Балансировка деталей и узлов при сборке

Балансировка деталей и узлов при сборке [c.99]

БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ПРИ СБОРКЕ [c.68]

Как уже отмечалось, неуравновешенность различных вращающихся узлов вызывает при работе вибрацию машины. В быстроходных машинах (например, в автомобилях, тракторах) это явление особенно ощутимо. Повышение точности балансировки деталей и узлов снижает вибрацию однако, как отмечалось выше, это удорожает процесс. В связи с этим в ряде случаев более выгодным является введение операции балансировки машины в сборе. В частности, такая операция вводится на заводах после сборки автомобильных и тракторных двигателей. Собранный двигатель (после холодной и горячей обкатки) устанавливают на особый виброустойчивый стенд, снабженный мягкой пружинной подвеской. Далее с помощью виброметра измеряют в процессе работы амплитуду колебаний в корректировочной плоскости, где возможен наибольший дисбаланс. Пользуясь таблицами, определяют по этой амплитуде величину уравновешивающего груза, который закрепляют на вращающемся узле (например, на муфте сцепления). Для того чтобы найти угловое положение уравновешивающего груза, используют фазометр. [c.473]

Неуравновешенность деталей и узлов при вращении с большой скоростью вызывает появление в машине вибраций. Вибрации сокращают срок работы машины, разрушают подшипники, фундаменты машин. Неуравновешенность вращающихся масс может явиться причиной аварии машины. Уменьшение неуравновешенности до пределов, допустимых техническими условиями, предусматривается специальной операцией — балансировкой деталей перед сборкой их в машину. [c.471]

Центрирующие цилиндрические пояски на деталях I, 2 я 4 используют как технологические базы при обработке отверстий под болты и для предварительного центрирования деталей в узле при сборке. Призонные болты после их постановки выполняют роль центрирующих элементов, обеспечивающих стабильность балансировки ротора компрессора. [c.121]

Характеристика работ. Регулировка и испытание на стендах и шасси сложных и ответственных агрегатах, узлов и приборов, автомобилей и замена их при техническом обслуживании. Проверка деталей и узлов электрооборудования на проверочной аппаратуре и проверочных приспособлениях. Установка приборов и агрегатов электрооборудования по схеме, включение их в сеть. Выявление и устранение сложных дефектов и неисправностей в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов автомобилей и приборов электрооборудования. Сложная и ответственная слесарная обработка. доводка деталей по 6—7-м квалитетам (1—2-м классам точности). Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов особо сложной конфигурации. Диагностирование и регулировка систем и агрегатов грузовых и легковых автомобилей и автобусов, обеспечивающих безопасность движения. [c.275]

Балансировка производится в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяются место и величина дисбаланса с последующим устранением его посредством удаления эквивалентного количества материала или (реже) при помощи корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием 1) неоднородности материала детали, 2) погрешности заготовки, если на детали оставляются черные, необрабатываемые поверхности, 3) погрешностей механиче ской обработки и 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Различают статическую и динамиче скую балансировки. [c.558]

Для увеличения срока службы машин и приборов, имеющих быстровращающиеся части, а также обеспечения высокой точности их работы необходимо производить уравновешивание отдельных деталей, узлов и самих изделий р собранном виде. Поэтому необходимо широкое внедрение балансировки в технологические процессы при изготовлении деталей и их сборке. [c.5]

Узлы и узловая сборка башенного крана. Операции сборки определение базовой детали по каждому узлу, чистка деталей и расположение их по сборочным базам установка рам и станин по линейке, отвесу и уровню слесарная обработка и пригонка деталей сборка резьбовых соединений сборка шпоночных и шлицевых соединений сборка соединений с накатом сборка и установка подшипников установка валов и осей сборка зубчатых передач, сборка цепных передач сборка муфт и тормозов проверка взаимного положения деталей установка нормальных зазоров между сопряженными деталями балансировка вращающихся деталей проверка н регулировка работы узлов. Техническая документация при сборочных работах. Инструкции по опробованию и испытанию крана, по приемке и оформлению ремонта. Разгрузка монтажных единиц крана на месте его установки. Монтаж башенного крана СБК-1. Необходимая для монтажа длина пути. Наименьший радиус закругления внутреннего рельса подкранового пути. Длина, высота и ширина шпал. Толщина балластного слоя. Расположение частей крана на подкрановом пути перед началом монтажа. [c.547]

Собранные агрегаты механизмов трансмиссии подвергают обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на капитальный ремонт автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают статической и динамической балансировке. Особое внимание при сборке следует уделить взаимному расположению деталей, что контролируется соответствующими инструментами, приборами и приспособлениями. В агрегатах не допускаются заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекание масла. Для объективной оценки качества ремонта агрегатов необходимо применять приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и об остаточном ресурсе. [c.180]

Неуравновешенность деталей возникает из-за неоднородности материала, из которого они изготовляются отклонений в размерах, допущенных при изготовлении их различных деформаций, полученных в результате термической обработки от различного веса крепежных деталей и т. д. Эта неуравновешенность при вращении деталей или узлов вызывает появление центробежных сил, создающих вибрацию узла или машины, что может привести к их поломке. Технологическая операция по устранению неуравновешенности (дисбаланса), называемая балансировкой, является одной из ответственных технологических операций сборки. [c.284]

Графитовые вкладыши плохо работают при ударных и вибрационных нагрузках. Большинство неполадок в работе графитовых подшипников связано с плохой центровкой и балансировкой роторов, крыльчаток и других вращающихся деталей. Для обеспечения надежной работы графитовых подшипников необходимо перед сборкой узла трения произвести балансировку вращающихся его частей. [c.139]

Сборка деталей в узлы должна проиево-диться до начала ремонта, с тем, чтобы при ремонте ограничиться установкой готовых узлов на агрегат. Сюда относятся сборка крьгльчатки дымососа с валом и подшипниками и балансировкой на стенде, сборка редуктора топочной решетки. [c.225]

Вибрация двигателя и износ коренных подшипников зависят от балансировки коленчатого вала и сцепления. Допустимый дисбаланс коленчатого вала двигателя ГАЗ в сборе со сцеплением равен 70 ГС-см. В действительности около 70% названных узлов имеют дисбаланс более допустимого. По данным КазНИПИАТ амплитуда вибрации двигателя ЗИЛ-164 при значениях дисбаланса коленчатого вала О и 500 гс см соответственно равна 0,08 и 0,3 мм, т. е. отмечается ее увеличение более чем в 3,5 раза, что резко увеличивает износ большинства деталей двигателя и нарушает нормальную работу его систем. Большие отклонения от допустимых значений дисбаланса отмечаются при проверке карданных валов. При допуске дисбаланса 50 гс см на сборку автомобилей ГАЗ поступают карданные валы с дисбалансом до 1120 гс-см. Проведенные в МАДИ [6] исследования показывают, что при величине дисбаланса карданных валов автомобиля ЗИЛ-164, равной 50, 100, 300 ГС см, срок их службы соответственно равен 99,42 и 17 тыс. км. Исследования МАДИ показывают, что применение комплектования с предварительной сортировкой деталей по массе, размерам и другим качественным параметрам позволяет повысить долговечность работы сопряжений в 1,5—1,7 раза. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...