Типы соединений и подготовка деталей к сварке

В деталях и узлах из магниевых сплавов применяются все основные виды подготовки кромок и типы соединений, принятые при сварке алюминиевых сплавов. [c.526]

При роликовой сварке между соединяемыми деталями образуется шов путем постановки ряда точек, перекрывающих друг друга. Типы соединений при роликовой сварке изображены на фиг. 259 внахлестку без скоса кромок (фиг. 259, а) внахлестку со скосом кромок (фиг. 259, б) в стык без подготовки кромок (259, в). Нахлесточные соединения, выполненные роликовой сваркой, имеют эксцентрицитеты, вызывающие образование дополнительных изгибающих моментов. При приближенном расчете [c.467]

ТИПЫ СОЕДИНЕНИЙ И ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ К СВАРКЕ [c.77]

Подготовку кромок соединяемых деталей производят в зависимости от типа соединения, положения шва о пространстве и метода сварки. [c.494]

При сварке пластмасс так же, как и при сварке металлов, возможно применение швов различных типов. На фиг. 14 показано несколько основных типов рекомендуемых швов, применяемых для сварки изделий и деталей из пластмассы. Выбор типа шва для того или иного конкретного изделия обусловливается следующими тремя факторами а) нагрузкой, действующей на конструкцию, и ее характеристикой, т. е. проявляется ли нагрузка в давлении или сжатии и имеются ли такие факторы, как изгибание, усталостные напряжения или ударные нагрузки, или же необходимо принимать во внимание комбинацию перечисленных выше нагрузок б) каким образом действует нагрузка, т. е. является ли она постоянной, переменной или периодической в) стоимостью подготовки соединения и выполнения сварки. Следует выбирать такой тип сварного соединения, который будет наилучшим образом отвечать специфическим требованиям при той или иной нагрузке, а также будет самым экономичным. [c.27]

Подготовка металла и типы сварных соединений при газовой сварке. Подготовка металла к газовой сварке заключается в заготовке и правке деталей, разделке свариваемых кромок и зачистке их от загрязнений. Заготовка деталей и разделка кромок может производиться механическим способом, а также кислородной резкой. Торцовые поверхности кромок и прилежащий металл на ширину 25 — 30 мм подлежат зачистке перед сваркой от ржавчины, масла, краски и других загрязнений во избежание образования в швах пор и шлаковых включений. Зачистку производят металлическими щетками или абразивным инструментом, а также газопламенной обработкой специальными горелками типа ГАО-60 и др. [c.210]

Сварное соединение является элементом сварной конструкции. К сварному соединению относят участки деталей или отдельные детали, соединенные сварным швом. Под сварным швом понимают затвердевший после расплавления металл, соединяющий кромки деталей. При выполнении сварного соединения эти кромки подвергаются определенной подготовке. Взаимное расположение свариваемых частей, форма и размеры кромок после подготовки определяют вид сварного соединения и тип шва. Основные типы сварных швов в зависимости от вида соединений, в которых эти швы применены, размеры и форма швов, а также конструктивные элементы подготовки кромок деталей под сварку регламентируются ГОСТ 5264—58 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы . ГОСТ устанавливает также условные знаки различных швов при их графическом или буквенно-цифровом обозначении (табл. 39). [c.97]

Типы сварных соединений и швов. Подготовка деталей к сварке [c.17]

Типы сварных соединений и подготовка деталей под сварку [c.105]

Сварные соединения подразделяются на несколько типов, определяемых взаимным расположением свариваемых деталей. Основными из них являются стыковые, угловые, тавровые и нахлесточные соединения. Для обеспечения равномерного сквозного проплавления и требуемого качества шва выбирают различные технологии сварки и рациональную подготовку торцевых поверхностей элементов свариваемых конструкций. [c.372]

Конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей основных типов швов сварных соединений и допуски на их размеры в случае сварки встык металла равных толшин, когда S = S , должны соответствовать данным, приведенным в табл. 30. [c.303]

Швы сварных соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемые ручной, автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, а также их условные обозначения йа чертежах стандартизованы (табл. 1). Стандарты устанавливают основные типы сварных швов в зависимости от вида соединения, размеры и форму шва, а также конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей и их допуски. В табл. 2—4 приводятся данные по некоторым основным типам и конструктивным элементам сварных соединений и швов ручной сварки, а в табл. 5—8 — автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом. [c.31]

Наиболее распространенными видами сварных соединений металлических заготовок являются стыковые, тавровые, угловые и нахлесточные. Предварительная подготовка кромок соединяемых деталей зависит от толщины свариваемого металла, его теплофизических свойств и применяемого способа сварки. На рис. 250 показаны типы стыковых соединений листовых и трубных заготовок. [c.377]

Термины и определения основных понятий по сварке металлов устанавливает ГОСТ 2601—84. Сварные соединения подразделяются на несколько типов, определяемых взаимным расположением свариваемых деталей. Основными из них являются стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцовые соединения. Для образования этих соединений и обеспечения требуемого качества должны быть заранее подготовлены кромки элементов конструкций, соединяемых сваркой. Формы подготовки кромок для ручной дуговой сварки стали и сплавов на железоникелевой и никелевой основе установлены ГОСТ 5264—80. [c.21]

Нахлесточные соединения металла толщиной до 1,5 мм обычно сваривают на медной или стальной подкладке. Дугу направляют на кромку верхнего листа. Электрод держат под углом 55 — 60° к плоскости листа ( рис. 107, а), а при сварке тавровых соединений — под углом 45 — 50° к нижнему листу (рис. 107, б). Подготовку конструкций к сварке производят весьма тщательно. Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений, выполняемых сваркой в защитных газах, установлены ГОСТами. Некоторые из типичных конструкций подготовленных кромок приведены на рис. 108. Для обеспечения необходимого качества сварки тщательно подгоняют кромки соединяемых деталей и хорошо их закрепляют пневматическими или другого типа прижимами. [c.165]

Скорость сварки, являющаяся одним из параметров режима, не задается технологическим процессом полуавтоматической сварки в среде углекислого газа. Скорость сварки может быть различной и зависит от толщины свариваемых деталей, формы подготовки кромок, типа и размеров сварного шва, зазора между свариваемыми деталями, диаметра электродной проволоки, силы сварочного тока, навыка сварщика. В любом случае сварка должна выполняться со скоростью, соответствующей максимальной производительности. При этом необходимо обеспечить наложение сварного шва требуемого размера с нормальным формированием, без подрезов и непроваров основного металла. На практике скорость полуавтоматической сварки различных соединений составляет 10—14 м1.час. [c.110]

Задав толщину свариваемых деталей, тип сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное), пользователь получает набор альтернативных вариантов подготовки кромок, форм сварных швов и способов сварки под флюсом (автоматическая на весу , автоматическая на флюсной подушке и т.п.) для заданной толщины и выбирает наиболее подходящий. [c.52]

В зависимости от типа рабочих конденсаторов, в значительной мере определяющих характеристики машины, КМ можно разделить на две группы. К первой относятся машины с батареями бумажных конденсаторов на рабочее напряжение 1000—6000 В и общей емкостью не более 10 000 мкФ. Для этих КМ характерны жесткие импульсы сварочного тока длительность импульса не более 0,01 с, время нарастания тока порядка 0,001 с. При сварке такими импульсами тока высока вероятность образования выплесков и усадочных дефектов в сварочных соединениях. Во избежание выплесков необходима точная подгонка и хорошая подготовка свариваемых деталей. Высокое напряжение па конденсаторах требует дополнительных затрат при изготовлении машин и представляет повышенную опасность при их эксплуатации. Требования к изоляции и обеспечению безопасности обслуживания несколько снижаются для части машин первой группы, преимущественно КМ малой мощности, рабочее напряжение которых не превышает 1000 В. [c.18]

Основным типом соединения свариваемых деталей при газовой сварке является стыковое. На рис. 15.1 приведены основные типы стыковых и других соединений свариваемых деталей в зависимости от их толщины. При толщине свариваемых деталей до 1,5 мм стыковые соединения выполняют с отбортовкой кромок. Высоту отбортовки принимают2...3 мм. Сборку свариваемых деталей производят без зазора. В тех случаях, когда отбортовка кромок невозможна, свариваемые детали укладывают с зазором 1 мм. При сварке деталей толщиной 2...5 мм подготовку кромок не производят и их стыкуют с зазором [c.105]

При сварке термопластичных ПКМ без создания концентраторов энергии требуется фиксировать осадку деталей, а процесс вести при меньшем давлении прижима и большей амплитуде колебаний. При сварке жестких ПКМ на основе однонаправленных волокон без подготовки поверхностей есть опасность разрыва волокон под влиянием прикладываемого высокого давления. По этой причине сварка по плоским поверхностям, например, листового квазиизотропного углепластика типа АРС-2 с помощью У 3-инструмента, имеющего плоскую рабочую поверхность (амплитуда колебаний 40 мкм, давление 1-2 МПа, продолжительность 1,0-2,5 с) позволила достичь прочности соединения при сдвиге, равной 11% прочности основного материала при таком же нагружении. Кроме того, У 3-сварка по плоским поверхностям, как и в случае ненаполненных термопластов, не обеспечивает воспроизводимости показателей качества швов [123, с. 20]. Для получения качественного соединения ПКМ за короткое время необходимо так же, как и при сварке ненаполненных или наполненных дискретными частицами термопластов, создавать условия для концентрации У 3-энергии в зоне соединяемых поверхностей. Концентратор энергии в виде треугольного в сечении выступа при УЗ-сварке ПКМ в целом имеет те же размеры, что и при сварке ненаполненных термопластов. Применение метода скоростной съемки (1000 кадров в одну секунду) при УЗ-сварке углепластика на основе ПЭЭК подтверждает вывод, что она в большей степени представляет собой ступенчатый, нежели непрерывный, процесс из многократно повторяющихся и поочередно протекающих плавления, течения расплава, охлаждения материала, его затвердевания, плавления и т. д. [142]. [c.397]

К трудностям, возникающим при склеивании деталей из ПМ, относят [37] незаинтересованность их изготовителей в проведении на стадии формования мероприятий, облегчающих соединение, а также наличие большого числа методов подготовки одного и того же материала. В литературе отмечают также предубеждение некоторых работников против клеевых соединений, обусловленное неинформиро-ванностью и отсутствием специальных знаний. Так, не совсем справедливым считают представление о склеивании как о сложном и дорогостоящем процессе [42]. Эксперименты в течение одного года по применению различных способов соединения по отношению к партии изделий в количестве 200 штук, относящихся к областям точной механики или электротехники, показали, что расходы на проведение процесса склеивания стальных и алюминиевых деталей выше (условный фактор стоимости 1,7) только расходов на контактную точечную сварку (фактор стоимости 1) и на рельефную сварку (фактор стоимости 1,3). Более высокий, чем для склеивания, уровень расходов характерен для различных видов клепки, выполнения винтовых и болтовых соединений, пайки твердым припоем и сварки в среде защитного газа. Высокая экономичность достигается при склеивании деталей типа вал-втулка (табл. 7.1). [c.445]

Способ получения соединений, при котором один из соединяемых металлов нагревается выше температуры плавления, естественно назвать сварко-пайкой в отличие от пайко-сварки (типичной пайки), при которой подготовка соединяемых кромок перед пайкой производится так же, как и перед сваркой, а жидкий припой заполняет зазор между соединяемыми деталями без заметного участия капиллярных сил. Прочное сцепление между соединяемыми деталями достигается при контакте материалов с одинаковыми типами связи. [c.6]

Швы сварных соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемые сваркой плавлением (газовой, дуговой электросваркой, т. е. ручной, автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом и т. д.), а также их условные обозначения на чертежах гтяндартизованы. Стандарты устанавливают основные типы сварных швов в зависимости от вида соединения, размеры и форму шва, а также конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей и их допуски. [c.15]

При расположении свариваемых деталей под острыми и тупыми углами основные типы и конструктивные элементы швов регламентированы ГОСТ 11534—65 (ручная электродуговая сварка) и ГОСТ 11533—65 (автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом). Этими стандартами предусмотрены формы подготовки кромок и размеры выполняемых швов угловых и тавровых соединений с углом наклона между стенками от 45 до 135° [от 0,785 до 2,355 рад] при толш,ине металла до 40 мм. [c.55]

Торцовые поверхности деталей, подлежащие нагреву и расплавлению при сварке, называют свариваемыми кромками. Для обеспечения проплавления кромок в зависимости от толщины основного металла (5 ) и способа сварки им придают наиболее оптимальную форму, выполняя предварительно подготовку кромок. На рис. 1.16 приведены применяемые формы подготовки кромок для различных типов сварных соединений. Основными параметрами формы подготовленных кромок и собранных под сварку соединений являются I, К, с, 6, р, а — соответственно высота от-бортовки, радиус закруглений, притупление кромок, зазор, угол скоса и угол разделки кромок. Нескощенную часть кромок с называют притуплением кромок, расстояние Ь между кромками при сборке — зазором, острый угол Р между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца — углом скоса кромки, угол а между скощенными кромками — углом разделки. Отбортовку кромок применяют при сварке тонкостенных деталей. На толстостенных деталях выполняют разделку кромок за счет прямолинейного или криволинейного наклонного скоса кромок, подлежащих сварке. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...