Методы получения ферритов

Известный интерес представляет метод получения ферритов из ацетат-пиридиновых комплексов [115] состава [c.16]

ЗОЛ. Методы получения ферритов [c.295]

Один из таких методов — получение швов, имеющих в структуре некоторое количество первичного б-феррита. Положительное [c.286]

Технология получения ферритов. Ферриты получают методом керамической технологии. В промышленности в основном Используются метод смешивания оксидов или карбонатов нерастворимых в воде и метод термического разложения солей различных металлов, Наиболее простым является метод смешивания оксидов или карбонатов. Технология получения ферритов по этому методу состоит в следующем исходные оксиды взвешивают, подвергают первому помолу и тщательному перемешиванию в шаровых или вибрационных мельницах. Затем после сушки и прессования брикетов (или гранулирования) /осуществляют предварительный обжиг при температуре на несколько сотен градусов ниже температуры окончательного обжига. После этого следует второй помол и порошок используют для получения изделий. [c.102]

Какие технологические методы используются для получения ферритов Для чего нужны первичный и вторичный обжиг [c.255]

Основной метод получения ультразвука — преобразование тем или иным способом электрических колебаний в механические. В диапазоне ультразвука низкой частоты 15... 100 кГц нашли применение излучатели ультразвука, использующие эффект магнитострикции в никеле, в ряде специальных сплавов и в ферритах. Для излучения ультразвука средних и высоких частот (f>100 кГц) используется главным образом явление пьезоэлектричества. Основными материалами для излучателей служат пьезокварц, ниобат лития и др. [c.617]

Один из таких методов - получение швов, имеющих в структуре некоторое количество первичного 5-феррита. Положительное действие феррита в аустенитно-ферритных швах на предупреждение образования в них горячих трещин связано с характером процесса первичной кристал- [c.353]

Если сравнительно недавно порошковая металлургия была одним из методов получения магнитно-твер-дых материалов, обеспечивающим высокую технологичность и улучшение свойств постоянных магнитов, то за последние годы возникли новые классы этих материалов, которые могут быть получены только из порошков. К первому классу относятся магниты на основе сплавов кобальта с редкоземельными металлами, ко второму — магниты на основе магнитно-твердых ферритов, к третьим — на основе высокодисперсных порошков железа и его сплава с кобальтом, к четвертым — магниты на основе сплавов марганца с висмутом и алюминием. Первые три [c.142]

Метод, основанный на использовании солевых смесей, прост и довольно удобен в техническом отношении, но, к сожалению, не решает до конца задачу получения ферритов с совершенно гомогенным распределением компонентов остаточную химическую неоднородность материалов легко обнаружить, измеряя истинную теплоемкость ферритов в интервале температуры Кюри [2]. [c.13]

Очевидно, что используемый в промышленности метод термической обработки, заключающийся в изотермической высокотемпературной выдержке ферритов с последующей резкой закалкой с температуры выше 1000°С (рог=0,21 атм)1 хотя и предотвращает окислительный распад однофазной шпинели, может привести к получению ферритов с неповторяющимися параметрами, в частности с различной квадратностью петли гистерезиса. [c.141]

СП в сталях может не зависеть от исходной микроструктуры. В работе [330] СПД наблюдали в углеродистой стали эвтектоидного состава с исходной пластинчатой микроструктурой. Это связано с преобразованием перлита в процессе нагрева и последующей горячей деформации в микроструктуру с равноосными выделениями феррита и цементита. Однако в общем случае перевод сталей в СП состояние фактически сводится к изысканию технологичных методов получения УМЗ микроструктуры. Рассмотрим это более подробно. [c.224]

Технология производства ферритов с ППГ является прецизионной. Обычно для получения ферритов с ППГ используют оксидную технологию, а также комбинированный метод с осаждением гидроокисей. [c.310]

Представляется, что при автоматических способах сварки задача получения требуемого содержания феррита (а также других структурных компонентов или легирующих элементов) в металле наиболее просто может быть решена путем применения методов получения металла ПС, например путем регулирования скоростей подачи в зону сварки двух электродных проволок, одна из которых имеет избыток, а вторая — недостаток феррита. Возможность изготовления необходимых для этого проволок с повышенным (20 % и более) содержанием феррита была показана А. В. Сурковым и др. на Ижевском металлургическом заводе. [c.62]

Имеющийся разброс значений Ясм для приведенных марок ферритов обусловлен разбросом величин коэрцитивной силы, которая в свою очередь связана с технологи чески 1ми режимами получения, а также с составом феррита, который может значительно изменяться, особенно при получении ферритов методом смещения двух составов. [c.82]

Наиболее распространен метод рентгеноспектрального анализа с применением стандартов. В нашем случае это значит, что для анализа вновь полученных ферритовых пленок необходимо иметь большой набор различающихся по составу и толщине ферритовых пленок, причем их состав и толщина должны быть известны. Однако несовершенство методов получения ферритовых пленок, в том числе использованного нами метода транспортных реакций в малом зазоре, не позволяет даже в одинаковых условиях получать одинаковые пленки из одного и того же массивного феррита, тем более изготовить необходимый набор пленок. Кроме того, вряд ли целесообразно тратить много времени и усилий на подготовительную работу по рентгеноспектральному анализу в условиях, когда сам анализ необходим для относительно небольшого количества образцов. [c.172]

В сталях с эвтектоидным превращением возможно. получение двухфазных структур с мартенситными волокнами. Для этого пользуются методом неполной закалки. После прокатки при определенной температуре получается волокнистая структура аустенита в феррите. После закалки материала его структура состоит из феррита и мартенсита в виде волокон. Увеличение прочности может быть весьма заметным — с 42,8 до 105 кг/мм . [c.110]

Изделия из ферритов производят методами металлокерамики. Технология производства (в общих чертах) одинакова у бариевого, стронциевого, и кобальтового ферритов. Порошки окислов тщательно смешивают в пропорции, отвечающей химической формуле соединения. Полученную смесь [c.122]

Метод, основанный на термическом разложении механической смеси солей (сульфатов, нитратов, карбонатов, оксалатов и др.)- По этому методу смесь солей или их кристаллогидратов сначала плавят, затем подвергают разложению. При расплавлении солей в кристаллизационной воде происходит их смешивание на молекулярном уровне. Оксиды, полученные в момент образования, обладают высокой степенью дефектности и повышенной реакционной способностью. Размер частиц составляет 0,01—0,1 мкм. Это обстоятельство позволяет вести синтез нужного соединения при пониженных температурах по сравнению с температурой синтеза из измельченных порошков соответствующих фаз. Этот метод применяют при синтезе, например, ферритов. [c.39]

Аустенитные стали имеют низкую теплопроводность и высокий температурный коэффициент линейного расширения, что обусловливает перегрев металла в зоне сварки и возникновение значительных деформаций изделия. Основные трудности сварки рассматриваемых сталей и сплавов обусловлены высокой степенью легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций. Основная особенность сварки таких сталей — склонность к образованию в шве и околошовной зоне горячих трещин в виде как мельчайших микротрещин, так и трещин значительных размеров. Образование горячих трещин связано с формированием при сварке крупнозернистой макроструктуры. Применение методов, способствующих измельчению кристаллов, повышает стойкость шва против образования горячих трещин. Эффективным средством является создание аустенитно-ферритной структуры металла щва. Получение аустенит-но-ферритных швов достигается путем дополнительного легирования металла шва хромом, кремнием, алюминием, молибденом и др. В сварных швах изделий, работающих как коррозионно-стой-кие при температуре до 400 °С, допускается содержание феррита до 25 %. В изделиях из жаропрочных и жаростойких сталей, работающих при более высоких температурах, содержание феррита ограничивают 4—5 %. Значительные скорости охлаждения при сварке и диффузионные процессы, происходящие при повышенных температурах в процессе эксплуатации, приводят к сильному охрупчиванию металла сварных соединений жаропрочных сталей и к потере прочности при высоких темпера- [c.334]

Другой интенсивно развивающийся в последние годы метод термической обработки строительных сталей — закалка холоднокатаных листов, используемых главным образом в автомобилестроении, на двухфазное состояние. Обработка проводится с отдельного нагрева в межкритическую феррито-аустенитную область, затем следует резкое охлаждение для получения так называемой дуальной структуры, представляющей собой ферритную матрицу с островками малоуглеродистого мартенсита (обычно в тройных стыках зерен). Стали с такой структурой имеют низкое отношение предела текучести к пределу прочности, что определяет хорошую штампуемость (важно для автомобилестроения), а после штамповки — высокую прочность благодаря деформационному упрочнению феррита и наличию мартенситных участков. Создание дуальной структуры после этой обработки при сохранении высокого уровня пластичности и вязкости позволяет уменьшить толщину листов, что уже дало значительную экономию металла в автомобильной промышленности некоторых стран, например США. [c.10]

Метод получения ферритов из соосажденных оксалатов, разработанный Викхамом [93] и Робином [94], в последнее время довольно широко используют для получения ферритовых порошков. Оксалаты двухвалентных металлов Fe, Mg, Мп, Ni, Со, Zn изоморфны друг к другу и образуют непрерывные или ограниченные ряды твердых растворов [66, 93—99]. Из числа распространенных ферритообразуюш,их элементов лишь медь [100] и литий [101] не входят в эти растворы. Термическое разложение смешанных оксалатов на воздухе при достаточно невысоких температурах приводит к образованию феррита [66, 93, 94, 102] [c.15]

Закалка с последующим высоким отпуском является оправдавшим себя методом получения ковкого чугуна со структурой зернистого перлита. Максимальная твердость закаленного ферритного и феррито-перлитноЬо ковкого чугуна достигается при [c.128]

В целях получения высокогомогенной по всему объему керамики и однородной структуры в последнее время разработан ряд методов получения высокодисперсных порошков заданных фаз, а также методов синтеза новых соединений, методов введения в массу небольших количеств модифицирующих и уплотняющих добавок. Таковы, например, составы многих ферритов, оксидной и пьезокерамики и других материалов. Все эти методы можно объединить одним общим названием Химические методы подготовки масс и синтеза соединений . Рабочие свойства керамических изделий из подготовленных таким методом масс, как правило, превосходят (иногда значительно) свойства керамики измельченных порошков соответствующих фаз. [c.38]

Наиболее традиционный метод получения ферритовых порошков — керамический метод [48—51], использующий в качестве исходных материалов индивидуальные окислы металлов. Процесс приготовления ферритовых порошков включает повторное измельчение в шаровой или вибрационной мельницах, промежуточные обжига и т. д. Эти стадии, имеющие целью гомогенизировать смесь окислов и облегчить диффузию ионов в процессе феррито-образования, часто сопряжены с такими изменениями исходной смеси, которые трудно оценить количественно. К числу таких изменений относится загрязнение смеси материалом мельницы в результате его истирания, гидратация окислов, частичное их восстановление или окисление и др. Таким образом, используемые в керамической технологии приемы гомогенизации ферритовых порошков неизбежно приводят к появлению неоднородностей другого сорта. Так, если намол сопровождается введением в шихту катионов, образующих легкоплавкую эвтектику с основным компонентом системы, то качество ферритовой шихты, предназначенной для изготовления магнитных элементов памяти, резко ухудша ется (возможность анизотропного роста зерен и сопутствующее ему резкое ухудше.ние квадратности петли гистерезиса). Помимо керамического предложены две группы методов получения ферритовых порошков, одна из которых основана на использовании механических смесей солей и гидроокисей, а другая — их твердых растворов. Механические смеси сульфатов, нитратов, карбонатов окса-латов или гидроокисей [52—55] после тщательного измельчения подвергаются термическому разложению. При правильном выборе режима разложения (скорость и продолжительность нагрева) процессы образования окислов и ферритизацию удается совместить в сравнительно узком температурном интервале. Окислы, получаемые при разложении в момент образования, обладают высокой степенью дефектности, большой подвижностью элементов структуры и повышенной реакционной способностью [56]. Поэтому вслед за реакциями [c.12]

В связи с этим в последние годы интенсивно изучают методы получения ферритовых порошков из твердых растворов солей [55, 57—66] и гидроокисей [67—70]. Естественно, что в таких растворах, а также в продуктах их термического разложения феррито- бразующие компоненты находятся в более высокой степени смешения, чем в системе, образованной из индивидуалыШх солей. Задача сводится к тому, чтобы получить твердые растворы солей с таким же соотношением катионов, как и в феррите. Как правило, это достигается соосаждением железа с другими компонентами, входящими в состав ферритов в форме нерастворимых или малорастворимых гидроокисей, карбонатов, оксалатов. Однородность солевых твердых растворов, кристаллизующихся в сильно пересыщенной (неравновесной) системе, которая образуется при смешении раствора легкорастворимых солей ферритообразующих компонентов с осадителем (например, оксалатом, карбонатом или гидроокисью аммония), зависит от растворимости и скорости кристаллизации отдельных солевых компонентов. При значительной разности этих величин трудно ожидать получения совершенно однородных кристаллов, что и обнаруживается в действительности [71]. [c.13]

Бездиффузионным был назван 118] метод получения ферритовых порошков нз твердых растворов солей типа шенитов, синтезированных в равновесных условиях и разлагавшихся так, чтобы переход от шенитной структуры к структуре феррита происходил через метастабильное рентгеноаморфное состояние. [c.22]

Термоциклическая обработка может иметь преимущество, по сравнению с методом получения мелкого зерна горячей деформацией [342]. В этой работе сопоставляли размер зерен в стали, содержащей 0,4 % С и 4 % Ni, после двух вариантов обработки. После четырехкратной термоциклической обработки (860— 0°С) и высокого отпуска зерна были равноосные размером 3 мкм после прокатки при 860 С, закалки с этой температуры и высокого отпуска зерна феррита были неравноосными с d—4 мкм. Деформирование при 695 °С и е=10- с- показало, что максимальное значение коэффициента т для сталей в термообработанном состоянии равно 0,55, а в прокатанном 0,35. [c.225]

Высокодисперсная смесь феррита и цементита, в зависимости от метода получения мелко-пластинчатого или зериисто го строс- [c.91]

В высокочастотной технике широкое применение после Великой Отечественной войны нашли в качестве магнитномягких материалов так называемые ферриты. Ферритами их называют по типу химического соединения, лежащего в их основе МеО -РегОд, где Ме — символ двухвалентного металла, которым могут служить никель, марганец, медь, магний, цинк, кадмий и др. Вследствие удачного сочетания сравнительно высоких ферромагнитных свойств с высоким удельным сопротивлением ферриты нашли широкое применение именно в высокочастотной технике. Ферриты изготовляют в виде требуемых деталей по принципу керамической технологии измельчение исходного сырья до состояния мелкодисперсного порошка, формование деталей и обжиг. Формование может производиться разными методами прессование порошков в стальных формах при давлении 1—3 Т см выдавливание из мундштука массы из порошков с добавкой органической связки (поливиниловый спирт, парафин). Существуют ферриты двух типов, получаемых из смеси порошков окислов (марки Ф и НЦ) и из сернокислых солей соответствующих металлов (оксиферы). При обжиге происходит ферритизация смеси окислов в случае использования солей металлов происходит их разложение на стадии предварительного обжига, причем протекает в известной мере и процесс ферритизации. В силу особенностей условий технологических процессов получения ферритов типа оксиферов они обладают более совершенной степенью ферритизации, чем материалы, получаемые непосредственно из окислов, вследствие чего последние, как правило, обладают худшими электромагнитными свойствами. [c.307]

В разрешении инструментальной алмазной проблемы большую роль сыграл ультразвуковой метод получения сплавов. По этому методу металлурги стали по-тучать синтетические дисперсные сплавы, обладающие надежной металлической связкой. В инструменте из таких сплавов алмаз держится прочно, не крошится и при эксплуатации срабатывается почти до конца. Ультразвуковой метод получения металлической связки позволил применить алмазные инструменты для обработки различных материалов, включая такие, как жаропрочная сталь, твердые сплавы, чугун, неметаллические изделия из феррита, фарфора, стекла и т. п. [c.127]

Технология производства ( рритов с ППГ является прецизионной. Обычно такие ферриты получают по оксидной технологии, а также комбинированным методом с соосаждением гидрооксидов. В исходных материалах для получения шихты (оксиды железа, магния и цинка, углекислый марганец и др.) следует контролировать содержание посторонних примесей, которое ограничивается довольно жесткими нормами (99, 95 % мае.). [c.28]

Сегрегации, обогащенные фосфором и серой области, выглядят более темными, чем обедненные этими элементами участки. Как правило, сегрегации выявляют не глубоким травлением, а специальными методами. Встречающаяся в кованых или катаных сталях феррито-перлитная строчечная структура совпадает со строчками сегрегаций фосфора и серы. Поэтому с помощью глубокого травления можно также изучать образование строчечной структуры. Шлиф, перпендикулярный к направлению деформации, после глубокого травления при одинаковых условиях выглядит темнее, чем продольный шлиф. Гудремон и Шредер [1] установили, что время травления (реактив 10—20 мл H2SO4 + 90 — 80 мл HjO) поперечных образцов вдвое меньше, чем продольных. На продольном шлифе лучше выявляются строчки сегрегаций, в то время как исследование поперечных образцов позволяет сделать общее заключение о металлургическом способе получения материала. При глубоком травлении электростали и спокойной мартеновской стали вследствие незначительного развития сегрегаций получают лишь слабые признаки ячеистой структуры. [c.41]

Выявленное методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления существование интегральной характеристики поверхностного слоя в каждый момент времени обусловило необходимость выбора нагрузки на пирамиду, при которой отпечаток характеризует среднеагрегатное состояние исследуемого сплава. В противном случае разброс значений, связанный с раздельным измерением микротвердости феррита и перлита, делает невозможным анализ закономерностей структурных изменений методом микротвердости. Известно, что твердость феррита по Бри-неллю в зависимости от величины зерна колеблется в пределах 65—130 кгс/мм в то время как твердость перлита (также в зависимости от величины зерна) составляет 160—250 кгс/мм при средней твердости стали 45 160—180 кгс/мм [ИЗ]. Опробование нагрузок на пирамиду от 10 до 200 го показало, что минимальной нагрузкой, характеризующей среднеагрегатную твердость стали-45, является Р = 50 гс, при этом глубина отпечатка составляет 3—4 мкм. Результаты измерения микротвердости представлены на рис. 32. Условия трения аналогичны тем, при которых проводились исследования методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления. Из приведенных результатов следует, что изменение микротвердости аналогично изменению ширины дифракционной линии (220)a-Fe и электросопротивления. С увеличением нагрузки число циклов до разрушения уменьшается, а среднее максимальное значение микротвердости, пропорциональное величине действующей деформации, увеличивается (рис. 33). Количественная оценка числа циклов до разрушения по результатам измерения микротвердости совпадает со значениями, полученными двумя предыдущими методами (рис. 34). [c.59]

Аналогичные данные получены при кратковременных испытаниях механических свойств при повышенных температурах. Для электрошлакового металла в то ке время характерно небольшое снижение прочностных свойств. На рис. 65 приведены полученные нами данные по влиянию ЭШП на горячую пластичность некоторых нержавеющих сталей, оцененную методом горячего скручивания. Полученные данные, а также производственный опыт показывают, что электрошлаковый металл имеет более высокую горячую пластичность и шире интервал температур удовлетворительной пластичности, что связано с повышением чистоты и гомогенности металла, В частности, в работе [162] было установлено, что иглы феррита в микроструктуре отожженных сталей ЭИ961 [c.221]

Кинетика образования аустенита в звтектоидном интервале существенно зависит от исходной структуры. На рис. 39 приведены кривые аустенитизации чугуна с разным исходным состоянием, полученные методами количественной металлографии при скоросги нагрева около 100 С/мин. Из рисунка видно, что состояния А и В характеризуются большим инкубационным периодом и медленным развитием превращения. В образцах же серии Б образование аустенита начинается уже в процессе нагрева до температуры изотермической выдержки и протекает намного быстрее. При всех температурах эвтектоидного интервала (765 - 860°С) в этих образцах фиксируется гораздо больше аустенита, чем для состояний А и В. Такое различие в кинетике образования аустенита объясняется большей протяженностью границ зерен феррита в структуре Б и повышенным количеством дефектов кристаллического строения, сохранившихся после закалки. Роль же мелких графитных включений, как источников углерода, количество которых одинаково в образцах серий Б и В, оказывается несущественной. [c.79]

В настоящее время в различных конструкциях, работающих в агрессивных средах, находят широкое применение коррозионно-стойкие, аустенитно-ферритные стали, состоящие из аустенита и феррита примерно в равных количествах [9]. Учитывая возможность получения двухфазной структуры с содержанием до 50 % аустенита в МСС типа 03Х11Ш0М2Т-ВД, обладающей достаточно высокими механическими свойствами в сравнении с коррозионно-стойкими аустенитно-ферритными сталями, было проведено исследование [44] по качественной оценке склонности к коррозионному разрушению под напряжением (КРН) методом знакопеременной поляризации [c.176]

Рис. 1.151. Фрактограмма КР металла сварного шва на аустенитной стали A1SI 304 (типа 12Х18Н9) при испытании со скоростью деформации I-IO" с в воде, содержащей 100 мг/л хлорида и 3 мг/л кислорода, при 289 °С. Сварной шов получен методам автоматической сварки с вольфрамовым электродом в инертной атмосфере и содержит 5 % феррита. КР траискры-сталлитного характера в аустенитной фазе и межфазного в области двухфазной структуры. Сканирующий ЭМ И.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...