Хромирование Режимы и результаты

Наибольшее ухудшение механических характеристик стали, судя по литературным данным и результатам экспериментов, выполненных автором, наблюдается при хромировании, меднении, кадмировании и цинковании (из цианистых электролитов). Никелирование, лужение, свинцевание приводят к меньшему ухудшению механических характеристик стали вследствие наводороживания. Нередко результаты, полученные разными авторами, плохо согласуются между собой, что объясняется различиями в методах механических испытаний, форме образцов, режиме нанесения покрытий, в составе применяемых электролитов и т. д. [c.255]

Сущность пористого хромирования вытекает из того положения, что обычно в результате имеющихся в осадке внутренних напряжений, электролитический, хром имеет сетку микроскопических трещин. Эти трещины невидимы и часто находятся в зачаточном состоянии в зависимости от режима хромирования. При некотором изменении режима эти трещины становятся более заметными, а после травления углубляются и резко выделяются на фоне осадка. [c.57]

Результаты усталостных испытаний образцов стали 40, хромированных при различных режимах, сведены в таб.и. 25. [c.107]

Результаты изложенных в предыдущем разделе исследований показывают, что электролитическое покрытие хромом заметно снижает усталостную и в некоторых случаях коррозионно-усталостную прочность конструкционной стали. Не удалось установить такие технологические режимы хромирования, которые полностью устраняли бы неблагоприятное влияние хромирования на усталостную прочность. Высокотемпературный отпуск (500—650°), возвращающий стали исходную усталостную прочность, во многих практических случаях не может быть [c.116]

Хромирование деталей машин чаш,е всего производится с целью повышения их износоустойчивости. Однако во всех специальных трудах по хромированию [1—4 и др.] в качестве основной задачи при покрытии хромом ставится задача повышения поверхностной твердости деталей. Результаты повышения износостойкости посредством хромирования при этом оцениваются как показателями твердости осадков, так и данными, получаемыми при натурных и лабораторных сравнительных испытаниях на износ хромированных и нехромированных образцов и деталей. На практике при подборе режима износостойкого хромирования часто пользуются таблицами, диаграммами и графиками, в которых параметры режима связаны с по-карателями твердости осадков [2, 3]. Исходя из этого, испытания износостойкости осадков в некоторых случаях производятся способом царапания (например, пробой набором напильников различной твердости). Широкое внедрение отечественных приборов ПМТ-2 и ПМТ-3 для измерения микротвердости позволяет ставить вопрос об оценке качества хромовых покрытий путем быстрого определения их микротвердости (так как все методы непосредственного определения износостойкости требуют большой затраты времени). [c.77]

В результате изучения влияния основных факторов электролиза на пористость хрома предложены оптимальные условия хромирования и диаграмма для выбора режима электролиза, обеспечивающего электроосаждение покрытия необходимой пористости. [c.174]

Наиболее износостойкие покрытия, как правило, получают при режимах электролиза, отвечающих границе областей осаждения блестящих и молочных покрытий (рис. 5.2). Однако во многих случаях с увеличением твердости износостойкость осадков растет. Термическая обработка после хромирования оказывает влияние на износостойкость покрытий. Наиболее высокой износостойкостью обладают покрытия, подвергнутые термической обработке в интервале 150—200 °С. При более высокой температуре обработки износостойкость существенно снижается. Осадки, полученные при 70 °С и более высоких температурах, практически не изменяют износостойкости в результате термической обработки. [c.219]

Способ получения пористого хрома основан на свойстве хромовых электролитов при определенных режимах хромирования давать на поверхности покрытия сетку микроскопических трещин. Эти трещины очень малы и поэтому способность их удерживать смазку невелика. Размеры трещин и, следовательно, их маслоемкость можно увеличить анодным травлением хромовых покрытий в электролите для хромирования. При анодном травлении происходит растворение хрома. Особенно интенсивно этот процесс протекает по трещинам, которые в результате этого расширяются и углубляются. Поверхность покрытия получается изрезанной сеткой каналов. [c.188]

Хромированная поверхность является плохим проводником тепла и поэтому при неправильном режиме шлифования может легко перегреться. В результате этого уменьшается твердость поверхности и возникают микротрещины, существенно снижающие усталостную прочность детали. Режим шлифования хромированных деталей скорость шлифовального круга 30...35 м/с, продольная подача 2... 10 мм/об, поперечная подача 0,002...0,005 мм [c.96]

Пористое хромирование. При анодном растворении слоя хрома в хромовом электролите этот процесс происходит не равномерно по всей поверхности слоя, а идет наиболее интенсивно по трещинам, образованным в слое хрома при его осаждении. В результате анодного травления поверхность хрома пересекается многочисленными каналами, глубина и количество которых зависят от режимов хромирования и анодного растворения. Внешний вид такой сетки каналов и их поперечный разрез представлены на фиг. 28 и 29. [c.111]

Молибден с медью взаимно нерастворимы. Опубликованные результаты по диффузионной сварке молибдена с медью весьма противоречивы одни соединения обладают достаточно высокой прочностью — до 157 МПа другие — неудовлетворительной. Наиболее высокие прочностные показатели при ограниченной макропластической деформации меди достигаются при Т= 1223 К, р = 14,7- -ь15,7 МПа, t = 15- 30 мин. Соединения, полученные сваркой на таких режимах, не обладают термической стойкостью при сохранении вакуумной плотности. Значительное различие меди и молибдена в температурном расширении приводит к появлению напряжений при нагреве деталей. Отрицательно сказывается и отсутствие диффузионной переходной зоны в соединении, что не создает предпосылок для развития релаксационных процессов в контакте. Поэтому при изготовлении ответственных сварных конструкций деталей и узлов из молибдена с медью рекомендуется диффузионную сварку молибдена с медью выполнять через промежуточный слой никеля, обладающего взаимной растворимостью с обоими металлами. Никель наносят гальваническим путем толщиной 7—14 мкм. Наилучшие результаты при диффузионной сварке достигаются при однослойном покрытии молибдена слоем никеля. Нанесение двухслойного никелевого покрытия или предварительное хромирование молибдена перед никелированием оказались недостаточно эффективными. Прочность соединений молибдена с медью через слой никеля, выполненных на оптимальном режиме 1223-=-1323 К, р — 14,7-i-15,7 МПа, t = 10- 40 мин, достигает 148 МПа, Электросопротивление пластин, сваренных на оптимальном режиме, составляло в среднем 1,2- 10 Ом [c.159]

Хромирование магниевых сплавов. При покрытии магниевых сплавов хорошие результаты получаются при контактном осаждении цинка из пирофосфатных растворов и последующем промежуточном меднении в цианистом электролите на толщину слоя 3—5 мкм. Хромирование по медному подслою для защиты изделий от механического износа производится в хромовых электролитах универсального состава при обычных режимах электролиза. [c.62]

Наличие регулярной сетки касающихся канавок на шероховатой и гладкой поверхностях способствует сохранению смазки в зонах контакта, создает благоприятные условия для выделения меди на рабочих участках бронзовой втулки и для режима ИП (см. табл. 23). В связи с этим вибровыглаженная поверхность характеризуется меньшим износом. Сравнение результатов испытаний титановых роликов, выглаживаемых после газонасыщения, а также после хромирования, показало, что с увеличением глубины канавки условия смазки улучшаются, снижается коэффициент трения, а также интенсифицируется ИП меди на стальную и газонасыщенную титановую поверхности. В экспериментах не наблюдалось переноса меди на хромированную поверхность, хотя во всех случаях фиксировалось выделение меди на бронзе (см. табл. 23). Наличие микропереноса меди на контакте бронзы с газонасыщенной титановой поверхностью может быть объяснено тем, что по контактной разности потенциалов данная пара аналогична паре сталь ЗОХГСНА — бронза БрАЖМц. [c.132]

В процессе хромирования могут получаться неудачные отложения и тогда возникнет необходимость удаления этих осадков. Для этих целей можно применить электрохимический способ удаления хрома в щелочном электролите (10% МаОН) или в декапировочной хромовой ванне детали завешиваются на анод на котором хромовые осадки в процессе электролиза растворяются. Ванна хромирования, как в начальный период после составления хромового электролита, так и в процессе дальнейшей ее эксплоатации, может дать недоброкачественные осадки. Такой недостаток получается или в результате порчи хромовой ванны, или в результате применения неправильных режимов работы со стороны хромировщика. Темные и пригоревшие осадки образуются вследствие повышенной плотности тока или низкой температуры, вследствие избытка трехвалентного хрома или вследствие недостатка в ванне НзВОз. На анодах может образоваться толстый слой перекиси свинца, они пассивируются и в таком случае аноды нужно очищать стальной щеткой. [c.62]

Хромовые электролиты приготавливают на дистиллированной воде. Технический хромовый ангидрид всегда содержит серную кислоту, поэтому после растворения его в воде следует произвести анализ раствора по составляющим и на основании его результатов ввести в раствор необходимое количество кислоты. Вновь приготовленный хромовый электролит следует тщательно перемешать и проработать током при свинцовых анодах и железных катодах при температуре и плотности тока, соответствующих принятому режиму хромирования. Цель такой подготовки — создание в ванне необходимого количества (2—3%) трехвалентного хрома СгаОз. Время проработки электролита — 2—4 ч. [c.126]

Нанесение и свойства покрытий. Наиболее распространенными в электровакуумном производстве являются покрытия металлов никелем, медью, хромом, серебром и золотом, условия осаждения которых хорошо изучены в гальванотехнике, разработаны составы и режимы электролиза, дающие удовлетворительные результаты (табл. 4-1). К апецнальным покрытиям относятся осаждение вольфрама и молибдена, черное хромирование, ренирование, родирование и другие виды антиэмиосион-ных, чернящих и иных покрытий. [c.144]

Для получения пористости капальчатого типа хромирование производят при плотности тока 60 а/дм и температуре 60—65° С. Пористость точечного типа образуется при плотности тока 50 а/дм и температуре 50—52° С. Тип пористости определяется главным образом температурой электролита и в меньшей степени плотностью тока. Исходя из режима хромирования, можно считать, что канальчатая пористость получается в результате анодного травления блестящих покрытий, а точечная — при травлении молочных покрытий. [c.107]

Инструкцией [113] б. Южно-Донецкой железной дороги для хромирования предусматривается применение феррохрома в зернах размером 5—8 мм. Паровозные связи загружают в трубы, засыпают приготовленной смесью и замазывают огнеупорной глиной. Температура хромирования 950—1050°, а продолжительность процесса хромирования 8—10 час. Паровозные связи, хромированные по такому режиму, поставлены на паровоз серии СО. Результаты эксплуатационных испытаний, по данным Л. П. Таборовского и Л. Г. Куценко [113], приведены в табл. 98. [c.224]

Для сокращения времени приработку брусков следует производить по поверхности с увеличенной шероховатостью и с применением пасты (70—80% порошка карбида бора зернистостью 16 и солидо-та). Еще более эффективным является процесс вскрытия и приработки рабочих поверхностей алмазных брусков по предварительно хромированной поверхности (толщина слоя 0,08—0,12 мм) с исходной шероховатостью поверхности У4— V 6. В этом случае бруски прирабатывают при следующем режиме Уок=30ч-40 м[мин, г)вп=15-г-20 м1мин, р= 5 кГ1см , i e=40-f-70 сек. В результате приработки должно быть достигнуто касание рабочей поверхности брусков с [c.144]

Лучшие результаты хромирования гладких калибров достигаются при следующем режиме состав электролита — 250 г СггОз и 25 г H2SO4 на литр воды, плотность тока 45 а1дм" , температура 55°. При таком режиме скорость (наращивания хрома равна 1 мк на диаметр за 1,5 мин., толщина слоя хрома колеблется в пределах 3 мк. [c.273]

Прочность сцепления электроосажденного хрома с основой определяется главным образом подготовкой поверхности металла детали, а также родом металла и поддержанием в процессе хромирования установленного режима электролиза. В результате применения тщательной механической очистки хромируемой поверхности и последующего анодного активирования в хромировочном электролите получают прочность сцепления хромового покрытия со сталью выше прочности хрома. При различных методах испытаний происходит разрушение хрома, а не отслаивание покрытия от основного металла по границе хром—сталь 15]. [c.32]

Высокая твердость, низкий, коэффициент трения и химическая стойкость электролитического хрома способствуют его высокой износостойкости. Она зависит от режима хромирования и отусловий работы трущейся пары (прирабатываемость, обеспеченность смазкой, величина давления и др.). При правильно выбранных условиях нанесения и эксплуатации хромового покрытия износостойкость стальных деталей возрастает в результате хромирования примерно в три—пять раз. [c.34]

Пульсации выпрямленного тока. Одновременно с переходом на полупроводниковые выпрямители встал вопрос о пульсациях выпрямленного тока. Объясняется это тем, что элек-тромашинные генераторы вырабатывали постоянный ток, практически пе имеющий пульсаций. Выпрямители же вырабатывают ток пульсирующий, причем величина пульсации сильно зависит от схемы выпрямления и режима работы преобразователя. Пульсации для многих гальванических процессов вредны. Между величиной пульсаций тока и качеством гальванических покрытий имеется прямая взаимосвязь например, при хромировании пульсации заметно снижают блеск, твердость и износостойкость покрытий. В некоторых случаях пульсации дают и положительные результаты. Установлено, что можно получать многослойные хромовые покрытия, изменяя величину пульсаций во время процесса вначале вести осаждение покрытия при больших пульсациях выпрямленного тока (этим обеспечивается осаждение молочного [c.182]

Как это было уже установлено, попытки получить пористое хромовое покрытие при увеличении его толщины более 0,0005 мм приводят к растрескиванию покрытия в обычных растворах и условиях использования. Одиако имеется возможность получить покрытие без трещин толщиной до 0,0025 мм с соответствующим улучшением коррозионной стойкости, что и было показано прн ускоренных испытаниях в результате использования процесса блестящего хромирования в ваине прн 49—54° С и при соотношении СгОз S04 ot150 1 до 200 1 [21—23]. Покрытие без трещии может быть получено и при другом режиме работы ванны, одиако из практических соображений применение этого процесса является наиболее удобным. [c.449]

Это, по-видимому, следует отнести не только к никелированию, ко и к хромированию. Не исключена вероятность, что отрицательные результаты полученные нами с хромированными образцами, являются следствием особенностей технологического режима хро-.мнрования. [c.24]

Результаты определений количества поглощенпо1 0 водорода нри разных режимах хромирования даны на фиг. 16 и 17. Кривые построены по количеству водорода, находящегося только в покрытии. [c.68]

В результате проведения процесса дехромирования при интенсивности анодного травления 320 ajdM хрупкость отожженных (мягких) образцов, хромированных по режимам IV и V, устраняется полностью. Хрупкость всех закаленных (твердых) образцов, а также отожженных (мягких), хромированных по режиму VI, снижается на 10—15%. Почти не уменьшается хрупкость закаленных (твердых) образцов, хромированных по режиму VI. [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...