Охлаждение отливок и выбивка их из формы

ОХЛАЖДЕНИЕ ОТЛИВОК И ВЫБИВКА ИХ ИЗ ФОРМЫ [c.293]

После заливки фюрмы отлнвка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определенное время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при выбивке ее из формы. Кроме того, выбивка отливки при высокой температуре нежелательна, так как охлаждение ее на воздухе протекает неравномерно тонкие части будут охлаждаться значительно быстрее массивных, что вызывает появление в отливках внутренних напряжений, коробление отливок и даже трещины. Для устранения дефектов, связанных с появлением внутренних напряжений в отливках, необходимо выбивать их из формы при температуре ниже точки Аг (723° С), когда заканчиваются все превращения в металле. [c.293]

Технологический процесс изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям состоит из следующих основных операций изготовления моделей и сборки модельных блоков покрытия моделей огнеупорной оболочкой выплавления модельного состава подготовки литейных форм к заливке заливки расплавленного металла в литейную форму, затвердевания и охлаждении отливок выбивки отливок и их отделения от литниковой системы очистки отливок и т.д. [c.181]

Отливки выбивают из формы после их полного затвердевания и достаточного охлаждения. Преждевременно выбитая отливка может деформироваться с образованием трещин. К выбивке, например, чугунных отливок приступают после их остывания до 400° С. [c.269]

При конструировании отливок способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Примем среднюю себестоимость изготовления отливок из серого чугуна за 1, тогда для других материалов эта величина составит 1,3 для ковкого чугуна 1,6 для углеродистой стали 3—6 для цветных металлов. Конфигурация отливки должна обеспечить возможность беспрепятственного извлечения модели из формы и стержней из стержневых ящиков. Необходимо предусматривать формовочные уклоны вертикальных поверхностей отливки, выбирая их величину в зависимости от высоты поверхности. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. При конструировании отливки следует учитывать их усадку, торможение, создаваемое формой и стержнями, и торможение, возникающее вследствие разной скорости остывания частей отливки. Следует предусматривать по возможности равномерное охлаждение отливки и допускать ее свободную усадку. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность отрезания прибыли, литников и выпоров, выбивки стержней и удаления каркасов. На чертежах отливок указывают базовые поверхности, которыми будут пользоваться при обработке заготовок резанием. При назначении толщины стенок отливок учитывают размер и массу отливки, применяемый для литья. металл и метод литья. [c.30]

Отливки выбивают из форм (опок) после полного затвердевания металла и достаточного охлаждения. Перед выбивкой отливок из опок последние раскрепляют. При индивидуальном производстве мелкого литья верхнюю опоку снимают вручную, при производстве крупного поднимают на цепях краном и ударами кувалды по стенкам опоки разрушают форму. При этом отливка с литниковой системой часто остается в одной только опоке. Разрушив остатки формы вокруг отливки, окончательно освобождают ее от формовочного материала. При наличии стержней в полостях отливок производится и их выбивка. [c.330]

При выбивке отливок из форм частично разрушаются и выбиваются стержни. На рис. 18.1 рассмотрен пример выбивки отливок из форм. Литейные формы 1 сталкиваются с конвейера 2 толкателем 3 на выбивную решетку 4. Выбитая формовочная и стержневая смесь просыпается через выбивную решетку 4 и попадает на ленточный конвейер 10, который передает ее на охлаждение, сепарацию и переработку для последующего использования. Извлеченные из формы отливки по наклонной решетке 7 передаются на пластинчатый конвейер 8 и направляются на охлаждение и выбивку из них остатков стержней. Пустые опоки толкателем 9 сталкиваются на стол 5, а с него толкателем 6 — на платформы конвейера 2, который транспортирует их к формовочным машинам. У отливок из серого и белого чугуна, как правило, сразу же отделяется литниковая система и направляется на очистку и переплавку. От стальных отливок литниковая система отделяется на отдельном участке механическим путем или с помощью газовых резаков. [c.190]

Ввиду особенно строгих требований, предъявляемых к эмалевому слою на аппаратах и исключительной трудности процес /са калирования, необходимо прежде всего обратить серьезное внимание на очистку изделий и подготовку всех поверхностей для эмалирования. Для этой цели черновые изделия сначала. подвергаются обжигу в муфельных печах при температуре 750—850° в течение 0,5— 1,5 часов, в зависимости от их габаритов и веса. Во время обжига выгорают все жирные и масляные загрязнения на поверхности отливок и выравниваются напряжения, которые оставались в изделиях в результате охлаждения после выбивки их из литейной формы. [c.310]

Для выбивки отливок из форм, а стержней из отливок широко используют различное по действию и грузоподъемности оборудование, например решетки выбивные инерционные моделей 31211-31219 грузоподъемностью (по массе отливок) от 10 до 400 кг решетки выбивные транспортирующие моделей 31241-31255 грузоподъемностью от 16 до 100 кг барабаны для выбивки и охлаждения отливок и смеси моделей 31810—31817 грузоподъемностью от 2,5 до 60 кг. Выбивка отливок на этих машинах осуществляется за счет вибраций и вращений литейной формы, в результате которых она разрушается, а формовочная смесь отделяется от отливки. При этом часто от нее отламываются элементы литниковой системы, а в ряде случаев удаляются и стержни. Однако многие стержни имеют высокую прочность и даже после механического воздействия на отливку в процессе выбивки остаются в ней. Поэтому для вьшолнения такой трудоемкой операции используют различные усга-новки для электрогидравлического удаления стержней из отливок и очистки их от остатков отработанной формовочной смеси например, установки моделей 36121А — 36216 с наибольшей массой загружаемых отливок от 2,5 до 40 т и аналогичные по назначению гидравлические камеры периодического действия моделей 37113—37126 с площадью рабочей камеры от 4,5X4,5 до 12X6 м. Вода, подаваемая на отливку струей диаметром 4—8 мм и давлением 10—20 МПа, вымывает из нее даже стержни, изготовленные на таком связующем, как жидкое стекло. При этом происходит и частичная очистка отливок от остатков формовочной смеси. [c.24]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

Заливка, выбивка и очистка отливок. Заливку обычно проводят в горячие формы сразу же после их прокаливания. Для тонкостенных отливок из стали форма должна иметь температуру 800—1000° С, для отливок из алюминиевых сплавов 300—400° С. Для толстостенных же отливок заливку производят в холодные формы для обеспечения более мелкозернистой структуры сплава. После охлаждения отливок сыпучие наполнители легко удаляют при опрокидывании опок, отверждающиеся наполнители — на вибрационных выбивных решетках. При этом оболочка легко отстает и удаляется от поверхности отливки. Удаление остатков керамической оболочки, в частности в полостях и отверстиях, и окончательную очистку поверхности отливок осуществляют в результате кипячения в 50%-ном растворе едкого кали. [c.343]

Выбиваемость — способность легко удаляться из форм и полостей отливок при их выбивке после охлаждения. Хорошую выбиваемость имеют смеси, в которых связующие вещества теряют прочность при нагреве после заливки сплава. [c.391]

В цехах массового производства отливок используют комплексные азтоматизированные ли.нии, где происходит изготовление и сборка форм, заливка их металлом, охлаждение и выбивка отливок из форм. Для транспортировка литейных форм от формовочных машин к за- [c.161]

После кристаллизации металла в литейнои форме образуется отливка, которую затем извлекают из формы. Процесс извлечения отливок из форм называется выбивкой. Длительное охлаждение отливок в форме экономически не выгодно, но ранняя выбивка может привести к деформации и разрушению отливок ввиду недостаточной их механической прочности, возникновения больших внутренних напряжений и повышенной пластичности металла. Чугунные отливки извлекают нз форм при температуре 500—800° С, бронзовые — при температуре 300—500° С, алюминиевые — при 200—ЗОО"" С, магниевые — при 100—150° С. [c.190]

Для предупреждения отбела и возникновений внутренних напряжений формы покрывают теплоизоляционными составами, перед каждой заливкой их опыливают гра-фиггизаторами и модификаторами (поверхностное модифицирование), увеличивают содержание углерода и кремния в чугуне, модифицируют чугун, а также практикуют заливку в нагретые кокили, выбивку еще нагретых докрасна отливок из кокилей и замедляют их дальнейшее охлаждение в колодцах. [c.1028]

Выбизка отливок. Для выбивки применяют разные установки, часто барабанного типа. Установка имеет горизонтальный барабан из стальных прутьев, расположенных на расстоянии 25 мм друг от друга. Барабан вращается и закрыт кожухом для отсоса пыли. Охлажденные отливки вместе с оболочковыми формами пневматическим толкателем сталкиваются с конвейера (при заливке форм на конвейере) на лоток, оттуда поступают во вращающийся барабан. Отливки перемещаются в барабане, установленном наклонно. Под барабаном расположен бункер, куда собираются куски оболочек, и ленточный конвейер для подачи их в отвал илн на регенерацию. Отливки из барабана по лотку пшадатот на пластинчатый конвейер и транспортируются в очистное отделение. [c.421]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...