Отвод и дробление стружки

Основными узлами многорезцовых станков являются 1) привод 2) станина (с устройствами для отвода и дробления стружки и подачи охлаждающей жидкости) 3) передняя бабка (с механизмами привода шпинделя) [c.283]

Ковкий чугун, сталь в стальное литье с Од < 80 кгс/мм", а также с Од > 80 кгс/мм при недостаточной жесткости технологической Системы (СПИД). Для отвода и дробления стружки применять стружколоматель [c.188]

ОТВОД И ДРОБЛЕНИЕ СТРУЖКИ [c.82]

Степень деформации и наклепа стружки заметно влияет на процесс ее отвода от резца, что в практике металлообработки имеет большое значение, особенно при скоростном резании. В связи с этим возникает важная проблема завивания и дробления стружки для улучшения процесса резания. [c.82]

Для оснащения основных видов резцов (проходных расточных и резцов того же назначения для автоматизированного производства) применяются трех-, четырех, пяти- и шестигранные пластинки с центральным отверстием, служащим для их закрепления на державках резцов. Для обеспечения положительного переднего угла (у), а также для завивания и дробления стружки вдоль каждой режущей кромки пластипки предусмотрены выкружки, формируемые при прессовании. Кроме пластинок с выкружками изготовляются плоские пластинки. Они используются при необходимости работы с отрицательными передними углами. В крупносерийном и массовом производстве встречаются случаи, когда пластинки с выкружками не обеспечивают удовлетворительного отвода стружки тогда используют плоские пластинки с заточенными на передней [c.168]

Существует много конструкций сборных резцов с МНП, которые отличаются прежде всего механизмами и схемами базирования пластин в державках. Чтобы получить наибольший эффект от использования резцов с МНП, крепление и базирование пластин в державках должны отвечать следующим требованиям не допускать смещения пластины в процессе резания обеспечивать плотный контакт опорных поверхностей пластины и гнезда державки и минимальные упругие деформации тела державки под опорной поверхностью пластины не препятствовать сходу стружки, а при наличии накладных стружколомов обеспечивать ее отвод и дробление обеспечивать точное позиционирование и взаимозаменяемость режущих кромок при повороте или смене пластины. Механизм крепления МНП должен быть компактным, технологичным и позволять быстро производить поворот пластины. [c.108]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДА И ДАВЛЕНИЯ СОЖ ПРИ ОТВОДЕ СЛИВНОЙ И ДРОБЛЕНОЙ СТРУЖКИ [c.71]

Иногда при некоторых вибрационных условиях, способствующих дроблению стружки и тем облегчающих ее отвод (особенно при сверлении), может увеличиться стойкость инструмента, износ его будет значительным по величине, но изменится характер затупления. При работе со смазочноохлаждающей жидкостью (СОЖ) вибрации могут способствовать доступу жидкости на поверхности контакта инструмента, стружки и поверхности резания и тем самым повышению стойкости инструмента. [c.334]

Для отвода стружки необходимо в первую очередь применять режущий инструмент, дробящий стружку. В последнее время для измельчения снимаемой при точении стружки применяют вибрационный (кинематический) метод, который заключается в колебательных движениях резца. Для дробления стружки при точении и сверлении прибегают к периодическому прекращению подачи резца или сверла или к изменению величины их подачи с целью отрыва стружки. [c.420]

Отверстия диаметром 40—70 мм сверлятся перовыми сверлами или специальными спиральными сверлами. Спиральное сверло (рис. 65, б) имеет резьбовой хвостовик, навинчиваемый на трубчатый стержень, по которому отводится охлаждающая жидкость и стружка. Для сверл этой конструкции необходимо устройство для подачи охлаждающей жидкости снаружи. Сверло имеет стружколомы, предназначенные для дробления стружки. [c.129]

На практике скорость резания может измениться под влиянием факторов, которые не всегда могут быть учтены заранее. К ним относятся такие явления, как вибрации, вызываемые недостаточной жесткостью системы СПИД. Стойкость резца снижается при недостаточно тщательном изготовлении, некачественной термической обработке и заточке инструмента, а также из-за неудачного отвода стружки при скоростном резании. Заточка специальных фасок, лунок, выступов на передней поверхности резца для дробления и завивания стружки может также отразиться на его стойкости. [c.200]

На рис. 40 и 41 приведены наиболее часто применяемые постоянные циклы. Применяют следующие циклы сверления (G81), центрования или подрезки с вьщержкой в конце цикла до 2000 мс (G82), глубокого сверления с выводом после каждого шага величиной К в исходную позицию (G83), нарезания резьбы метчиком с помощью специального компенсирующего устройства (084), растачивания (развертывания) (085), растачивания (086), обработки отверстий с остановкой и ориентацией шпинделя в точках 2 и б (087), специального растачивания (089), сверления с дроблением стружки путем отвода сверла назад на 1 мм, финишной обработки отверстий (076). [c.783]

Для удовлетворительного отвода стружки необходимо в первую очередь применять режущий инструмент такой конструкции, который бы дробил стружку (рис. 229). Дробленая мелкая стружка занимает меньший объем, не задерживается на инструменте или на изделии и лучше отводится из рабочего пространства. В последнее время для измельчения снимаемой при точении стружки применяют вибрационный метод, который состоит в частых перемещениях резца его обычно называют кинематическим методом (рис. 230). Для дробления стружки при точении и сверлении прибегают к периодическому прекращению или изменению подачи резца или сверла, при этом стружка прерывается. [c.454]

Упражнение 1. Ознакомиться с методами дробления стружки (стружко-ломы) и отвода ее со станка. [c.455]

Поэтому при разработке конструкции инструментов и станков предпринимаются меры для дробления и завивания стружки. Дробление стружки необходимо еще и для облегчения ее отвода из зоны резания потоком смазочно-охлаждающей жидкости. [c.14]

Стружколомание, отвод стружки. При обработке на токарных автоматах применяют кинематический метод дробления стружки, состоящий в то.м, что при прерывистой подаче суппорта резцу сообщают возвратно-поступательное движение от эксцентрикового механизма в направлении подачи с амплитудой колебания, в 3—4 раза превышающей подачу, и с частотой колебаний, превышающей число оборотов обрабатываемой детали. [c.351]

При использовании этого способа дробления стружки стойкость резцов увеличивается по сравнению с первым способом в 1,5—2 раза однако время иа обработку удваивается (отвод-подвод). [c.70]

Важное значение имеет проблема дробления стружки. Сливная стружка опасна для оператора. Поэтому, к инструменту предъявляются требования в отношении обеспечения требуемой величины, формы и направления отвода стружки. Дробление стружки производится также с помощью специальных устройств. [c.128]

Важным критерием при разбивке операций по позициям являются условия обеспечения полного отвода стружки. Нередко большая степень концентрации операций затрудняет установку стружколомов, подвод охлаждающей жидкости, удаляющей дробленую стружку, и т. п. [c.14]

В станках для глубокого сверления задаются продольные колебания сверлу, которые должны обеспечить дробление стружки и облегчить тем самым ее отвод с охлаждающей жидкостью. Для того чтобы на стружке образовывались перемычки и она могла легко ломаться, нужно, чтобы сдвиг по фазе между колебаниями и следом от предыдущего прохода был равен я или чтобы величина [c.83]

Исследования процессов автоматического дробления стружки являются одной из главных задач науки о резании металлов. И действительно, опасная й неблагоприятная для отвода форма стружки затрудняет работу токаря, сдерживает возможное повышение режимов резаиия и -приводит к периодически(М остановкам станка. К настоящему времени накопился некоторый положительный опыт в получении благоприятной формы стружки за счет улучшения конструкции резцов. Кроме того, появилось новое направление работы, которое ставит своей задачей получать стружку в виде коротких отрезков в результате небольшого изменения конструкции станка. [c.3]

При обработке нержавеющих сталей, помимо стружкоразделительных канавок, целесообразно затачивать фаску на передней поверхности сверла шириной / = 0,2- 0,4 мм под углом у = 0°. Такая фаска, повышая прочность режущих кромок, вызывает дробление стружки, вследствие чего обеспечивается отвод стружки, исключается забивание канавок сверла стружкой и облегчается подвод охлаждающей жидкости к режущему инструменту. [c.278]

При этом наблюдается снижение удельной работы резания вследствие охрупчивания металла и сужения зоны пластических деформаций, уменьшение адгезионного взаимодействия инструмента с заготовкой, а также благоприятное, как при сверхскоростном резании, распределение температур. При кратковременном контакте - порядка 0,01 с (пауза 0,025 с) - температура резца не достигает порога красностойкости, поэтому в инструментальном материале не происходят структурные превращения. Наиболее рациональной областью применения ударно-прерывистого резания является обработка заготовок из вязких материалов в труднодоступных местах, например нарезание внутренних резьб, сверление глубоких отверстий. Импульсный характер воздействия способствует дроблению стружки и улучшению отвода ее из зоны резания. [c.189]

Для отвода стружки требуется применение стружколома-телей или специальных значений и X для дробления стружки [c.395]

Для отвода стальной стружки требуется применение стружколомателей или придание специальных значений э и ). для дробления стружки [c.395]

Все вопросы, связанные с дроблением и удалением образующейся при обработке стружки, можно разделить на четыре группы отвод стружки от рабочей зоны станков, транспортирование стружки в цеховые сборники, очищение применяемой при обработке эмульсии от стружки и шлама и переработка стружки. В настоящее время стружку удаляют непосредственно из рабочей зоны станков гравитационными и механическими транспортерами, смывают эмульсией, сдувают сжатым воздухом и др. Выбор способа отвода стружки из рабочей зоны зависит в основном от вида стружки. [c.193]

Ковкий чугун, сталь и стальные отливки < < 60 кГ1мм , а также <7 > > 80 кГ/м.мА при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки следует применять струж-коломатель [c.264]

Ковкий чугун, сталь и стальное литье с о < 800 МПа, а также стали с о р> 800 МПа при недостаточно жесткой технология е ской системе. Для отвода и дробления стружки применяется стружколом [c.101]

Ковкий чугун, сталь и стальные отливки с ств < 800 МПа, а также с а, > 800 МПа при недостаточной жесткости технологической системы для отвода и дробления стружки следует применять стружколом [c.310]

Ковкий чугун, сталь и стальное ЛиТьё с ав 800 МПа, а также обработка при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки Следует применять стружколом [c.159]

Обработка ковкого чугуна, стали и стального литья ав< <80 кгс/мм а также ав> >80 кгс/мм2 при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки применяется стружколом [c.27]

Обработка ковкого чугуна, стали и стального литья оз<80 кГ1мм , а также Ов> 0 кГ1мм при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки еде дует применять стружколомател(1 [c.38]

Для облегчения отвода стружки необходимо применять специальные стружколоматели-завиватели или создавать комбинацию углов (y = —5- --10° ф = 60- 70° А, = +10-ь +15°), при которой обеспечивается хорошее завивание и дробление стружки на [c.145]

При обработке резцами, оснащенными пластинками твердых сплавов, более прочных сталей (с пределом прочности О , > 80 кг мм ), когда на резец будут действовать большие силы, применяются плоская отрицательная двойная (фиг. 130, г) и плоская отрицательная одинарная (фиг. 130, д) формы. Первую (форма ///) целесообразно применять при достаточной жесткости системы станок—заготовка—резец—приспособление с протеканием износа по передней и задней поверхностям. Эта форма применяется также при обработке сталей (включая и стали с < 8Q кг мм ) с ударом и неравномерным припуском по корке. Для облегчения отвода стружки необходимо применять специальные стружколомы-завиватели или создавать комбинацию углов (т = — 5--— 10° ср = 60 70° А = + 10 - + 15°), при которой обеспечивается хорошее завивание и дробление стружки [c.190]

Экспериментальная проверка показала, что формулы (3.14) и (3.15) дают значения расхода СОЖ, которые обеспечивают надежный стружкоотвод на практике. На основании рассмотрения отвода сливной и дробленой стружки отметим, что предложенные теоретические зависимости позволяют учитывать при расчете скорости потока и расхода СОЖ условия обработки, а следовательно, ими можно пользоваться при проектировании новых процессов сверления и при решении задач по снижению затрат энергии на стружкоотвод. [c.84]

На рис. 25 и 26 приведены наиболее часто применяемые постоянные циклы. Применяют следующие циклы сверления (G81), центрования или подрезки с выдержкой в конце цикла до 2000 мс (G82), глубокого сверления с выводом после каждого шага величиной К в иеход-ную позицию (G83), нарезания резьбы метчиком с помощью специального компенсирующего уетройства (G84), растачивания (развертывания) (G85), растачивания (G86), обработки отверстий с остановкой и ориентацией шпинделя в точках 2 и 6 (G87), специального растачивания (G89), сверления с дроблением стружки путем отвода сверла назад на 1 мм, финишной обработки отверстий (G76). Указанные циклы включают перемещения (рие. 26) 1 — 2 — позиционирование по осям X п Y, включение вращения шпинделя 2—3 — позиционирование по оси Z i —4 —рабочий ход. Цикл G87 предназначен для окончательной обработки отверстий при повышенных требованиях к параметрам шероховатости поверхности (не допускается царапина от резца, получаемая при выводе инструмента). Этот цикл включает точную ориентацию шпинделя и перемещения резца в радиальном направлении (2—5), подвод к плоскости заготовки по оси Z (5 — 4), выход в рабочее положение по радиусу (4—5), обработку (5—6), смещение по радиусу (6 — 7) и отвод (7 — S) в исходное положение. [c.551]

Большое значение для увеличения производительности имеют струж-коломы. Для облегчения отвода стружки и повышения производительности передняя грань сверла делается уступами, что способствует дроблению стружки. [c.200]

При обработке нержавеющей стали, кроме стружкоразделительных канавок, целесообразно затачивать фаску на передней поверхности сверла шириной / = 0,2-=-0,4лгж, под углом [ = 0 (фиг. 185), наряду с повышением прочности режущих кромок такая фаска вызывает дробление стружки на мелкие кусочки, благодаря чему обеспечивается отвод стружки, исключается забивание стружкой канавок сверла и облегчается подвод eмa fJшaющe-oxлaждaющeй жидкости к месту резания. [c.298]

Среди проблем, которые необходимо решить для успешного пуска линии, важнейшей оказалась проблема стружки. Сливная вьюнковая стружка, образующаяся при работе гидрокопировальных полуавтоматов, плохо отводится, обматывается вокруг шпинделей, инструментов, обрабатываемых деталей, забивает направляющие суппортов. В условиях неавтоматизированного производства, при постоянном контроле и наблюдении со стороны рабочего-оператора, который периодически крючком помогает отводу стружки, эта проблема не является особенно острой. Однако при встраивании гидрокопировальных автоматов в автоматическую линию, когда оператора с крючком уже нет, а стружечное пространство оказалось занятым межстаночным транспортером, все прежние методы стружкодробления и стружкоудаления оказались недостаточными. Так как обрабатываемые детали в промежуточных позициях и особенно при переносе транспортером не захватываются, а лежат свободно на призмах, то при встрече со скоплением стружки они иногда падают в лотки на шнековые транспортеры, вызывая поломки шнеков. Попытки применения запроектированных на линии устройств автоматического контроля размеров в процессе обработки привела к быстрому их выходу из строя, так как измерительные наконечники, увязнув в ворохе стружки, служили лишь дополнительным стружкосборщиком . Решение проблемы стружки потребовало, с одной стороны, экспериментального подбора режимов, с другой — конструктивного изменения некоторых режущих инструментов. Так, механические стружколомы, первоначально запроектированные на линии, оказались ненадежными, так как не обеспечивали стабильного дробления стружки, быстро изнашивались и выходили из строя, а их установка и регулировка отнимала много времени. Подавляющее большинство отказов линии МРЛ-4 было связано с недостаточной надежностью транспортирующих механизмов. [c.173]

Принципиальная схема установки для непрерывного брикетирования показана на фиг. 7. Установка работает следующим образом дробленая стружка загружается в приямок 13, откуда ковшами 14 транспортера 9 подается в приемный бункер 10, установленный над загрузочным приспособлением 2. Когда толкатель загрузочного приспособления, установленный на раме 11, отводится в крайнее заднее положение, он полностью открывает выходное окно бункера. Из бункера стружка проваливается в желоб, по которому при ходе толкателя вперед проталкивается в матрицу 3, вмонтированную в станину 5 и плиту 4. Под давлением пуансона 1, передвигаемого ползуном 8, стружка, поступившая в матрицу, спрессовывается в брикет, который проходит в конусную часть матрицы и в отверстие в станине пресса. На заданной длине брикет наталкивается на специальное приспособление 7 для сламывания 26 [c.26]

Дробление стружки имеет место у резцов с углами заточки 7 = — 5- —10 , = 10 -Ь 12° и -Р = 60 70 . Применение передней грани радиусной формы также обеспечивает благоприятный отвод стружки, имею1цей при этом небольшой радиус витка. К данным методам следует прибегать, когда указанная геометрия обеспечивает также высокую производительность. [c.399]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...