Электрошлаковая сварка легированных сталей

Электрошлаковая сварка легированных сталей [c.523]

Электрошлаковая сварка является наиболее рациональным и приемлемым способом для сварки легированных сталей большой толщины по сравнению с обычно применяемыми способами сварки. [c.523]

Трещины — частичное местное разрушение сварного соединения в виде разрыва (рис. 1.5). Образованию трещин способствуют следующие факторы сварка легированных сталей в жестко закрепленных конструкциях высокая скорость охлаждения при сварке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе использование повышенных плотностей сварочного тока при наложении первого слоя многослойного шва на толстостенные сосуды и изделия недостаточный зазор между кромками деталей при электрошлаковой сварке слишком глубокие и узкие швы при автоматической сварке под флюсом выполнение сварочных работ при низкой температуре. Трещины относят к числу наиболее опасных факторов и по всем действующим нормативно-техническим документам они недопустимы. [c.10]

При сварке легированных сталей применяют флюсы на основе фтористого кальция. Электрошлаковую сварку применяют при изготовлении крупногабаритных конструкций полых и сплошных [c.459]

Настоящее издание Справочника авторы значительно переработали и дополнили. Расширена глава, посвященная электродам. В отдельные главы выделены газоэлектрическая сварка, в которой должное место отведено дуговой сварке в среде углекислого газа сварка и резка под водой сварка легированных сталей сварка цветных металлов технология наплавочных работ сварка чугуна. Значительное место отведено электрошлаковой сварке. [c.3]

Сварка легированных сталей. Электрошлаковая сварка является наиболее рациональным и приемлемым способом сварки легиро- [c.375]

Электрошлаковая сварка низкоуглеродистых сталей не вызывает особых затруднений, но даже для сварки таких сталей требуются электроды из металла, легированного марганцем и кремнием. Обусловлено это тем, что при электрошлаковой сварке хотя и можно повысить содержание углерода в металле щва, но оно все же остается значительно меньшим, чем в свариваемом металле. Поэтому при электрошлаковой сварке углеродистых сталей, как и при дуговой сварке под флюсом, требуемые механические свойства металла шва обеспечиваются повышением в нем содержания марганца и кремния. [c.270]

Низкая теплопроводность аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе способствует сильному разогреву их в зоне сварки. Поэтому электрошлаковую сварку этих сталей и сплавов необходимо выполнять с применением более широких формирующих приспособлений, чем сварку углеродистых и обычных легированных сталей. [c.295]

Чтобы избежать кристаллизационных трещин в металле шва, сварку следует выполнять на режимах, которые обеспечивают наибольший коэффициент формы ванны жидкого металла. По этой причине режимы электрошлаковой сварки аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе отличаются от режимов электрошлаковой сварки углеродистых и обычных легированных сталей большей шириной зазора между свариваемыми кромками и меньшими значениями тока. [c.295]

Различают флюсы общего назначения и специальные. Флюсы общего назначения предназначены для механизированной дуговой сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой. Флюсы специальные предназначены для отдельных способов и целей сварки электрошлаковой сварки, сварки легированных сталей и т. п. [c.339]

ГОСТ 15164—69. Электрошлаковая сварка (в конструкциях из малоуглеродистых, низколегированных и легированных сталей) [c.364]

Следует обратить внимание на то, что при электрошлаковой сварке даже без подогрева металла можно обеспечить весьма малые скорости охлаждения, что важно, например, при сварке легированных и, в частности, инструментальных сталей. Этого можно достичь увеличением мощности металлического источника теплоты путем увеличения сварочного зазора / до нескольких десятков сантиметров. [c.236]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Флюсы для автоматической и электрошлаковой сварки. Флюсы применяют для сварки как углеродистой, так и легированной стали. По способу изготовления флюсы разделяются на плавленые (в электрических или пламенных печах) и неплавленые (керамические, смеси разных компонентов). По строению плавленые флюсы могут быть стекловидные (насыпной вес 1,1—1,8 г/см ), пемзовидные (насыпной вес 0,7—1,0 г/см") и кристаллические. [c.150]

АН-22 — для электрошлаковой сварки и дуговой автоматической наплавки легированных сталей [c.415]

Новый способ сварки обеспечивает высокое качество наплавленного металла и высокую производительность. Электрошлаковой сваркой можно успешно сваривать высокоуглеродистые и легированные стали. [c.62]

Электрошлаковая сварка углеродистых и легированных сталей [c.522]

На ТКЗ и Б КЗ получила широкое развитие электрошлаковая сварка барабанов котлов и других толстостенных сосудов из углеродистых и легированных сталей. [c.148]

В 1924—1935 гг. выполняли в основном ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. С 1935 г. начали использовать толстопокрытые электроды со стержнями из легированной стали, что обеспечило широкое применение сварки в промышленности и строительстве. В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных соединений, механизировать изготовление сварных конструкций, а в начале 1950-х гг. — электрошлаковая сварка, предназначенная для производства крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок. [c.3]

Электрошлаковая сварка. Электрошлаковую сварку широко применяют при изготовлении конструкций из толстолистовых низкоуглеродистых и низколегированных сталей. При этом равнопрочность сварного соединения достигается за счет легирования металла шва через электродную проволоку и перехода элементов из расплавляемого металла кромок основного металла. Последующая термообработка помимо снижения остаточных напряжений благоприятно влияет и на структуру и свойства сварных соединений. [c.281]

Электрошлаковая сварка. При электрошлаковой сварке низкоуглеродистых легированных сталей применяют технологические приемы, позволяющие повысить скорость охлаждения сварного соединения, например сопутствующее дополнительное охлаждение зоны сварки. При этом ниже ползуна устанавливается специальное устройство, которое охлаждает водой шов и зону термического влияния, что обеспечивает получение требуемой структуры и механических свойств этого участка сварного соединения. [c.296]

Второй вид составляют операции высокотемпературной термической обработки сварных узлов закалка или нормализация при нагреве до температур 900—1000° С е последующим отпуском для конструкций из сталей перлитного, бейнитного и мартенситного классов и аустенитизация при температурах 1050—1200° С без последующей стабилизации или с ее введением для изделий из аустенитных сталей. Основной их целью при изготовлении сварных конструкций является перекристаллизация созданных сваркой участков с резко ухудшенными свойствами, восстановление которых отпуском невозможно. Такими участками могут быть участки крупного зерна в шве и околошовной зоны сварных соединений, выполненных, например, электрошлаковой сваркой, а также мягкие прослойки в зоне термического влияния при сварке термически упрочняемых сталей. При высокотемпературной термической обработке может также проходить залечивание зародышевых дефектов на границах зерен, созданных в процессе сварки и способствующих проявлению склонности сварных соединений к локальным разрушениям при высоких температурах. Так как с повышением легированности сталей вероятность ухудшения границ зерен при сварке повышается, то и необходимость высокотемпературной обработки для них возрастает. Однако в связи с тем, что проведение ее значительно сложнее операций отпуска, а для крупногабаритных изделий зачастую и невозможно, то к ней обращаются лишь в ограниченном числе случаев, когда отпуск или стабилизация не дают желаемых результатов. [c.82]

Для получения легированных сталей и сплавов особенно высокого качества и чистоты широкое применение нашел способ электрошлакового переплава металлов (рис. 95,6), аналогичный способу электрошлаковой сварки. В этом случае электродом 4 служит переплавляемый металл, а его отливка 6 производится в медную охлаждаемую водой форму 2 (кристаллизатор). Ток от источника питания 3 подводится через водоохлаждаемый поддон 1 и плавящийся электрод 4. Плавление электрода происходит под слоем расплавленного шлака 5 за счет тепла, выделяемого в шлаковой ванне. [c.324]

Процесс электрошлаковой сварки применяют для сварки углеродистых конструкционных, легированных и высоколегированных сталей, чугуна и титана. При этом сварка продольных швов может выполняться одним или несколькими проволочными и пластинчатыми электродами. [c.214]

Получение равнопрочного соединения при электрошлаковой сварке низкоуглеродистой и низколегированных сталей достигается благодаря легированию металла шва проволокой. Для этого при- [c.214]

Флюс АН-22 имеет более сложное строение по сравнению с рассматриваемыми ранее составами. Он предназначен для электрошлаковой сварки легированных сталей и наплавки проволокой марки Св-Х20Н9Г7Т [43]. Однако этот флюс часто используют для электродуговой сварки и наплавки других низколегированных и высоколегированных сталей, содержащих в качестве легирующего элемента марганец. [c.142]

Для электрошлаковой сварки пизколегировапных сталей повышенной прочности и средиелегированных высокопрочных сталей применяют флюсы марок АН-8, АИ-22 и др. При выборе электродной проволоки для электрошлаковой сварки следует исходить из тр( бований к составу метал са шва. Флюс практически мало влияет на состав металла шва вследствие малого его количества. Поэтому только в случае необходимости легирования шва эле-мептами, обладающими большим сродством к кислороду (например Ti, А1), следует применять флюсы на основе фторидов или системы СаР2-СаО-А1,Оз. [c.256]

При сварке легированных сталей, содержащих легкоокисляющиеся элементы, к флюсам для электрошлаковой сварки предъявляются некоторые специфические требования. Для максимального снижения окислительной способности эти флюсы строятся на основе фтористого кальция. Для снижения электропроводности в состав флюса могут вводиться AI2O3 и СаО. [c.267]

Получение равнопрочного соединения при электрошлаковой сварке низкоуглеродистой стали достигается за счет легирования металла шва через проволоку в основном с повышенным содержанием марганца (Св-10Г2), а иногда также и кремния (СВ-08ГС). [c.484]

Особенности металлургических процессов при электрошла-ковой сварке и переплаве металлов. Электрошлаковая сварка, разработанная в ИЭС им. Патона, первоначально использовалась только для сварки стали большой толшины (станины прессов, толстостенные сосуды), но затем она была трансформирована в самостоятельный процесс — электрошлаковый переплав металлов с целью повышения их качества (удаление серы, растворенных газов, легирование и т.д.). [c.377]

Для сварки оболочек с толщиной стенки более 30 — 40 мм из утле-родистых, легированных и специальных сталей, а также ряда цветных металлов весьма перспективным является применение электрошлаковой сварки Основные преимущества способа — это равномерный нагрев сварочной ванны, устойчивость процесса, простота аппаратуры, повышенная стойкость металла против образования трещин в металле шва и околошовной зоне (сварка закаливающихся сталей может производится без предварительного подогрева), а также высокая экономичность процесса [c.23]

При сварке толстостенных изделий, например химических реакторов, из легированных сталей дуговым или электрошлаковым способом в околошовной зоне возникают термические напряжения, которые приводят к образованию трещин. 14пдукцпонный подо- [c.212]

По оценкам экспертов, для легированных сталей 1едует ожидать резкого снижения объема использова-ая сварки покрытым электродом и сварки под флюсом повышения объема внедрения сварки в защитных 1зах (рис. 35, б), а также внедрения электрошлаковой электрогазовой сварки и незначительного использова-ия сварки порошковой проволокой и плазменной [c.225]

Очагами несплавлений в стыковых и нахлесточных аргонодуговых швах могут быть ш.ели, зазоры, по которым возможен подсос воздуха к жидкому металлу (рис. 136). Нечто подобное мы наблюдали и при электрошлаковой сварке составных образцов стали, легированной титаном или алюминием, — несплавления начинались от зазоров (рис. 137, а, б). В случае аргоно-ду-говой сварки стыковых швов, выполняемых с полным проплавлением корня, причиной появления несплавлений может явиться недостаточно хорошая защ,ита корня шва от воздуха. Такая именно картина была обнаружена в стыках труб из стали 1Х18Н10Т размерами 500 X 25 мм на одной из строящихся атомных электростанций (см. рис. 136, а). Ввиду плохой защиты обратной [c.337]

Заслуживают Особого внимания исследования, посвященные разработке режимов ТЦО для малоуглеродистых легированных сталей, применяемых в энергомашиностроении, и в частности в атомном. Для получения строго регламентированного химического состава шва сварку крупногабаритных изделий для атомных электростанций ведут по элек-трошлаковой технологии. Но электрошлаковая сварка (ЭШС) сильно увеличивает, размеры зерен в шве и околошовной зоне, чем снижает пластичность, ударную вязкость и критическую температуру. А именно эти свойства должны быть наилучшими. Поэтому в НПО ЦНИИТмаш разработана соответствующая технология ТЦО сварных соединений из теплоустойчивой стали 10ГН2МФЛ [45].. Впоследствии было установлено положительное влияние ТЦО перед ЭШС на механические свойства сварных соединений из стали ЮГН2МФА [237]. Режим ТЦО состоял из двух нагревов (765 и 965 °С) и охлаждений (500 и 20 °С) на воздухе. Результаты этой работы приведены в табл. 7.10. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...