Спеченные материалы

Спеченные материалы можно подвергать ковке, прокатке, штамповке при повышенных температурах. Обработка давлением позволяет снизить пористость материалов и повысить их пластичность. Например, у спеченных заготовок вольфрама с исходной пористостью 38—40 % после ковки пористость снижается до 2—5 %, и металл приобретает пластичность, необходимую для протяжки через фильеры или прокатки. Перед прокаткой для снятия напряжений заготовки из вольфрама подвергают промежуточному отжигу при температурах выше 1200 °С. После протяжки вольфрама в проволоку диаметром 0,05 мм пористость его снижается до 1 %. [c.425]

Детали, работающие при высоких температурах, рассчитывают на ограниченную долговечность. Срок их службы можно только повысить конструктивными приемами (снижением уровня напряжений, рациональным охлаждением) и главным образом применением жаропрочных материалов. В последнее время для изготовления термически напряженных деталей применяют металлокерамические спеченные материалы (керметы) ва основе оксидов, нитридов и боридов Т1, Сг, А1, карбидов и нитридов В и 51, со связкой из металлов N1. Со, Мо. [c.29]

Детали, изготовленные из КПМ, дают значительную экономию в сфере эксплуатации, обеспечивая высокие эксплуатационные свойства. Например, антифрикционные спеченные материалы широко используют для производства заготовок деталей узлов трения (подшипников скольжения, колец, торцовых уплотнений, шайб, подпятников, поршневых колец и др.) различных механизмов и машин. Введение в состав антифрикционных материалов веществ, играющих роль твердой смазки, присадок, повышающих прочностные свойства материала, а также наличие в материа./1е подшипника ос- [c.187]

Такие изменения размеров являются основной причиной разрушения керамических изоляторов под действием излучения, хотя происходящие при этом изменения электрических свойств практически не существенны для работы большинства неорганических изоляторов. Однако влияние излучения на электрические свойства неорганических материалов детально еще не изучено. Это объясняется трудностями точного измерения электрических свойств, а также проблемами, возникающими при объяснении результатов, полученных на литых или спеченных материалах. Наиболее надежные опыты показали, что большинство керамических [c.397]

Изделия, полученные методом спекания, имеют большую прочность при сжатии, чем изделия, полученные формованием впрыскиванием, но вместе с тем по другим прочностным параметрам первые уступают вторым (табл. III. 5). У спеченных материалов очень высокие антифрикционные свойства (табл. III. 6) [c.59]

Увеличение температуры газа прежде всего ограничивается прочностью рабочих лопаток турбины. Решение задачи повышения температуры газа при сохранении необходимой надежности работы элементов газовой турбины идет по двум направлениям дальнейшее повышение жаропрочности и жаростойкости материалов, а также разработка керамических и спеченных материалов для турбинных лопаток. Опыт показывает, что решение этой проблемы связано с большими трудностями. Средний темп прироста температуры газа благодаря повышению жаропрочности металлических материалов за последние 20 лет не превышает 10 К в год. В настояш,ее время турбинные лопатки, выполненные из лучших литых сплавов на основе никеля и кобальта, могут работать длительное время без охлаждения при температуре газа не выше 1250 К. [c.188]

Керамические и спеченные материалы почти не изменяют своих механических свойств при нагреве до 1500... 1550 К. Однако их низкая пластичность, повышенная чувствительность к вибрациям, ударным нагрузкам и местным концентрациям напряжений пока не позволяют их применять в двигателях гражданской авиации. [c.188]

Свойства указаны для спеченных материалов без термической обработки. [c.30]

Рис. 16. Зависимость механических свойств втулок от содержания графита в спеченном материале

Фрикционные спеченные материалы на основе меди находят широкое использование при работе без смазки. Оловянистые бронзы обладают высоким Коэффициентом трения и по сравнению с железными материалами изнашиваются меньше вследствие меньшей способности схватываться с материалом контртела. Состав фрикционных материалов на медной основе приведен в табл. 55. [c.191]

Температура спекания зависит от требований, предъявляемых к спеченному материалу, и от характеристики исходных порошков. Чем они мельче, тем больше внешняя и внутренняя (в связи с пористостью) поверхность их частиц, тем ниже требуемая температура спекания. Повышение температуры существенно увеличивает скорость спекания и, как правило, оказывается выгоднее увеличения его длительности. Скорость уплотнения при спекании обычно в довольно значительных интервалах времени обратно пропорциональна длительности спекания. [c.112]

При спекании изменяются линейные размеры заготовки (большей частью наблюдается усадка - уменьшение размеров) и физико-механические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6. .. 0,9 температуры плавления порошка для однокомпонентной системы, или ниже температуры плавления материала матрицы для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. [c.474]

Спеченные материалы можно подвергать ковке, прокатке, штамповке при повышенных температурах. Обработка давлением позволяет снизить пористость материалов и повысить их пластичность. [c.475]

Обработка спеченных материалов с пористостью менее 5 % ничем существенно не отличается от обработки обычных беспористых материалов. С повышением [c.491]

Таблица 3.25 Основные магнитные параметры спеченных материалов

В последнее время значительно возрос объем ирнмеиенпя так называемых компактных конструкционных материалов, получаемых из порон1Ков самых различных металлов н сплавов. В связи с высокой плотностью механические свойства их практически не снижаются, а отдельные эксплуатационные свойства значительно увеличиваются. Например, спеченный алюминиевый порошок (САП) в своем составе содержит до 15% оксидов алюминия, которые в виде топкой пленки покрывают зерна алюминия и образуют в спеченном материале непрерывный каркас. Такая структура придает материалу высокую теплостойкость. Этот материал может длительное время работать при температурах до 600 °С. САП по сравнению с обычным алюминием имеет более низкий температурный коэффициент. Применяют САП для изготовления компрессорных лопаток, поршней, колец для газовых турбин и т. д. Перспективно прнмененгге компактных конструкционных материалов в условиях крупносерийного и массового производствах деталей сложной конфигурации небольших размеров. [c.421]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

Обработка спеченных материалов с пористостью менее 5 % ничем существенно не отличается от обработки обычных беспори-стых материалов. С повышением пористости материала характер процесса стружкообразования меняется. Стружка дробится на отдельные элементы, появляются ударные нагрузки, вибрации, снижается стойкость режущего инструмента. [c.441]

Спеченные из 1юро1пков пористые детали узлов трения обладают хорошими прочностными и антифрикционными свойствами и находят широкое применение. Железографитовые спеченные материалы (ЖГр-1 ЖГр-3 и др.) используют при удельных нафузках до 600 МПа, скорости скольжения 6 м/с и температуре до 150°С. Коэффициент трения в этих условиях составляет 0,04-0,06. При меньших нагрузках скорости скольжения могут достигать 20-30 м/с. [c.26]

Прямой удар, угол атаки а = 90°. В зависимости от массы частиц, скорости их падения, свойств абразива и физико-механических свойств материала детали может возникать упругая деформация, пластическая деформация, хрупкое разрушение, перенаклеп с отделением материала в виде чешуек. Установлено, что в этих условиях наиболь-П1ей износостойкостью при твердости абразивных частиц равной и выше твердости кварца и скорости потока около 100 м/с обладают резина и спеченные материалы, весьма малой износостойкостью -базальт и стекло. Износостойкости углеродистых и инструментальных сталей примерно одинаковы. [c.127]

Выбор износостойких материалов нельзя рассматривать в отрыве от смазки поверхностей. Чем надежнее смазка смачивает поверхность трения, тем большую роль в обеспечении износостойкости играют ее свойства (см. гл. 5, п.З). Поэтому применяются специальные методы нанесения рельефа на поверхность трения и специальные структуры материалов, способные удерживать и сохранять смазку. Один из методов обеспечения этих качеств применение пористых спеченных материалов методами порошковой металлургии. В узлах трения, выполненных из пористых материалов, обеспечивается самосмазывание за счет капилляров, образовавшихся между спекшимися частицами (1211. [c.265]

Вакуумное окисление металлических материалов при плотности тока 0,5— 1,5 мА/см Хильберт проводил при следующих напряжениях разряда (кВ) и продолжительности травления (мин) соответственно сталь углеродистая 5 6—10 железо 7 6—8 медь 6 5—7 уран 5 10 урано-кремниевые спеченные материалы 5 10. Из-за притока воздуха давление аргоно-воздушной смеси поднималось от 5-10 до 2-10 мм рт. ст. [c.23]

Рис. 49. Изменение коэффициента трения Kip (а), температуры t (6) и износа И (в) КЭП медь-графит (/) и спеченных материалов бронза — ПТФЭ (2) и бронза-графит (3).

Спеченные материалы (САС). Получение сплавов с минималь. ным количеством окиси алюминия при использовании для легирования элементов переходной группы (железо, хром, никель и др.), образующих с алюминием малорастворимые в твердом состоянии интерметаллические соединения. В опытном производстве были получены спеченные сплавы [52, 54, 55] из легированных алюминиевых порошков, полученных распылением, содержащие до 0,5% AI2O3. Наиболее перспективными легирующими элементами являются Сг и Fe, незначительно растворяющиеся и имеющие пониженный коэффициент диффузии в алюминии. Эти элементы образуют с алюминием интерметаллические соединения СгА1, и FeAig, образующиеся в виде дисперсных частиц. Средние размеры их не превышают 0,5—1 м/с, расстояние между ними находится в этих же пределах, чем и объясняется повышенная прочность и стабильность структуры получаемых сплавов. Высокие скорости кристаллизации при распылении порошков и возможность значительного перегрева расплава способствуют удерживанию в частицах порошка (зерне) большей концентрации легирующего компонента в твердом растворе. После длительной выдержки при 400° С рекристаллизация отсутствует, в то время как в литом сплаве при этих условиях она полностью завершается. [c.111]

Магнитно-твердые спеченные материалы (ГОСТ 21559—76) на основе сплавов кобальта с самарием и празеодимом предназначены для изготовления постоянных магнитов. Выпускаются четырех марок с нормированными магнитными свойствами (табп. 50). [c.73]

Марки и магярггные свойства (не менее) магнитно-твердых спеченных материалов [c.74]

Антифрикционные спеченные материалы применяются главным образом для производства втулок и подшипников скольжения. Различают две группы таких материалов пористые и компактные (напористые). Наибольшее распространение получили материалы первой группы, К ней относятся а) бронзовые и бронзографитовые с пористостью 20—30% б) железные с пористостью 15—30% в) железографитовые с пористостью 20—30% г) железомедные и железомеднографитовые д) алюминиевожелезографитовые и алюминиевомеднографитовые. [c.247]

Сш циаль-иые сплавы Полупро- водниковые Спеченные материалы па основе германия, ]<ремнпя, бора 1 Для различных приборов j [c.285]

Спечпниый цветные металлы и ставы Спеченные материалы на основе Си, Ni, Ti, Сг и др. ---- 1 То i e 1 1 I [c.285]

Спеченные материалы на основе железа и меди используют и для фрикционных изделий (дисков, сегментов) в тормозных узлах. Фрикционные изделия должны иметь высокий коэ( . ициент трения, достаточную механическую прочность и хорошее сопротивление износу. Для иовышения коэффициента трения в состав фрикционных материалов вводят карбиды кремния, бора, тугоплавкие оксиды и т, д. Компонентами твердого смазочного материала служат графит, свицец, сульфиды и др. [c.429]

На рис. 7 приведена технологическая схема изготовления порошковых наплавочных колец.для клапанов системы газораспределения автомобильных двигателей. Такие кольца повышают срок службы клапанов в 2 - 3 раза по сравнению с вариантом без наплавки. Заметную роль в конструкциях современных машин и приборов играют спеченные материалы на основе алюминия и волокновые материалы на основе черных и цветных металлов, принципы создания, технология и свойства которых рассмотрены в 10. [c.31]

Спеченные бронзовые и бронзографитовые подшипники работают при меньших механических и тепловых нагрузках, чем спеченные материалы на основе железа. Для них величины pv лежат в пределах до 20 -40 МПа м/с при максимальной допустимой нагрузке 4-8 МПа и рабочей температуре не более 80- 120°С. Хорошие результаты получены при пропитке бронзографитовых вкладышей высокотемпера- [c.47]

Последующие. операции порошковой технологии — прессование, спекание, горячее прессование и т. п. — призваны обеспечить получение образца (изделия) заданных форм и размеров с соответствующей структурой и свойствами. Совокупность этих операций часто называют, по предложению М. Ю. Бальшина, консолидацией. Применительно к наноматериалам консолидация должна обеспечить, с одной стороны, практически полное уплотнение (т.е. отсутствие в структуре макро- и микропор), а с другой стороны, сохранить наноструктуру, связанную с исходными размерами ультрадисперсного порошка (т. е. размер зерен в спеченных материалах должен быть как можно меньше и во всяком случае менее 100 нм). [c.116]

Для легких условий эксплуатации в качестве фрикциониых материалов находят применение стали, чугуны и бронзы. Однако для них характерны нестабильные значения коэффициента трения (сильно зависящие от скорости скольжения и температуры) н склонность к Схватыванию, особенно при повышенных температурах. Для фрикционных устройств, работающих при условиях эксплуатации средней тяжести, применяют асбофрикци-онные материалы и спеченные материалы на основе бронз. Для тяжелых и све1)хтя>келых условий эксплуатации применяют спеченные материалы на [c.190]

В химический состав спеченных материалов входят кобальт, самарий либо ниодим, а также самарий с празеодимом. По этой причине магниты называют также редкоземельными. Редкоземельные магнитотвердые материалы обладают более высокими магнитными параметрами по сравнению с литыми и ферритовыми магнитами. [c.149]

Б обозначении марок магнитотвердых спеченных материалов буквы обозначают К — кобальт, С — самарий, П — празеодим, а цифры соответствуют среднему содержанию самария> или среднему суммарному содержанию самария и празеодима. Буква А означает материал с улучшенной текстурой. Например, марка КС37А означает кобальт-самариевый магнит с улучшенной текстурой, содержащий 37% самария. [c.149]

Значения основных магнитных парал) етров спеченных материалов приведены в табл. 3.25. [c.149]

Методика, включающая построение гистограмм микротвердости, применялась для оценки влияния размерной неоднородности исходной смеси порошков на физико-механические свойства бимодальной керамики. Традиционно бимодальные смеси порошков используются для повышения плотности упаковки частиц в объеме компакта и формирования одзюродной структуры спеченных материалов. Согласно данным многочисленных исследований, исходные порошки должны различаться по размерам примерно на порядок. При этом предполагается, что пустоты между крупными частицами должны быть запол тены мелкими. Обычно в качестве тонкой фракции используются порошки с характерным размером порядка 1 мкм. [c.299]

Добавки УДП никеля наиболее эффективны в виде химических соединений, восстанавливающихся в процессе спекания порошкового материала. В ряду соединений NiO, Ni(N03)2, Ni 204 максимальной скоростью диффузии в железо характеризуется никель, восстановленный из оксалата. Введение 0,2...0,3 % (масс.) УДП никеля активирует процесс спекания материалов из смеси железа и никеля и повышает плотность спекаемого материала на 4 %. При этом температура спекания снижается на 200 °С, а время спекания сокращается в 4 раза. Свойства спеченных материалов представлены в табл. 4.8. [c.278]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...