществляемых с помощью абразивного режущего инструмента. [c.3]

Средства активного контроля второй группы — для контроля после обработки, называемые обычно подналадчиками, измеряют размер уже обработанной детали и по результатам измерения подают сигнал или команду на изменение положения — подналадку — режущего инструмента относительно установочных баз в момент окончания обработки. [c.4]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

При обработке заготовок на настроенных станках размерный износ режущих инструментов можно своевременно контролировать проверкой заготовок обычными методами или средствами статистического контроля с записью результатов на карту. Производя в нужный момент под- [c.313]

Устройствами активного контроля называются средства, предназначенные для измерения деталей в процессе обработки их на станке, в результате чего получают информацию о необходимости изменения режимов обработки или об изменении взаимного расположения заготовки и режущего инструмента, или о необходимости прекращения процесса обработки. Название активные эти средства измерения получили из-за того, что они непосредственно участвуют в технологическом процессе изготовления продукции, а не пассивно фиксируют ее качество после окончания изготовления. [c.461]

Методы и средства контроля. Контролируемые параметры режущего инструмента и методы их измерений в зависимости от требуемой точности приведены в табл. 12. Соответствие углов заточки и доводки требованиям чертежа проверяют с помощью угломера типа УРИ для измерения наружных и внутренних углов. [c.684]

Необходимый уровень качества должен обеспечиваться выбором методов и средств контроля с учетом необходимости его максимальной активизации , выбором и хорошим состоянием технологического оборудования, качеством материалов и режущего инструмента, соответствующей квалификацией технического персонала, рабочих и т. д. Необходимо выявлять и устранять влияние на точность технологических процессов различных факторов. [c.31]

Компенсационные возможности существующих систем активного контроля достаточно высоки. Следует отметить, что средства активного контроля осуществляют комплексную компенсацию технологических погрешностей, так как они одновременно позволяют компенсировать влияние износа режущего инструмента, а также тепловых и силовых деформаций технологической системы. В настоящее время при обработке на станках устройства автоматического регулирования наиболее успешно используются для компенсации силовых деформаций технологической системы. Указанные системы позволяют компенсировать как систематические, так и случайные погрешности, вызываемые силовыми деформациями. Однако для полной компенсации технологических погрешностей данные системы следует дополнять обычными средствами активного контроля. [c.521]

Целью данной работы является выбор метода зубонарезания для данного зубчатого колеса и его обоснование с разработкой технологического процесса на основе принятого оборудования, приопособлений, режущего инструмента и средств контроля с выполнением операционного эскиза. [c.161]

Типовой технологический процесс, разработанный по методу технологической последовательности, состоит из, типового маршрута изготовления классификационной группы деталей типовых операций с указанием применяемого оборудования, последовательности выполнения операций (переходов обработки), приспособлений, режущего инструмента, методов и средств контроля, технически обоснованных режимов обработки и норм времени. [c.194]

Для регулярной замены режущего инструмента применяют различные средства автоматический контроль размеров обработанных деталей счетчики отработанных циклов или счетчики, учитывающие работу, выполненную каждым инструментом, и автоматически останавливающие оборудование после обработки инструментом заданного числа деталей. [c.18]

Контроль качества зубчатых колес, обрабатываемых на автоматической линии, обеспечивают наладочным и периодическим контролем с применением средств для отсчета фактического отклонения от заданного размера автоматическим управлением и регулированием технологических процессов непосредственно на шлифовальных и зубофрезерных станках по результатам измерения размеров контрольно-блокировочными устройствами у станков, где имеется опасность поломки или выкрашивания режущего инструмента контрольно-сортировочным автоматом, встроенным в линию, сортирующим зубчатые колеса на две группы — годные и брак — при комплексной двухпрофильной проверке зубьев с эталоном. Длительность цикла действия линии 0,5—1 мин. при годовом выпуске 190—380 тыс. штук. [c.281]

Для измерения точных резьб, резьбовых калибров и резьбовых режущих инструментов применяется поэлементный (дифференцированный) метод контроля, осуществляемый при помощи универсальных и специальных измерительных средств. Заключение о годности резьбы в данном случае производится по каждому параметру отдельно. [c.126]

Контроль геометрии режущих инструментов производится по отдельным элементам в соответствии с требованиями производства универсальными и специальными средствами измерения. [c.184]

В табл. 54 приведены основные элементы режущих инструментов, подлежащие контролю, а в табл. 55 различные средства и методы контроля этих элементов. [c.184]

На каждом машиностроительном предприятии освоение прогрессивной технологии немыслимо без достаточного обеспечения его совершенной технологической оснасткой, высококачественными режущими инструментами, надежной измерительной техникой и точными средствами цехового контроля. В связи с этим на заводах имеются инструментальные цехи, в которых изготавливают и ремонтируют технологическую оснастку, измерительные и режущие инструменты. Качественное изготовление и своевременный ремонт технологической оснастки, инструментов зависят от степени использования станочного оборудования, прогрессивных методов обработки и правильной организации труда в инструментальном производстве. [c.3]

Принудительная смена режущего инструмента, его централизованная качественная заточка и переточка, работа с требуемыми режимами и использованием надлежащих смазывающе-охлаждающих средств, восстановление и использование износившегося инструмента, бережное его хранение являются средствами уменьшения расходов на содержание режущего инструмента. Правильный выбор методов и средств контроля сокращает расходы на амортизацию. Соблюдение условий правильной эксплуатации уменьшает расходы на содержание измерительного инструмента. [c.315]

Средства активного контроля предназначены для управления режимом обработки деталей в зависимости от результатов измерений размеров деталей. Их подразделяют на средства, измеряющие размер деталей в процессе обработки и переключающие режимы обработки при достижении заданного размера, и на средства, измеряющие размеры готовых изделий и регулирующие положение режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности (подналадчики). Наибольшее распространение средства активного контроля получили на заключительных операциях обработки деталей — шлифовании, хонинговании. [c.207]

Данная рекомендация относится только к тем случаям, когда в технологическом процессе используются средства активного контроля размеров, компенсирующие влияние износа режущего инструмента. [c.67]

Справочник содержит сведения о физико-механических свойствах и конструкциях абразивного инструмента, способах его установки, эксплуатации, правки, чистки и хранения, рекомендации по выбору режимов обработки и смазочно-охлаждающих жидкостей. Приведены также сведения по наладке и настройке оборудования и приспособлений для заточки и доводки режущего инструмента, способы и средства контроля его геометрии, правила техники безопасности. [c.2]

Качество и стойкость режущих инструментов в значительной степени зависят от качества заточки и доводки рабочих поверхностей, что, в свою очередь, зависит от свойств применяемого абразивного материала, уровня технологии заточки и доводки, способов и приемов обработки, оборудования, средств контроля и т. д. [c.3]

Качество заточки и доводки режущего инструмента зависит от физико-механических свойств инструментальных материалов, абразивного материала шлифовального круга, способов и приемов заточки, степени механизации и автоматизации заточного оборудования, методов и средств контроля и т. д. [c.5]

Шаблоны. Наиболее простыми и широко распространенными средствами контроля геометрии режущих инструментов являются различного рода шаблоны, которые представляют собой закаленную пластинку (рис. 161, а), имеющую вырезы с различными наиболее ходовыми углами. [c.318]

В книге главы I, И и IX содержат сведения о режущем инструменте, шлифовальных кругах, режимах заточки, универсальных станках, средствах и методах контроля режущего инструмента после заточки главы III—VIII содержат сведения об оборудовании и заточке основных видов режущего инструмента. [c.3]

Одна из основных задач в развитии цехового профилактического контроля заключается в дальнейшем совершенствовании и повьпие-нии точности средств контроля станков и режущего инструмента. [c.214]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Температурные деформации деталей при обработке с применением средств активного контроля удобно определять по изменению показаний отсчетного устройства после прекращения обработки. Рассеяние температурных деформаций деталей при шлифовании зависит от стабильности условий и режимов шлифования, главным образом от постоянства режущей способности шлифовального круга. Степень влияния температурных и силовых деформаций узлов станка на точность обработки при нуль-детекторной и однодетекторной схеме измерения зависит от характера измерительной размерной цепи [1]. При двухдетекторной схеме измерения полностью исключается влияние на размеры деталей размерного износа режущего инструмента, температурных и силовых деформаций узлов станка. [c.198]

Приведены сведения о современных фрезерныт станках, в том числе автоматизированных и с ЧПУ, системах управления ими, режущем инструменте, вспомогательной оснастке и приспособлениях, средствах контроля. [c.2]

При обработке деталей на настроенных станках размерный износ режущих инструментов можно своевременно контролировать проверкой изделий обычными методами или средствами статистического контроля с записью результатов на карту. В обычных условиях размерный износ обнаруживается непрерывным увеличением выполняемого размера. Производя в нужный момент подналадку или смену режущего инструмента, можно регламентировать влияние размерного износа на точность обработки в желаемых пределах. Таким обра- зом, точность обработки в определенной степени зависит от данного субъективного (волевого) ф актора. [c.231]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

При контроле с помощью мерительного инструмента проверяют параллельность и перлендикуляриость рабочих и базовых плоскостей, координаты расположения фиксирующих и направляющих устройств для установки обрабатываемой детали и для направления режущего инструмента. Контролю подвергаются только те места и размеры компоновки, от которых зависит стабильность установки и крепления обрабатываемых деталей, а главное точность последующей обработки. Контроль может быть осуществлен обычным мерительным инструментом. В зависимости от сложности и характера этой операции, ее производят на обычном рабочем месте сборщика или на контрольной плите с помощью контрольных угольников и других вспомогательных средств. [c.163]

Разработка тез нологического процесса с учетом ЕСТД. Проектирование технологического процесса изготовления деталей, соединения их в готовое изделие, строго соответствующее чертежу и техническим требованиям, состоит в разработке наиболее рациональных н экономичных методов работы с наименьшими затратами труда и средств в конкретных условиях производства. Одйим из наиболее важных и трудоемких этапов в организации производства является его технологическая подготовка, в процессе которой определяют наиболее рациональные способы взготовления изделий с учетом намеченных масштабов и сроков выпуска обеспечивакгг разработку соответствующей технологической документации. Прн этом для всех деталей, входящих в изделие, определяют, порядок и содержание операций, выбирают оборудование, режущий инструмент, средства измерения и контроля, технологическую оснастку, технические нормы. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...