Шарикоподшипниковые Структура

Румынские ученые определяли количество остаточного аустени-та в шарикоподшипниковой стали после закалки и отпуска 176]. Образцы, закаленные с температуры 850" С без отпуска, имели в структуре 10% остаточного аустенита. С увеличением времени отпуска при 180 С до 12 ч количество аустенита уменьшалось до 2,6%. Повышение температуры отпуска до 250" С приводило к уменьшению количества остаточного аустенита до 3% (при длительности 3 ч) даже при повышенных температурах закалки (900 и 1100° С). [c.32]

Изменение уровня электропотребления в трубном производстве определяется в основном сдвигами в структуре производимой продукции, улучшением качества и расширением сортамента труб, выпуском шарикоподшипниковых труб из труднодеформируемых высоколегированных сталей и сплавов. Значительно увеличится производство труб с различными покрытиями, в том числе оцинкованных, алюминированных, и труб, покрытых пластмассами, смолами, эмалью, стеклом, резиной и другими материалами. [c.53]

Структура закаленной стали. По техническим условиям структура обработанных деталей из шарикоподшипниковой стали должна состоять из скрытокристаллического или мелкокристаллического мартенсита и мелких избыточных карбидов. На поверхности деталей допускается наличие в структуре мелких участков троостита, величина и количество которых не вызывают понижения твердости и долговечности. [c.368]

Высокоуглеродистая инструментальная и шарикоподшипниковая сталь получает удовлетворительную обрабатываемость только после отжига на зернистый перлит с равномерным распределением зернышек цементита. Такая структура обеспечивает минимальную твердость этой стали. Кроме того, лезвие режуш,его инструмента легче и без износа выталкивает отдельные сфероиды из вязкого [c.347]

Термическая обработка деталей подшипников состоит из закалки в масле с температур 840-860 С и отпуска при температуре 150-170 °С. После термообработки шарикоподшипниковая сталь имеет структуру мартенсита с равномерно распределенным мелкими карбидами. Данная структура определяет высокую твердость (62-65 HR ). [c.167]

Прежде всего износостойкость может достигаться высокой твердостью поверхности. Стали, имеющие высокую поверхностную твердость, подвергаются закалке и низкому отпуску или химико-термической обработке. Они имеют структуру мартенсита или мартенсита с карбидными включениями. К этой группе можно отнести рассмотренные выше цементуемые и шарикоподшипниковые стали, а также рассматриваемые ниже инструментальные стали. [c.167]

Отжиг на зернистый перлит. Заэвтектоидные высокоуглеродистые и шарикоподшипниковые стали со структурой пластинчатого перлита плохо обрабатываются режущим инструментом. Поэтому эти стали подвергают отжигу только на зернистый перлит (рис. 18). [c.25]

В связи с условиями работы шарикоподшипниковых сталей — восприятия сосредоточенных нагрузок, все мельчайшие включения и неоднородности структуры являются очагами начала разрушения стали. Поэтому особое внимание обращается на качество структуры металла и соответственно к ГОСТ 801-60 приложены специальные эталоны макро- и микроструктуры шарикоподшипниковой стали и, в частности, вводятся требования по карбидной сетке и карбидной неоднородности. [c.36]

Отжигом на зернистый перлит называется операция термической обработки, заключающаяся в длительном нагреве стали вблизи линии PSK, в результате которого в структуре стали карбиды приобретают округлую или зернистую форму. Назначение такого отжига — понизить твердость и улучшить обрабатываемость инструментальных или шарикоподшипниковых сталей. [c.211]

Иногда необходимо получить определенное представление о строении металлической основы стали — в данном случае мартенсита. Установлено, что если структура металлической основы будет представлена мелкими кристаллами мартенсита, то механические свойства шарикоподшипниковой стали будут выше, чем в случае, когда кристаллы мартенсита будут крупными. Однако ни мелкокристаллический, ни крупнокристаллический мартенсит выявить невозможно, если наблюдение структуры проводят при малом увеличении (100—200 раз). Для того чтобы определить в структуре стали мелко- или крупнокристаллический мартенсит,. 54 [c.54]

Прокатанные шарикоподшипниковые трубы подвергают для получения равномерной структуры зернистого перлита отжигу в камерных печах обычного типа, отапливаемых газом или мазутом. Трубы укладываются рядами в бугелях с таким расчетом, чтобы в одной садке были трубы одинаковых или близких размеров. Прокладки между рядами имеют диаметр 40—50 мм. [c.430]

Контролю химического состава подвергается любая сталь контролю по микроструктуре—только некоторые качественные и высококачественные стали, исходная структура которых может оказать значительное влияние на качество термической обработки. Это стали, предназначенные для холодной штамповки, инструмен-тальные стали, шарикоподшипниковая сталь и некоторые другие. [c.204]

Были исследованы хромистая сталь 20Х (перлит-феррит-ной структуры), сталь 40Х в закаленном и отожженном состояниях (мартенситная, трооститная и сорбитная структура для закаленных сталей и перлит-ферритная для отожженной стали), а также шарикоподшипниковая сталь ШХ-15 в закаленном состоянии (структура скрытокристаллического мартенсита -Ь карбиды). [c.124]

Поэтому металлургические заводы поставляют отожженную инструментальную сталь со структурой зернистого перлита. Поковки шарикоподшипниковой стали также отжигают на зернистый перлит. [c.176]

Шарикоподшипниковые и инструментальные стали, согласно требованию соответствующих стандартов, должны иметь структуру зернистого цементита. Зернистый цементит получается отжигом. Лучший режим отжига горячекатанной стали для получения зернистого цементита состоит в нагреве выше точки A i на 40—60° с последующим медленным охлаждением при прохождении критического интервала, В этом случае в аустените сохраняются частицы карбидов, 10 И7 [c.147]

При замедлении охлаждения после проката или ковки возможно образование в структуре шарикоподшипниковой стали сетки карбидов или ориентировка карбидов.по границам зерен. В этом случае для уничтожения сетки карбидов необходимо перед отжигом провести нормализацию при температуре 900—920° с выдержкой после прогрева в течение 30—40 мин. и охлаждением на воздухе (скорость охлаждения не должна быть меньше 40—50Р в мин.). Охлаждение крупных поковок следует вести в струе воздуха или применять воздушно-водяное охлаждение. Целесообразно вести ускоренное охлаждение заготовки колец сразу после раскатки для получения структуры сорбита. После раскатки заготовка помещается на транспортер, над и под которым размещаются трубы, подводящие воздушно-водяное дутье. Структура сорбита позволяет применить низкий отжиг при температуре 700—720° и сократить время отжига заготовок колец до 8—10 час. [c.285]

Сталь шарикоподшипниковая, устойчивая против трения качения по металлу при больших давлениях (по химическому составу, структуре, обработке и свойствам относится к классу инструментальной стали) [c.148]

Развитие подшипниковой промышленности требует увеличения выпуска калиброванной шарикоподшипниковой стали широкою сортамента с заданными допусками по размерам, с соответствующими механическими свойствами, структурой и регламентированной величиной обезуглероженного слоя. [c.5]

Изотермический отжиг позволяет достичь максимального умягчения стали ряда марок и получить структуру зернистого перлита в шарикоподшипниковой и инструментальной сталях. [c.43]

Условия нагрева заготовки шарикоподшипниковой стали перед прокаткой существенно отличаются от условий нагрева слитков. В обжатом металле первичная структура разрушена, отсутствует зона транскристаллизации, измельчены неметаллические включения, образованы более равномерные зерна, структура металла более мелкозернистая, чем в слитке кроме того, металл более пластичен в области низких температур поскольку сечения меньше, меньше и величина внутренних напряжений при нагреве. Заготовки шарикоподшипниковой стали нагревают в методических печах, применяя для отопления топливо всех видов (мазут, уголь, природный газ и смесь коксового и доменного газов). [c.316]

Температурный режим прокатки и скорость последующего охлаждения оказывают значительное влияние на качество шарикоподшипниковой стали, определяя во многом структуру подката и калиброванной стали, особенно по размеру карбидной сетки. [c.321]

Для оценки качества отожженного металла необходимо контролировать не только твердость стали и ее структуру, но и величину зерна. Незначительный перегрев стали при практически одинаковой твердости и структуре (по сравнению с нормально отожженной сталью) может быть обнаружен по величине зерна. Прп соблюдении технологии отжига размер зерна отожженной шарикоподшипниковой стали зависит от степени предшествовавшей деформации при волочении. При волочении с обжатием 15% указанная степень деформации суш,ественного влияния на величину зерна отожженной стали не оказывает. Увеличение обжатий свыше 20% способствует измельчению зерна по сравнению с исходными размерами. Температура рекристаллизации зависит от степени предшествующей деформации. При обжатии 22% температура рекристаллизации равна 675° С, при обжатии 30% 650° С и при обжатии 40% 600° С. [c.342]

Так, небольшой перегрев при закалке приводит к огрублению структуры, укрупнению игл мартенсита. Это охрупчивает сталь и является совершенно й едолтусиимьим. Отпуск при температуре более высокой, чем 150— 160°С, снижает твердость и уменьшает сопротивление износу деталей подшипников, В стали ШХ15—наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали—при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные. (особо точного изготовления) подшипники подвергают обработке холодом с охлаждением до (—10) —(—20)°С в соответствии с [c.407]

Отрицательное влияние на точность оказывает наличие в структуре закаленных деталей остаточного аустенита. Самопроизвольное превращение его в мартенсптную структуру, обладающую большим удельным объемом, изменяет размеры деталей. Важной предпосылкой стабилизации размеров таких точных деталей, как плунжера топливных насосов, изготовляемых из высокоуглеродистых легированных или шарикоподшипниковых сталей, является, поэтому, обработка их, после закалки, холодом. Этот процесс применяется и при изготовлении цементованных зубчатых колес из хромоникелевых сталей. Остаточный аустенит цементационного слоя может быть переведен в мартенсит также дробеструйной обработкой. [c.7]

К шарикоподшипниковым относят высококачественные стали, способные противостоять сложным сосредоточенным и переменным напряжениям, возникающим в зоне контакта шариков или роликов с беговыми дорожками колец подшипников качения. В связи со специфическими условиями работы шарикоподшипниковых сталей особое внимание следует обращать на качество структуры металла — ее однородность и ми-нимализацию включений. Оценка макро-и микроструктуры производится по эталонным Шкалам, приложенным к ГОСТу 801—60. Наряду с изготовлением подшипников качения указанные стали используют и в других узлах (например, для деталей насосов высокого давления, копиров, роликов, пальцев, собачек храповых механизмов и др.), когда требуется высокая износоустойчивость при сосредоточенных переменных нагрузках. [c.20]

Обрабатываемость резанием стали с преобладающим количеством в микроструктуре феррита повышается при укрупнении зерна, что обеспечивается нормализацией с высоких температур. Наилучшей структурой для обрабатываемости резанием стали с преобладающим количеством в микроструктуре перлита является структура пластинчатого перлита с тонкой разорванной сеткой, получаемая в результате специального отжига или нормализации с последующим отпуском при 720° С. Наилучшей структурой для обрабатываемости резанием высокоуглеродистой стали (шарикоподшипниковой) является структура мелкозернистого (точечного) перлита [2]. Для грубой обдирки, для которой чистота обработки не имеет существенного значения, наиболее подходящей является наследственно" крупнозернистая сталь. Мелкозернистая (номера зерна 5—8 по шкале А8ТМ) вязкая сталь является наиболее подходящей для цементации и чистовой обработки [7]. Горяче- и холоднокатаная и волочёная углеродистая сталь с содержанием углерода выше 0,4% и легированная с содержанием углерода выше 0,3% для улучшения обрабатываемости должна подвергаться отжи-гу [8]. [c.349]

С целью экономии дефицитных твердых сплавов на основе карбида вольфрама и предотвращения попадания в карбидосталь вольфрама и кобальта предпожено использовать при размоле шары, изготовленные из шарикоподшипниковой стали. Хотя размол смеси стальными шарами менее интенсивен по сравнению с твердосплавными шарами, отличие в структуре и свойствах образцов, приготовленных из измельченных Э.ТИМИ двумя типами шаров смесей, незначительно [ 148]. [c.100]

Сталь ШХ15 — шарикоподшипниковая. Все шарикоподшипниковые стали содержат около 1 % углерода. Буква Ш в начале марки показывает основное назначение этой стали — шарикоподшипниковая. Цифра 15 после буквы X показывает, что сталь содержит около 1,5% хрома. Для шарикоподшипниковых сталей принято содержание хрома указывать в десятых долях процента, а не в целых процентах, как при стандартной маркировке всех легированных сталей. В структуре шарикоподшипниковых сталей должно быть как можно меньше неметаллических включений, В стандарте на шарикоподшипниковые стал указаны ограничения на количество и размеры неметаллических включений. Эти включения являются очагами разрушения в деталях, работающих на износ. В конструкционных сталях неметаллические включения, встречающиеся в обычных количествах, практически не сказываются на свойствах. Для режущего инструмента, так же как шариковых и роликовых подшипников, неметаллические включения весьма опасны они служат очагами выкрошивания. [c.176]

В высокопрочных сплавах со сложной структурой процесс ра прочнения может сопровождаться структурными превращениями. Так, в шарикоподшипниковой стали ЗКРЗ (1,0% С 1,5% Сг) циклическое разупрочнение связано с непрерывным распадом отпущенного мартенсита на феррито-карбидную смесь и выделения свободного феррита. Характер изменения микроструктуры зависит от величины циклической нагрузки и исходной твердости стали. В стали с твердостью 63 НРС выделению свободного феррита предшествует распад мартенсита на феррито-карбидную смесь, а в стали с твердостью 59НРС и ниже выделение свободного феррита начинается сразу после приложения циклической нагрузки [45]. [c.81]

Высокоуглеродистая инструментальная и шарикоподшипниковая сталь получает удовлетворительную обрабатываемость только после отжига на зернистый перлит с равномерным рапределением зернышек цементита (фиг. 206, а). Такая структура обеспечивает значительное снижение твердости этой стали. Кроме того, лезвие рел<ущего инструмента легче и без износа выталкивает отдельные сфероиды из вязкого феррита. Если в зернистом перлите распределение зернышек цементита неравномерно (фиг. 206, б), то режущее лезвие, наталкиваясь на группы этих чрезвычайно твердых частиц, скорее затупляется, в результате чего увеличивается усилие резания. [c.315]

Иногда необходимо получить определенное представление о строении металлической основы стали — в данном случае мартенсита. Установлено, что если структура металлической основы будет представлена мелкими кристаллатми мартенсита, то механические свойства шарикоподшипниковой стали будут выше, чем в случае, когда [c.25]

Требования, предъявляемые к этим трубам, весьма разнооб-разны. Так, к шарикоподшипниковым трубам предъявляются весьма жесткие требования в отношении чистоты и однородности структуры стали, а также точности размеров. Трубы, нз кото-> рых изготовляются цилиндры дизельных моторов, должны иметь высокие механические свойства, так как они работают в условиях высоких температур и давлений. Трубы для деталей глубинных насосов должны быть устойчивыми против истирания, что достигается применением специальной стали и термической обработкой. Требования к таким трубам обычно определяются специальными техническими условиями. [c.11]

НЫХ инструментальных сталей именно зернистый перлит. Структуру зернистого перлита должны иметь в состоянии поставки и все инструментальные легированные стали, в том числе карбидного класса, а также шарикоподшипниковые стали (ШХ15 и др.). [c.117]

Шарикоподшипниковые стали. Основной сталью является сталь ШХ15 (0,95 — 1,05 % С 1,3 — 1,65 % Сг). Заэвтектоидное содержание в ней углерода и хрома обеспечивает получение после закалки в масле и низкого отпуска высокой твердости, износостойкости, достаточной вязкости и необходимой прокаливаемости. На качество стали и срок службы подшипника вредно влияют карбидные ликвации, полосчатость, сетка, неметаллические включения. Структура стали до термической обработки — мелкозернистый перлит, после закалки и отпуска — очень мелкоигольчатый мартенсит с карбидами (NR 62—65). [c.88]

Сфероидизирующему отжигу подвергают углеродистые и легированные инструментальные и шарикоподшипниковые стали. Сталь со структурой зернистого перлита обладает наименьшей твердостью, легче обрабатывается резанием, что особенно важно, например, для работы автоматических линий в условиях массового подшипникового производства. Кроме того, зернистый перлит является оптимальной исходной структурой перед закалкой. При исходной структуре зернистого перлита меньше склонность к росту аустенитного зерна, шире допустимый интервал закалочных температур, меньше склонность к растрескивании) при закалке, выше прочность и вязкость закаленной стали (мелкие глобули равномерно распределены в мартенсите закаленной заэвтектоидной стали). [c.176]

При маркировке легированных сталей специального назначения в начале марки ставится буква группы, к которой относится эта сталь. Например, Ш — шарикоподшипниковая, Э — электротехническая. Для изготовления шарикоподшипников применяются стали ШХЮ и ШХ15. Существенное влияние на свойства сталей оказывает их внутреннее строение (структура). Если рассмотреть сталь в изломе или под микроскопом, то легко убедиться, что она состоит из зерен, различных по форме и величине. Зерна связаны между собой, образуя монолитный металл. Форма и величина зерен, а также связь между ними зависят от содержания в ней углерода, легирующих примесей, режимов разливки и охлаждения отливок и слитков. При нагревании стали выше определенной температуры, называемой критической, и последующем охлаждении структура стали изменяется. На этом свойстве основана тепловая (термическая) обработка стали. Критическая температура для различных марок стали находится б пределах 700—900° С. [c.6]

Для шарикоподшипниковой стали с целью улучшения состояний поверхностных слоев металла проводят окислительный отжиг при температурах 760—740° с длительной выдержкой (10—14 час.) и медленным охлаждением в интервале температур 760—690°. Окислительный отжиг уничтожает ряд юверхностных пороков мелкие закаты, волосовины, плены, обезуглероживание и др. Одновременно получается структура мелкого зернистого цементита, обязательная при поставке шарикоподшипниковых сталей (ГОСТ 4727-49). [c.185]

В. А. Ипатов, И. А. Бразгип и В. Г. Чикина исследовали на Златоустовском металлургическом заводе процессы термической обработки калиброванной шарикоподшипниковой стали ТВЧ [5]. Этим способом широко пользуются на заводе вместо ранее применявшегося длительного рекристаллизационного отжига в камерных печах. Они изучали процессы, протекающие в структуре калиброванных прутков при быстром нагреве, так как эти процессы определяют состояние кристаллической решетки и свойства металла. Термической обработке подвергали прутки шарикоподшипниковой стали марок ШХ15СГ и ШХ15. Мощность установок составляла 500 квг, частота 2500 г/ . [c.57]

Структура шарикоподшипниковой стали после прокатки состоит из перлита и тонкой разорванной сетки за-эвтектоидного цементита. Чем выше температура конца прокатки при одинаковой степени деформации в последующих пропусках, тем грубее получается структура, т. е. образуется грубая заэвтектоидная сетка, которая очень трудно коагулируется в зерно цементита при последующей термической обработке. [c.321]

Величина зерна в стали марки ШХ15 оказывает существенное влияние на технологичность этой стали в дальнейших переделах. Практикой подтверждено, что шарикоподшипниковая сталь с зерном, соответствующим баллу 5—8, допускает нагрев перед закалкой до 900°С без заметного перегрева в изломе и ухудшения структуры. Сталь с более крупными зернами допускает максимальную температуру натрева перед закалкой только до 850° С. Кроме того, крупнозернистая сталь имеет ббльшую склонность к трещинам при закалке. Уменьшение [c.321]

На заводе Электросталь установлено, что при температуре конца прокатки шарикоподшипниковой стали 850— 900° С в структуре прутков возникает карбидная сетка, причем тем большая, чем медленнее охлаждение проката в интервале температур 850—700° С. При быстром охлаждении стали после прокатки карбидная сетка и пластинчатые карбиды, входящие в состав перлита, получаются более тонкими по сравнению со сталью, подвергнутой после прокатки замедленному охлаждению. Это различие в исходной микроструктуре в некоторой степени сохраняется и после отжига стали. Влияние исходной микроструктуры горячекатаного проката на микроструктуру отожженных проб подтверждено и другими работами. Проба, предварительно прошедшая закалку после прокатки, после отжига имела наименьший балл по карбидной сетке, наиболее Л1елкие глобулярные карбиды и наиболее тонкую сетку. Пробы, подвергнутые после прокатки охлаждению под вентиляторами, после отжига имели более высокий балл по карбидной сетке, более толстую сетку и более крупные глобулярные карбиды. Этот процесс ухудшения балльности по карбидной сетке и укрупнению карбидов усиливается при переходе к пробе, предварительно охлажденной на воздухе, и еще более к пробе, охлажденной предварительно в песке. [c.322]

Шарикоподшипниковую сталь подвергают отжигу иа зернистый перлит, который предопределяет свойства стали в готовых изделиях. При наличии в исходной структуре (т. е. в отожженной стали) мелкозернистого дтерлита получается структура, благоприятствующая насыщению углеродом и хромом мелкозернистого мартенсита после закалки, определяющего стойкость деталей подшипника. Шарикоподшипниковая сталь со структурой зернистого перлита па заводах шарикоподшипниковой промышленности обеспечивает получение изделий высокого качества, позволяет значительно облегчить и ускорить механическую обработку изделий иа станках и автоматах, а также снизить расход инструмента. [c.335]

С другой стороны, нагрев шарикоподшипниковой стали при отжиге до температуры выше 800° С и длительная выдержка приводят к небольшому перегреву при этом отдельные зерна перлита растут и получается более грубая структура стали, содержащая крупные глобули выделившегося цементита. [c.336]

Как показал опыт работы заводов, структура зернистого перлита шарикоподшипниковой стали определяется температурой нагрева и продолжительностью выдержки при температуре отжига. Скорость охлаждения садки начиная с 680° С не оказывает влияиия на структуру отожженной стали. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...