ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Отвод и дробление стружки из "Резание металлов " В Настоящее время отводу стружки от режущего инструмента при скоростном точении уделяется большое внимание. При работе с большими скоростями резания стружка часто сходит в виде длинных полос, прямых или свернутых в спирали большего или меньшего радиуса, обматывающихся вокруг режущего инструмента и обрабатываемого изделия. Такая стружка не безопасна для работающих и может привести к преждевременному затуплению режущего инструмента и повреждению обрабатываемой детали, а также к понижению производительности станка. Кроме того, она сильно загромождает цех, так как ее объем может быть в десятки раз больше объема снятого металла. [c.82] Отмеченные трудности в значительной мере устраняются, если в процессе резания удается получить мелкую завитую или дробленую стружку. Она безопаснее для рабочего, легче сходит с инструмента, меньше загромождает цех. Уборка такой стружки из цехов требует меньше затрат на транспорт и рабочую силу. [c.82] В Пределах каждой группы стружки были дифференцированы в зависимости от степени дробления. На фиг. 63 представлены различные типы стружек и соответствующие им объемные коэффициенты. [c.83] Методы дробления стружки. [c.83] Можно полагать, что чем боль-ше относительный сдвиг элементов стружки, тем легче должно быть дробление стружки. [c.83] Согласно формуле (36), относительный сдвиг элементов стружки тем больше и, следовательно, дробление стружки тем вероятнее, чем больше толщина среза а, мень-, ше передний угол у, больше угол резания б и меньше угол сдвига р . [c.83] Надо полагать, что с увеличением толщины среза, коэффициента трения, когда угол сдвига уменьшается, должен увеличиваться относительный сдвиг элементов стружки и тем самым облегчаться дробление стружки. [c.83] По той же причине улучшается дробление стружки с увеличением угла в плане ср при постоянной подаче s. Неслучайно многие токари при скоростном точении применяют резцы с большими углами в плане, хотя это казалось бы невыгодным с точки зрения стойкости инструмента. Применяя специальную заточку передней поверхности, они добиваются хорошего дробления стружки, способствующего повышению производительности. [c.84] С увеличением скорости резания, как правило, ухудшается дробление стружки. Подобное явление можно объяснить тем, что чем быстрее протекает процесс резания, тем меньше будет деформация стружки и, стало быть, слабее сдвиг элементов, повышенное при этом теплообразование усиливает пластичность стружки. Иногда получается иная картина, если с повышением скорости резания происходит атермический процесс, т. е. преобладает упрочнение стружки (п. 3). [c.84] Заточка стружкозавивательных уступов и канавок на передней поверхности резца. Уступы на передней поверхности резца препятствуют свободному сходу стружки и таким образом способствуют ее завиванию или дроблению. На фиг. 64 показан уступ с наклоном в сторону обрабатываемой поверхности под углом (—т), этот наклон может быть направлен и в обратную сторону (-j-t). Его углы изменяются обычно в пределах т = (—5) — (—15)°. Угол наклона упорной поверхности = 100 — 115°. Высоту h уступа не следует выполнять более 0,6—1,5 мм. Ширина а основания уступа у вершины резца увеличивается с ростом подачи s и глубины резания t и уменьшается с увеличением скорости резания. [c.84] С условиями работы (фиг. 65). Одна из удачных конструкций подобных стружколомов, хорошо работавшая при испытании, вместе с резцом представлена на фиг. 66. [c.85] В последнее время успешно осуществляют дробление стружки при так называемом вибрационном резании, когда резец или сверло принудительно колеблются в направлении подачи с помощью специального механизма. Получающаяся при этом стружка переменной толщины дробится на мелкие части и легко удаляется охлаждающей жидкостью (при глубоком сверлении). [c.85] Резец со стружколомом. [c.85] При малых значениях t относительно s угол заметно уменьшается, т. е. направление схода стружки приближается к оси резца, что, как узнаем ниже, оказывает значительное влияние на соотношение составляющих сил резания. [c.87] Вернуться к основной статье