Повышение производительности и точности обработки

Повышение производительности и точности обработки деталей в машиностроении и приборостроении является необходимым условием технического прогресса. Повышение точности обработки сопрягаемых поверхностей деталей обеспечивает улучшение эксплуатационных характеристик изделия, в том числе и его надежности. [c.3]

Для повышения производительности и точности обработки фасонных поверхностей проходным резцом применяют копир (рис. 4.41). Фасонную поверхность рукоятки 2 обрабатывают резцом 7, поперечное перемещение которого осуществляется по копиру 5 пальцем 4 в соответствии с его профилем. Вместе с пальцем 4 в поперечном направлении перемещается тяга 3 и связанный с ней суппорт с резцовой головкой. При этом винт поперечного движения подачи выводится из зацепления с гайкой поперечного суппорта, а движение продольной подачи может осуществляться автоматически. [c.169]

Для повышения производительности и точности обработки фасонных поверхностей проходным резцом применяют копировальное устройство (рис. 5.3). Копир может располагаться либо впереди поперечного суппорта, либо сзади, как показано на рис. 5.3. [c.219]

Повышение производительности и точности обработки [c.166]

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ [c.228]

При разработке новых зубодолбежных станков основное в ш-мание уделяется повышению производительности и точности обработки. Новые станки имеют вертикальную компоновку проходного типа, повышенную жесткость и мощность двигателя, большую массу, обильное охлаждение и частоту движения инструмента в пределах 1500—2500 дв. ход/мин они удобны для автоматизации. Стол имеет только вращательное движение, инструмент возвратно-поступательное, а также движение отвода при обратном ходе. Предусмотрено многопроходное зубодолбление. В ответственных узлах предусмотрены гидростатические направляющие и подшипники. Чтобы исключить ослабление толщины последнего зуба в зоне останова станка, предусмотрен электрон-Йый счетчик импульсов. [c.182]

Проектируемый токарный станок обычно предусматривается утвержденным типажом, который составляется на основе научного прогнозирования развития станкостроения, а также с учетом задач, поставленных в государственных планах по повышению производительности и точности обработки в машиностроении и запросов отраслевых Министерств и заводов. При проектировании станков чаще, всего ведется создание не отдельных обособленных образцов, а групп (гамм) станков, родственных по технологическому назначению и имеющих различные модификации по степени универсальности, автоматизации, точности и т. д. [c.179]

Для повышения производительности и точности обработки основные плоскости станин перед шабрением подвергают чистовому строганию широкими притертыми резцами с пластинками твердого сплава марки ВК-8 или из быстрорежущей стали Р-18 при глубине резания 0,05—0,15 мм. Точность направляющих станин после чистового строгания должна быть по прямолинейности и извернутости направляющих в пределах 0,05 мм на 1000 мм длины, шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 6-му классу чистоты. [c.277]

Наряду с повыщением стойкости инструмента и делением стружки данный способ обеспечивает повышение производительности и точности обработки. Наиболее интересны комбинации равномерных движений подач, которые при постоянных значениях обеспечивают формирование фасонной поверхности. Например, сочетание постоянных по значению продольного >5 и кругового Ds движений подач расширяет технологические возможности тангенциального точения и позволяет обтачивать обычным резцом 7 длинные конусные 2 и фасонные поверхности (рис. 6.13, б). [c.211]

В настоящее время на основе результатов исследований вместо головки, показанной на рис. 9.16, для сверления отверстий диаметром 8 30 мм рекомендуется применять усовершенствованную головку (ОСТ 3-5868—85), общий вид и геометрия заточки которой представлен-ы на рис. 9.18. Эта головка является более технологичной, обеспечивает повышение производительности и точности обработки отверстий и обладает повышенной прочностью соединения головка—стебель. В зависимости от условий обработки крепление режущего элемента и направляющих осуществляется либо пайкой припоем Пр МН Мц 68-42 (ТУ 48-21-476—79), [c.198]

Использование приспособлений способствует повышению производительности и точности обработки, сборки н контроля облегчению условий труда, сокращению количества и снижению необходимой квалификации рабочих строгой регламентации длительности выполняемых операции расширению технологических возможностей оборудования повышению безопасности работы и снижению аварийности. [c.6]

Для повышения производительности и точности механической обработки нужно обеспечить свободный подход режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям. Для этого необходимо ясно представлять себе характер операции, знать размеры режущего инструмента и его крепежных элементов, условия установки и крепления детали при обработке. [c.120]

Фактические наблюдения за работой АЛ дают значительный объем информации, обработка которой позволяет делать выводы о работоспособности линии, системе ее эксплуатации, резервах повышения производительности и точности. Первичная обработка этой информации сводится к получению некоторых основных параметров работы АЛ, в первую очередь баланса затрат фонда времени работы линии, который дает первое представление о ее работоспособности. Для получения баланса затрат фонда времени все простои по каждой смене наблюдения группируются по функциональным признакам, и данные из всех протоколов наблюдения сводятся в единую таблицу. При составлении таблицы простои следует подразделять согласно классификации простоев (по оборудованию, инструменту и т. д.). Простои целесообразно делить на группы. Для инструмента эти группы определяются характером простоев планово-предупредительная смена инструмента, текущая смена инструмента (по фактическому затуплению), аварийная смена, при поломках и т. д. Простои по ремонту и регулированию лучше всего классифицировать по основным целевым механизмам. [c.59]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Внедрение станков с программным управлением в металлообрабатывающую промышленность — основное средство повышения производительности труда, точности обработки и сокраш,ения сроков освоения новых видов изделий. [c.5]

Переход в зарезонансную область нагружения на более высокие скорости резания обеспечивает повышение устойчивости процесса резания и позволяет увеличить производительность и точность обработки. [c.14]

Основным структурным элементом автоматических цехов и заводов является автоматическая линия (АЛ). Внедрение АЛ в автомобильную, тракторную, электротехническую, подшипниковую, авиационную и другие отрасли промышленности дало значительный экономический эф кт благодаря увеличению производительности труда. Наряду с увеличением производительности труда и экономической эффективности производства АЛ обеспечивают повышение качества и точности обработки изделий, уменьшение незавершенного производства, облегчение труда и улучшение культуры производства, стимулируют совершенствование технологического процесса и управления. [c.68]

Эти параметры являются наиболее важными с практической точки зрения. Факторы, способствующие повышению чистоты и точности обработки, обычно приводят к снижению производительности процесса, поэтому для достижения высокого качества обработки при малом припуске обработку необходимо проводить в два этапа на первом этапе применяется грубый режим, на втором (окончательном) — мягкий режим. [c.309]

Для обеспечения высокой производительности и точности обработки детали необходимо надежно закреплять. В целях повышения жесткости легко деформируемых деталей к ним приваривают (если позволяет марка материала) технологические стяжки и распорки или при закреплении устанавливают поддерживающие клинья и домкраты. [c.342]

Неэффективное использование металлорежущего оборудования и возрастающие требования повышения его производительности и точности обработки деталей вызывают потребность в их автоматизации. [c.103]

Системы автоматического (адаптивного) управления (САУ) упругими перемещениями вносят коренные улучшения в обработку резанием, обеспечивают значительное повышение производительности оборудования, точности обработки деталей и создают благоприятные условия для многостаночного обслуживания. [c.9]

Выбранное приспособление для установки и закрепления детали должно способствовать повышению производительности труда, точности обработки и улучшению условий труда. Применение специализированных приспособлений устраняет разметку и выверку деталей при их установке, позволяет вести одновременную обработку нескольких деталей несколькими инструментами, а ряд конструкций позволяет перекрыть полностью или частично вспомогательное время машинным временем. Но использование таких приспособлений связано с дополнительными затратами на их изготовление. Целесообразность затрат должна быть подтверждена соответствующими экономическими расчетами. [c.117]

Значительное повышение производительности и точности изготовления цилиндрических зубчатых колес было достигнуто в конце XIX в. благодаря применению эвольвентного зацепления и нарезанию зубьев методом обкатывания червячными фрезами с прямолинейными режущими кромками на более совершенных станках. Это был значительный вклад в совершенствование механической обработки зубчатых колес методом обкатывания. Впервые червячная фреза была изготовлена по английскому патенту в 1856 г. [c.9]

В настоящее время в многочисленных научных и учебных заведениях СССР (ЦНИИТМАШе, ВНИИ, МВТУ, МАИ, Ку АИ, ГПИ и др.), а также в заводских лабораториях продолжаются исследования процесса резания конструкционных материалов и путей повышения производительности и точности их механической обработки. [c.5]

Современные токарные станки быстроходны, обладают высокой мощностью, имеют повышенную жесткость и виброустойчивость, долговечны и надежны в работе, что Б совокупности обеспечивает высокую производительность и точность обработки деталей. [c.7]

На гидравлических ковочных прессах изготовляют около 17 7о (по массе) всех поковок. В то же время это один из наиболее трудоемких и наименее производительных методов обработки металлов давлением. Поэтому особенно остро стоит задача комплексной механизации и автоматизации процессов свободной ковки, полного исключения тяжелого ручного труда на всех этапах изготовления поковок, повышения производительности и точности ковки. [c.140]

Бесцентровое шлифование как процесс, сочетающий высокую производительность и точность обработки деталей, находит широкое применение на заводах. Точность обеспечивается хорошей поддержкой изделия без люнетов, вдвое меньшим влиянием износа шлифовального круга (ошибка от износа круга переносится не на радиус, а на диаметр обрабатываемого изделия), отсутствием ошибок центрирования и простотой конструкции станка. Вместе с тем бесцентровое шлифование не обеспечивает повышение соосности наружной и внутренней поверхностей ступенчатых валов, в меньшей степени выправляет некруглость, чем шлифование в центрах, приводит к увеличению некруглости после обработки деталей со шпоночными канавками и другим изменениям круглого профиля изделия. [c.11]

Для повышения производительности и точности обработки применяют приспособления для установки деталей на планшайбу станка без выверки (базовые планшайбы), приспособления для обработки конических и фасонных поверхностей, а также для аакрепления и точной установки инструмента. [c.134]

Реализация приводимых выше требований к станкам для обработки ВКПМ позволит создать современное высокопроизводительное оборудование, позволяющее производить обработку любых, в том числе новейших, типов ВКПМ. Для повышения производительности и точности обработки целесообразно оснащение станков, особенно для комплексной обработки изделий, числовым программным управлением. [c.164]

Широколенточное шлифование и полирование применяют для обработки по всей ширине крупногабаритных заготовок, листовых и полосовых материалов, крупных турбинных лопаток и других сложных деталей. Одновременная обработка по всей ширине крупногабаритных изделий имеет большие преимущества с точки зрения обеспечения повышенной производительности и точности обработки. В связи с этим постоянно увеличивается парк и типаж широколенточных шлифовальных станков. [c.221]

Кирсанов С. В. Повышение производительности и точности обработки отверстий мерными инструментами Дис. на соискание степени д-ра техн. наук. Томск ИПФ ТПУ, 2000. 272 с. [c.322]

Производительность процесса сверления можно оценить подачей на оборот So, соответствующей допустимо.му уровню поперечных колебаний инструмента, т. е. заданным значениям коэффициентов динамичности Кдг, Кду). В качестве критерия оценки точности обработки целесообразно принять увод оси отверстия (см. гл. 7). Выбор указанных критериев обосновывается необходимостью повышения качества инструмента как гидравлической и упругой системы, снижения затрат энергии на стружкоотвод, повышения производительности и точности обработки, а также стойкости инструмента, чему в значительной степени способствует надежный отвод стружки и малая интенсивность поперечньцс колебаний головки. [c.222]

Фирма General Motors (США) для повышения производительности и точности обработки разработала новые принципы компоновки шлифовальных станков, что также способствует повышению точности и производительности обработки. [c.150]

Устройство адаптивного управления фрезерными станками, оснащенными числовым программным управлением, предназначено для повышения производительности и точности контурной обработки и выполнено в виде отдельного пульта, устанавливаемого около станка совместно с основным устройством ЧПУ. Блок-схема устройства (рис. 134) состоит из трех отдельных блоков блока измерения сил резания Р , и их записи блока коррекции координатных перемещений X и F и блока оптимизации режимов резания. В блоке коррекции сигналы о деформации фрезы преобразуются в соответствующее число импульсов по каждой координате, которые алгебраически суммируются с числом импульсов исходной программы. Результирующий сигнал поступает на отработку в схему управления приводом подач. Блок оптимизации рассчитан на работу в фуккцио-нальном или предельном режиме. При предельном регулировании задается предельное значение результирующей силы резания. Если она превышается, включается световая сигнализация, предупреждающая оператора, работающего на станке. Изменение подачи при функциональном регулировании осуществляется в зависимости от результирующей силы резания. Оно производится посредством изменения частоты управляемого генератора в блоке оптимизации режимов резания. Значения коэффициентов настройки адаптивцого устройства задаются программой или устанавливаются вручную. Устройство, в зависимости от модификации, может применяться в станках как с шаговым, так и со следящим приводом. [c.213]

При электрохимической обработке растворением производительность процесса достигает 50000 мм 1мин при полном отсутствии износа электрода-инструмента. Класс чистоты обработанной поверхности обычно находится в пределах 7—9, достигая при электрохимическом полировании 12. Увеличение производительности ведет к повышению чистоты и точности обработки. Например, при обработке фасонных твердосплавных резцов на станках, разработанных НИИТМАШ МЭТП, линейная скорость внедрения электрода-инструмента достигает 5 мм1мин при глубине врезания 15 мм. Точность образования режущей кромки по профилю находится в пределах 0,02 мм, при полном отсутствии дефектного слоя и микротрещин. [c.297]

Повышение производительности и точности работы станков. С этой целью в конструкции вводят механизмы бесступенчатого изменения оборотов шпинделя и подачн, отсчетно-установочные устройства для точной и быстрой установки механизмов станка, устройства для автоматического выбора на ходу оптимальных режимов резания, механизмы ускоренных перемещений узлов при холостых ходах и др. В конструкции фрезерных, расточных, сверлильных и других групп станков для выполнения многоинструментальной обработки вводят револьверную головку. [c.645]

При расчленении операций каждый станок настраивают на выполнение простейших переходов. С помощью упоров и. других приспособлений повышают производительность и точность обработки. Деталь обычно закрепляют в специализированных быстродействующих приспособлениях, так как число установок возрастает. При повышенных требованиях к точности обрабо11си технологический процесс расчленяют на предварительные и чистовые операции и выполняют их на оборудовании различной точности. [c.440]

Фактические наблюдения за работой автоматов и автоматических линий дают значительный объем информации, обработка которой позволяет делать выводы о работоспособности, уровне системы эксплуатации, резервах повышения производительности и точности и др. Обработка информации позволяет получить некоторые параметры работы и в первую очередь баланс затрат планоюго фонда времени работы, который дает первое представление о работоспособности автомата или автоматической линии. Для получения баланса затрат фонда времени все простои группируют по функциональным признакам и данные из всех протоколов наблюдений сводят в единую таблицу. [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...