Охлаждение и выбивка форм

Полную (развернутую) длину конвейера определяют как сумму соответствующих длин технологических участков, обслуживаемых конвейером формовки, сборки, заливки, охлаждения и выбивки форм. [c.227]

ОХЛАЖДЕНИЕ И ВЫБИВКА ФОРМ [c.199]

Расчет удельных газовыделений при заливке формы металлом, охлаждении и выбивке отливок [c.184]

Целью расчета является получение удельных значений газовыделений отдельно для форм и стержней для каждого из основных токсичных компонентов образующейся смеси газов при заливке форм металлом, охлаждении и выбивке отливок. [c.184]

На рис. 72 показана типовая автоматическая линия для изготовления, заливки, охлаждения и выбивки залитых форм в опоках размером 900 X 700 X 350 мм. Производительность линии 200 форм в час. Линию можно применять для выполнения сложных форм встряхиванием с одновременным прессованием или встряхиванием с последующей допрессовкой, а также для производства простых невысоких форм методом прессования. [c.201]

В механизированных цехах готовые формы устанавливают на конвейеры, где происходит их заливка, охлаждение и выбивка на автоматических установках. По системе конвейеров отливки направляют на обрубку и очистку, выбитую смесь доставляют в отделение регенерации и приготовления смесей, пустые опоки возвращают к месту формовки. [c.435]

При выбивке отливок из форм частично разрушаются и выбиваются стержни. На рис. 18.1 рассмотрен пример выбивки отливок из форм. Литейные формы 1 сталкиваются с конвейера 2 толкателем 3 на выбивную решетку 4. Выбитая формовочная и стержневая смесь просыпается через выбивную решетку 4 и попадает на ленточный конвейер 10, который передает ее на охлаждение, сепарацию и переработку для последующего использования. Извлеченные из формы отливки по наклонной решетке 7 передаются на пластинчатый конвейер 8 и направляются на охлаждение и выбивку из них остатков стержней. Пустые опоки толкателем 9 сталкиваются на стол 5, а с него толкателем 6 — на платформы конвейера 2, который транспортирует их к формовочным машинам. У отливок из серого и белого чугуна, как правило, сразу же отделяется литниковая система и направляется на очистку и переплавку. От стальных отливок литниковая система отделяется на отдельном участке механическим путем или с помощью газовых резаков. [c.190]

Автоматизированная система управления поточной линией формовки, заливки, охлаждения в выбивки форм [13] насчитывает 512 входных и 430 выходных периферийных устройств для регистрации состояния оборудования и основных параметров технологического процесса, передачи первичной информации ЭВМ и приема управляющих сигналов. ЭВМ па основе поступающей ин( юрмации рассчитывает потребность в стержнях (формах) и необходимом количестве персонала, управляет сменой модельных комплектов, режимом работы очистных установок, определяет темп движения заливочного конвейера, фиксирует количество залитых форм, время простоя оборудования и его причины и т. д. [c.732]

Общая схема литья. Процесс получения отливки складывается из следующих основных операций изготовления литейной формы плавки металла заливки металла в форму затвердевания металла и охлаждения отливки выбивки отливки из формы обрубки и очистки отливки термической обработки отливки контроля качества отливки и сдачи ее на механическую обработку. Каждая из перечисленных сложных и многопереходных по характеру операций должна осуществляться таким образом, чтобы был обеспечен высокий уровень качества отливки по всем показателям, включая точность размеров и чистоту поверхности, благоприятную структуру металла, а также отсутствие наружных и внутренних литейных и металлургических дефектов. [c.45]

Выбивка форм состоит из удаления кома с отливкой из опоки и из отделения отливки от смеси. Первой операции на литейных безопочных линиях нет. При выбивке форм без крестовин ком удаляется как до разъединения полуформ, так и после их разъединения. В последнем случае отливка принудительно оставляется в нижней полуформе, а так как отливку покрывает тонкий слой смеси, то увеличивается скорость охлаждения отливки, что позволяет несколько уменьшить время охлаждения. [c.220]

Литейные формы после заливки и охлаждения подвергаются выбивке для освобождения находящихся в них отливок. При наличии стержней в полостях отливок, кроме выбивки форм, производится выбивка стержней. [c.145]

Выбивка форм осуществляется в следующем порядке. Из комплекта опок снизу вверх выдавливается пакет земли с заключенными в нем отливками и сталкивается толкателями на специальный пластинчатый транспортер для дополнительного охлаждения в один, два или три ряда. После охлаждения пакеты земли с отливками сталкиваются на вибрационную разделительную решетку. [c.76]

Технологический процесс изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям состоит из следующих основных операций изготовления моделей и сборки модельных блоков покрытия моделей огнеупорной оболочкой выплавления модельного состава подготовки литейных форм к заливке заливки расплавленного металла в литейную форму, затвердевания и охлаждении отливок выбивки отливок и их отделения от литниковой системы очистки отливок и т.д. [c.181]

Механический способ регенерации применяют для восстановления песка из отработанных песчано-глинистых и холоднотвердеющих смесей. Процесс регенерации после выбивки форм состоит из магнитной сепарации, дробления, оттирки пленок с поверхности зерен, грохочения, классификации (обеспыливания) и охлаждения регенерата (рис. 1). [c.274]

Коробление — искажение геометрии и конфигурации отливки. Обнаруживается после остывания отливки в форме, выбивки и заварки Неравномерное охлаждение (и усадка) отдельных частей отливки, вызывающее появление внутренних напряжений, которые превосходят предел текучести металла Применение мер, описанных выше для предупреждения трещин [c.478]

При монтажных работах иногда приходится исправлять на корпусе тонкостенных сосудов вмятины, пробоины, надрывы и т. п., образующиеся в результате небрежной их транспортировки. Такие дефектные места исправляют путем нагрева газовой горелкой до температуры 700—800° С и последующей правкой поверхности домкратом либо кувалдой. Если эти приемы оказываются недостаточными, то это дефектное место вырезают и вваривают заплату. Во всех случаях форма заплаты должна быть круглой либо, если это невозможно выполнить, углы отверстия и заплаты необходимо закруглить, так как они являются концентраторами напряжений и местами возникновения трещин. Во избежание образования трещин при охлаждении и усадке наплавленного металла шва необходимо придать заплате несколько выпуклую форму, позволяющую ей свободно удлиняться. Такие выпуклые заплаты изготовляют выбивкой в холодном состоянии. [c.113]

Средняя треть формовочного пролета обслуживается мостовыми литейными кранами для доставки на выбивку залитых форм после охлаждения и возврата опок к местам формовки и заливки. [c.201]

Транспорт на участке автоматической выбивки.. Автоматическая выбивка производится на коротко.м участке конвейера либо методом выдавливания отливки и формовочной смеси особым автоматом, действующим от вертикального гидроцилиндра, выжимающего из формы ком смеси с отливкой, когда сама форма сдвинута с пульсирующего охлаждающего конвейера на неподвижную рамку автомата над выбивной решеткой, либо (при охлаждении со снятой формой) путем сдвига кома на рамку автомата горизонтальным цилиндром. Последний способ предпочтительнее, так как охлаждение со снятыми формами осуществляется быстрее и сокращает длину пульсирующего конвейера. Выдавливание возможно только при отсутствии крестовин на нижних опоках. В этом случае форму приходится переворачивать специальным устройством кантования. [c.217]

Выбивка форм. После затвердевания и достаточного охлаждения отливки выбивают из формы. Преждевременно выбитая отливка может покоробиться поэтому выбивать начинают, когда температура, например чугунной отливки, не превышает 400—600° С. [c.215]

Выбивка и очистка литья. После полного затвердевания и достаточного охлаждения отливки освобождают — выбивают из формы затем из отливок удаляют стержни. Выбивка литья производится вручную — молотками или механизированным способом, что более распространено. К механизированным способам относятся выбивка с помощью пневматических вибраторов, прикрепляемых к подвешенной на коромысле (траверсе) опоке, и выбивка с применением специальной механической вибрационной решетки. Под действием вибрации форма разрушается и освобождается отливка. Выбивка стержней производится вручную с помощью вибрационных машин или вымыванием струей воды, выбрасываемой из сопла под давлением 30— 100 ат, в специальных гидрокамерах. [c.247]

После затвердевания и охлаждения металла формы разрушают и отливки удаляют из опок. Этот процесс называют выбивкой отливок. В немеханизированных цехах выбивку производят вручную ударами кувалд но опокам, поднятым кранами. В современных механизированных литейных цехах процесс выбивки форм механизирован или автоматизирован. Он осуществляется с помощью вибрационных коромысел или выбивных решеток. [c.29]

В горелой земле, выбитой из опок после охлаждения отливок, имеются шпильки, а также затвердевшие капли и кусочки чугуна, которые попадают в нее при заливке и выбивке литья. Для удаления этих металлических частей из горелой земли ее подвергают магнитной сепарации, т. е. извлекают чугун при помощи электромагнита. Затем надо горелую землю просеять через редкое сито, чтобы отделить от нее куски дерева и прочие посторонние предметы, могущие попасть в нее случайно, а отчасти из формы. [c.33]

Отливки выбивают из форм (опок) после полного затвердевания металла и достаточного охлаждения. Перед выбивкой отливок из опок последние раскрепляют. При индивидуальном производстве мелкого литья верхнюю опоку снимают вручную, при производстве крупного поднимают на цепях краном и ударами кувалды по стенкам опоки разрушают форму. При этом отливка с литниковой системой часто остается в одной только опоке. Разрушив остатки формы вокруг отливки, окончательно освобождают ее от формовочного материала. При наличии стержней в полостях отливок производится и их выбивка. [c.330]

Выбивку отливок из форм производят после полного затвердевания металла и достаточного охлаждения. При преждевременной выбивке горячие отливки не обладают прочностью и легко ломаются, а с другой стороны, при резком охлаждении на воздухе в них возникают внутренние напряжения, вызывающие коробление и трещины. Излишне длительное охлаждение отливок в формах снижает [c.101]

Минимальные размеры отверстий в отливках устанавливают в соответствии с особенностями каждой детали. В качестве первого приближения можно рекомендовать следующие минимальные диаметры стержня для образования необрабатываемых отверстий 3—5 мм для легких сплавов 4—5 мм для бронз и латуни 5—7 мм для чугуна 7—10 мм для стали. При меньших диаметрах стержни будут разрушаться жидким металлом в период заливки форм. Отверстие д1[аметром даже до 50 мм легче просверлить, чем изготовить литьем. При конструировании литой детали необходимо учитывать последующий технологический процесс изготовления отливки заливку форм металлом, охлаждение отливки в форме, выбивку отливки из формы и стержня из отливки, очистку и термическую обработку отливки. [c.236]

После заливки и охлаждения металла в форме отливку из нее удаляют (выбивают), при этом форма разрушается. С места выбивки отливки транспортируют в отделение выбивки стержней или непосредственно в отделение очистки и обрубки отливок. [c.237]

На рис. 85 показан участок автоматической выбивки форм. После охлаждения отливок форма при движении по конвейеру поступает на участок выбивки. Когда опока 1 продвинется к центру стола 3, движущаяся тележка 13 нажимает на кнопку 12 электроконтакта, который включает толкатель 11. Последний сталкивает форуму на стол 3, после чего толкатель возвращается назад. Толкатель 2 подает форму на выбивную вибрационную решетку 4, где формовочная смесь выбивается из формы и просыпается на транспортер, который подает ее в отделение приготовления формовочной смеси. [c.174]

Горизонтальнозамкнутые напольные литейные конвейеры ГОСТ 5938—51, Н5—30 (фиг. 249) предназначены для транспортировки литейных форм по основным участкам литейного производства формовки. сборки форм, заливки, охлаждения и выбивки форм. [c.329]

Длительное время работают автоматические линии, на которых выполняются операции отдельных переделов технологического процесса. К комплексным линиям, обслуживающим одно отделение, относятся автоматические линии для получения отливок. Они выполняют следующие разнородные операции изготовление и сборку форм, их заливку, охлаждение и выбивку отливок в состав линии входиг также автоматическая смесеприготовительная система. [c.203]

Расчёт непрерывного транспорта ведётся по отдельным поточным линиям. Литейные конвейеры слуи т для механизации транспортирования форм в процессе их формовки, сборки, заливки, охлаждения и выбивки. Наиболее распространены в СССР литейные конвейеры конструкции Союзпроммеханиза-ция напольного типа, горизонтально-замкну-тые с отдельными тележками и цепным гусеничным приводом. Шлрииа плит тележек—400, 5tO, 650, 800, 1000 и 1250 мм. Вес 1 м залитой опоки (в свету) может быть принят равным 4 т. [c.29]

В цехах массового производства отливок используют комплексные азтоматизированные ли.нии, где происходит изготовление и сборка форм, заливка их металлом, охлаждение и выбивка отливок из форм. Для транспортировка литейных форм от формовочных машин к за- [c.161]

Цепные однорельсовые конвейеры нашли применение в некоторых литейных цехах в качестве литейных конвейеров для транспортирования легких форм весом до 300 кГ. Широкое распространение получили двухрельсовые тележечные конвейеры с нижним расположением тяговой цепи в качестве литейных конвейеров для транспортирования заформованных опок по всему комплексу технологических операций — от формовки на заливку, охлаждение и выбивку. Конструкции конвейеров этого типа разнообразны, однако наиболее совершенной и надежной в эксплуатации является конструкция Союзпроммеханизации с тележками на без-ребордных катках (см. рис. 202). [c.293]

В крупносерийном производстве применяют механизированную поточную линию заформовывания оболочек, прокаливания их, заливки форм, охлаждения и выбивки отливок конструкции ЗИЛ комплексную механизированную поточную линию 675А прокаливания, формовки, заливки оболочек форм, выбивки и охлаждения отливок. [c.242]

Рис. 10.6. Механизированная поточная линия для заформовыва-ння оболочек, прокаливания заливки форм, охлаждения и выбивки отливок

Механизированная поточная линия заформовывания оболочек, прокаливания, заливки форм, охлаждения и выбивки отливок конструкции ЗИЛ (рис. 10.6). Замкнутую поточную линию образуют установка для заформовывания оболочек в опорный наполнитель (в опоках), печь 1 для прокаливания, заливочный роликовый конвейер 3, камера охлаждения 5, устройство 6 для выбивки опок и роликовый конвейер 8 для возврата пустых опок. [c.345]

Слишком ранняя выбивка литья приводит к увеличению разности температур между массивными и тонкими частями отливок и вследствие этого к увеличению внутренних напряжений в отливках. Однако в тех случаях, когда охлаждение отливки в форме слишком неравномерно, практикуется очень ранняя выбивка, при светлокрасном калении (в интервале пластического состояния металла) в соединении с последующей термообработкой (томлением с весьма медленным охлаждением в печи). [c.201]

При охлаждении прочность высушенных форм и стержней понижается. Уменьщение прочности незначительно, если при высушивании была удалена только гигроскопическая и гидратная влага, и, наоборот, велико, если из глины при сушке была удалена кристаллизационная вода. В этом случае наиболее сильно снижается прочность поверхностных слоев форм или стержня, и они сильно осыпаются. Снижение прочности происходит тем резче, чем менее отощена глина и чем интенсивнее охлаждение форм и стержней после высушивания. Поэтому высушивание надо производить при температурах, не вызывающих выделения кристаллизационной воды, и охлаждение высушенных форм и стержней осуществлять не слишком быстро. Выбивку сухих форм и стержней целесообразно производить после их охлаждения. [c.3]

Нормы выдержки стальных отливок в опвчных и кессонных формах после заливки До выбивки (при естественном охлаждении) [c.56]

Заливка форм. Выбивка, обрубка и очистка отливок. Заливка металла в литейные формы производится с использованием различных специальных ковшей, в которые сплав поступает непосредственно из плавильных агрегатов или промежуточных раздаточных ковшей. В зависимости от вида сплава, размеров и конструкции отливки температура заливаемого металла должна быть на 50-150 °С выше точки ликвидус. После заливки происходит охлаждение отливок в форме. Время охлаждения колеблется от 5 мин до нескольких суток в зависимости от массы отливки. После охлаждения производится выбивка, обрубка и очистка отливок. Выбивка представляет собой процесс извлечения отливки из литейной формы, сама форма при этом разрушается. Выбивка является трудоемкой операцией, поэтому только в единичном производстве мелких отливок она произюдится вручную. Выбивка крупных отливок механизирована. Ее производят на специальных выбивных вибрационных решетках с механическим или пневматическим приводом. Выбивка стержней производится с помощью пневматических молотков, вибрационных и гидравлических устройств. Выбивка крупных стержней осуш ествляется в специальных гидравлических камерах с помощью струи воды, выбрасываемой из сопла под давлением 3-10 МПа. [c.280]

Ввиду особенно строгих требований, предъявляемых к эмалевому слою на аппаратах и исключительной трудности процес /са калирования, необходимо прежде всего обратить серьезное внимание на очистку изделий и подготовку всех поверхностей для эмалирования. Для этой цели черновые изделия сначала. подвергаются обжигу в муфельных печах при температуре 750—850° в течение 0,5— 1,5 часов, в зависимости от их габаритов и веса. Во время обжига выгорают все жирные и масляные загрязнения на поверхности отливок и выравниваются напряжения, которые оставались в изделиях в результате охлаждения после выбивки их из литейной формы. [c.310]

Все эти дополнительные операции связаны с непрерывным перемещением форм и должны поэтому осуществляться средствами непрерывного транспорта — в простейшем случае гравитационными, но чаще всего приводными конвейерами с тяговым органом, так называемыми литейными конвейерами. В обоих случаях одна ветвь рольганга или конвейера используется для движения и сборки заформованных опок и в конце этой ветви производится заливка форм металлом. Вторая ветвь предназначается для охлаждения форм, и в конце этой ветви располагается выбивка. Вдоль первой ветви устанавливаются формовочные машины для формовки верхних и нижних полуформ, располагаемые попарно. На одной машине формуется нижняя, на другой верхняя половинка формы. Вес полуформы обычно не превышает 35 кг, и такая полуформа легко поднимается при сборке форм с помощью пневматического подъемника. Подачи опок с литейного конвейера на стол формовочной машины и готовой формы на литейный конвейер чаще всего производятся сдвигом с помощью толкателя или реже пневматическим подъемником, подвешенным к стреле или монорельсовой каретке. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...