Электроплавка

При электроплавке жаропрочных сплавов, кроме ранее рассмотренных требований, к шихтовым материалам предъявляют особые дополнительные требования. Основными материалами для производства жаропрочных сплавов являются легирующие металлы (присадки), окислители, восстановители, ферросплавы и раскисли-тели. При выплавке жаропрочных сталей, кроме ферросплавов и стального лома, эффективно применять легированные стальные отходы литейного (собственный возврат) и кузнечного производств. [c.261]

В результате электроплавки всех шихтовых материалов образуются готовый сплав, шлак (оксиды металлов), часть составляющих шихты улетучивается в виде газов. Для удобства и наглядности расчет шихты проводят на 100 кг сплава, а материальный баланс на - 1 кг сплава. После составления материального баланса возникает некоторое расхождение между приходом и расходом, т.е. некоторая невязка . При расчете шихты необходимо учитывать угар основных легирующих элементов. [c.282]

СИДОРЕНКО М. Ф. Теория и технология электроплавки стали Учеб. пособие для вузов. — М. Металлургия, 1985 (II кв.).— 18 л. — 60 к. 2602000000 [c.16]

Процесс электроплавки чугуна позволит в 1,5—2 раза повысить прочностные характеристики отливок и за счет этого на 15—20% снизить их массу. Производство прочного чугуна в электропечах в общем выпуске литья в 1975 г. достигло в США 34,1 млн. т (16,8%) ив Японии до 1,2 млн. т (18,4%). [c.23]

С целью расширения ресурсов металлопроката, снижения металлоемкости и повышения качества отливок к 1980 г. предусматривается выпустить чугунных отливок с применением электроплавки 2010 тыс. т, т. е. увеличить выпуск в 6 раз, и дуплекс-процессом до 1305 тыс. т, или в 2,5 раза больше. [c.23]

В сталеплавильных печах машиностроительного производства уже в настоящее время преобладает электроплавка, доля которой в среднем составляет не менее 80%. Весь прирост стального литья в машиностроении в одиннадцатой пятилетке и соответственно потребление электроэнергии на него были рассчитаны исходя из плавки металла в электропечах. [c.58]

Хотя администрация завода выбрала метод электроплавки вместо плавки в мазутных печах по причинам, имевшим прямое отношение к изменению условий труда, она прекрасно сознавала прочие преимущества этого метода, среди которых — сокращение энергозатрат, рост производительности труда, снижение эксплуатационных расходов, уменьшение потерь металла при плавке. За первый год работы электроплавильных печей расходы на энергию уменьшились по сравнению с прежними на [c.196]

За годы Советской власти в стране создана новая металлургия. Этот процесс явился таким же переломным моментом в сталеплавильном производстве, как переход от мартеновской плавки к электроплавке в печах. Новые методы выплавки качественной стали обеспечивают совершенную рафини-ровку ее содержание вредных примесей 5 и Р снижается до тысячных долей процента, газов — в несколько раз, сталь становится практически чистой от неметаллических включений (рис. 38). [c.199]

Электроника 32, 86, 405 Электронные микроскопы 355 Электронные умножители 320 Электроплавка 199 [c.440]

Хорошая электропроводность графито-керамических тиглей позволяет применять их также для электроплавки или при термической обработке и плавке ряда материалов в высокочастотных печах. [c.384]

На рубеже XIX—XX вв. в металлургии для получения наиболее качественных сортов стали и цветных металлов все шире начинают использовать энергию электрического тока. Возможность электроплавки металлов впервые была установлена русским физиком В. В. Петровым. В 1802 г. он создал крупнейшую в то время гальваническую батарею,, состоящую из 2100 медно-цинковых элементов. С помощью этого источника тока было открыто явление электрической дуги. Петров первый указал на возможности ее практического применения для освещения, электроплавки и электросварки металлов. Русский ученый исследовал также процессы окисления металлов и восстановления их из руд в зоне горения электрической дуги. [c.130]

Жидкий металл содержит в растворенном состоянии углерод, кремний, марганец, фосфор, серу, хром, алюминий, водород, азот, кислород и их соединения. Все компоненты жидкого металла находятся в атомарно-ионном состоянии н обладают большой кинетической энергией колебательного и поступательного движения. При тепловом взаимодействии с формой температура жидкого металла снижается и вследствие уменьшения растворимости из металла выделяются газы, количество которых зависит от исходных материалов и режима плавки. Например, при электроплавке выделяется водорода 0,00005—0,082%, азота 0,002—0,20%, кислорода 0,0008—0,1%- [c.45]

Электроплавка чугуна получит еще более высокие темпы развития при широком внедрении предварительного скоростного и высокотемпературного подогрева металлических компонентов шихтовых материалов. При этом имеется в виду использовать в подогревательных печах более дешевое топливо, чем электроэнергия, например природный газ. [c.19]

В действующих цехах цветного литья для электроплавки латунных и бронзовых сплавов в основном установлены дуговые печи типа ДМБ, техническая характеристика которых приведена в табл. 22, а для алюми- [c.26]

В реальных условиях электроплавки содержание углерода даже при интенсивной продувке кислородом и температуре около 1800°С не снижается ниже 0,012%. Так как в реальных условиях фактическое содержание кислорода в металле выше равновесного, то и содержание двуокиси углерода будет выше расчетного. [c.55]

Величина а в условиях электроплавки зависит от количества шлака и других факторов н обычно составляет 0,008—0,012%. [c.57]

Рассмотрим влияние основных технологических факторов на угар хрома в процессе плавления и продувки высокохромистой ванны кислородом. В реальных условиях электроплавки наряду с участием в обезуглероживании значительное количество закиси хрома окисляется до окиси по реакции [c.63]

Применение экзотермических ферросплавов при электроплавке (в отличие от мартеновской и конвертерной плавок) не получило распространения, так как избыток окислителя отрицательно отражается на качестве металла. [c.83]

В электропечи можно получать легированную сталь с низким содержанием серы и фосфора, неметаллических включений, при этом потери легирующих элементов значительно меньше. В процессе электроплавки можно точно регулировать температуру металла и его состав, выплавлять сплавы почти любого состава. [c.168]

Основным материалом для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно окисленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количество водорода. В зависимости от химического состава лом необходимо рассортировать на соответствующие группы. Основное количество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компактным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порция для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. Это увеличивает продолжительность плавки, приводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительность электропечей. В последнее время в электропечах используют металлизованные окатыши, полученные методом прямого восстановления. Достоинством этого вида сырья, содержащего 85— 93 % железа, является то, что оно не загрязнено медью и другими примесями. Окатыши целесообразно применять для выплавки высокопрочных конструкционных легированных сталей, электротехнических, шарикоподшипниковых сталей. [c.181]

Восстановительная электроплавка закиси никеля на ме-талл[[ческий никель не вызывает значительных потерь платиновых металлов. Механические потери их с пылями могут быть уменьшены в результате совершенствования системы пылеулавливания. Переход в шлаки не вызывает дополнительных потерь, так как шлаки в этом процессе являются оборотными продуктами. [c.392]

Стали, полученные электроплавкой, обозначают буквой Э опытные (исследовательские) стали обозначают буквами ЭИ и порядковым номером. Например, ЭИ402, ЭИ618 и т. д. [c.176]

Электроплавка чугуна осуществляется в индукционных печах дуплекс-процессом вагранка (современной конструкции), совмещенная с индукционным миксером, использует металлоотходы (кусковой лом, стружки, железорудное сырье). При этом полностью исключается использование дефицитного доменного чугуна и кокса. Потребление металлоотходов сокращает большие потери металла на угаре — до 30% в вагранках и до 2—2,5% при электровыплавке. [c.22]

В улучшении условий труда решающую роль сыграла замена прежних мазутных печей индукционными электропечами для и (готовяе-ния медных слитков и резисторнымь электропечами для выплавки алюминия. Прекрати-лО ь загрязнение воздуха в рабочих помещениях, почти полностью исчезло выделение теплоты. Снизился также шум, потому что были убраны дутьевые вентиляторы мазутных печей. Спустя год после введения электроплавки заметно уменьшилась текучесть кадров. Кроме того, электропечи оказались более удобными в эксплуатации, что позволило улучшить расстановку персонала. [c.196]

Расчеты показывают, что на 1 т прироста выпуска стальных отливок требуется на 35% больше капитальных вложений, чем на 1 т прироста выпуска чугунных отливок, поэтому предпочтение в машиностроении отдается применению высококачественных чу-гунов взамен литой и кованой стали. Уменьшает эффективность плавка чугуна в маломощных вагранках, имеющих относительно низкий технический уровень и не обеспечивающих возможностей выплавлять высококачественные литейные сплавы. Совершенствование литейного производства осуществляется путем улучшения ваграночных процессов и применения электроплавки (последнее позволяет получать высококачественный синтетический чугун), внедрения мероприятий по утонению стенок отливок путем замены углеродистой стали легированной (в результате удельный расход металла уменьшается примерно в 2 раза, а надежность и долговечность машин увеличивается в 1,5—2 раза). [c.181]

Скрап-процесс на основном поду в дуговой печи. Основной скрап-процесс в электрической дуговой печи состоит из двух существенно отличающихся друг от друга периодов 1) окислительного, 2) восстановительного, или рафинирования. Первый период во многих отношениях подобен мартеновскому процессу на основном поду. Характерной особенностью электроплавки является рафинирование [31]. Главная задача окислительного процесса (кипа) — удаление из металла фосфора и освобождение его от значительной части насыщающих его газов (поглощаемых во время расплавления). Последнее достигается при интенсивном кипении" металла — выделении СО. [c.187]

Первая печь Э. Стассано по своей конструкции была похожа на доменную печь. Она имела шахту, заплечики и загружалась сверху через засыпную воронку. В ее горн вводили два горизонтально установленных угольных электрода. В дальнейших конструкциях Стассано отказался от печи шахтного типа. От старой конструкции фактически остался только горн. Новая печь имела три пары электродов. Заставляя гореть одну, две или все три электрические дуги, можно было регулировать температуру в плавильном пространстве. Шихтовые материалы для электроплавки вводили ниже зоны горения электрической дуги. Несколько лет спустя Э. Стассано построил в Турине вращающуюся электропечь. При этом [c.131]

Электросталеплавильные печи. Высо кокачественную сталь для тонкостей ного фасонного литья легче всего полу чить процессом электроплавки. [c.54]

Растет доля выпуска и потребления высокостойких окисных и некислородных огнеупорных изделий из чистых химических соединений, получаемых электроплавкой или спеканием порошков при высоких температурах муллитовых, корундовых, шпинельных цирконистых, хромокисных и т. п. Они используются в новых высокотемпературных процессах, в то-и числе плазменных, при плавке особо чистых металлов и сплавов, в новой энергетике — на АЭС, в МГД-генераторах и др. [48]. [c.88]

Темпы роста электропотреблення в промышленности обусловлены как увеличением выпуска продукции, так и дальнейшим повышением уровня автоматизации и механизации работ, расширением использования электротехпо-логий, обеспечивающих рост качества продукции. Определенное значение имеют также уже отмеченное улучшение условий труда и природоохранные мероприятия. Например, расширение применения электроплавки, электрического переплава, индукционных печей (вместо вагранок), электроплазменной плавхи и т.д. обеспечивает существенное повышение качества металла, сокращает его непроизводительные отходы, повышает надежность и долговечность конструкций и деталей, изготовленных из него, и, следовательно, сокращает потребность в нем народного хозяйства. Значительное влияние на темпы роста электропотребления будут оказывать масштабы внедрения энергосберегающих мероприятий. [c.41]

В сталелитейном производстве марганец играет важную роль как десуль-фуратор. Он широко применяется также в качестве раскисиителя расплавленной стали. Большая часть марганца при выплавке стали переходит в шлак. Хотя Для этих целей обычно применяют ферромарганец, во многих случаях все же идет и чистый марганец, особенно при выплавке специальных сталей или когда требуется максимально снизить содержание углерода и фосфора в металле. Его добавляют для целе( очистки к сталям основной мартеновской плавки, кислой и основной электроплавки, а также к тигельной стали. [c.397]

Электрокорунд. Промышленность выпускает два основных вида электрокорунда — белый и так называемый нормальный. Белый электрокорунд (или, как его иногда неточно называют в специальной литературе, корракс или алунд в соответствии с американскими фирменными названиями) получают путем плавки в электрических дуговых печах технического глинозема, а нормальный (или, как его называют, черный) — путем электроплавки боксита. Содержание AI2O3 в белом электрокорунде составляет 98% и более, а в нормальном в связи с тем, что в бокситах содержится много примесей, особенно SiOa и Ре Оз, — от 91 до 95 %. В производстве корундовой технической керамики применяют только белый электрокорунд. По минералогическому составу электрокорунд представляет собой а-АЬОз. Как примесь в электрокорунде встречается небольшое количество щелочного р-глинозема, содержание которого зависит от чистоты исходного материала, подвергающегося плавке. [c.103]

Сплав после электроплавки поступает на очистку от неметаллических примесей. Для этого подают флюс, состоящий из смеси криолита и хлорида натрия, который смачивает эти примеси и "собирает" их. Рафинированный силикоалюминий имеет средний состав (%) А1 — 61 Si — 36 Fe — 1,7 Ti — [c.39]

Наибольший интерес представляет изучение поведения титана при легировании стали. Исследование материального баланса титана при электроплавке нержавеющей стали, проведенное с нашим участием [54], показало, что ири общей потере титана при легировании около 50% за счет кислорода воздуха окисляется 25%, окислами кремния, марганца, железа и хрома шлака — около 10%, всплывает в виде нитридов в шлак около 5%. При этом основное окисление титана происходит до выпуска плавки из печи. Процесс окисления растворенного в металле титана в результате массоиередачи кислорода через шлак может быть описан следующим образом [c.83]

Мягкое железо специально выплавляют в мартеновских печах и конвертерах и применяют для регулирования содержания углерода в процессе электроплавки. В железе содержится 0,01—0,15 % С и <0,020 % Р. Поскольку в электропечах выплавляют основное количество легированных сталей, то для их производства используют различные легирующие добавки электролитический никель или NiO, феррохром, ферросилиций, ферромарганец, ферромолибден, ферровольфрам и др. В качестве раскислителя помимо ферромарганца и ферросилиция применяют чистый алюминий. Для науглероживания используют передельный чугун, электродный бой для наведения шлака применяют свежеобожженную известь, плавиковый шпат, шамотный бой, доломит и MgO в виде магнезита. [c.181]

Традиционная технология электроплавки стали предусматривает работу по двум вариантам 1) на свежей шихте, т. е. с окислением 2) переплав отходов. При плавке по первому варианту шихта состоит из простых углеродистых отходов, малоуглеродистого лома, метал-лизованных окатышей с добавкой науглероживателя. Избыточное количество углерода окисляют в процессе плавки. Металл легируют присадками ферросплавов для получения стали нужного состава. Во втором варианте состав стали почти полностью определяется составом отходов и легирующие добавляют только для некоторой корректировки состава. Окисления углерода не производят. [c.183]

Одношлаковый процесс. В связи с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил большое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем дефосфорация металла совмещается с периодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окислительный период выжигают углерод. По достижении в металле < 0,035 % Р производят раскисление стали беа скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный (50—70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскислителями. [c.186]

Как было показано в предыдущей главе, при обогащении сульфидных медно-никелевых руд получаются медный и никелевый концентраты, перерабатываемые по сложной технологической схеме (рис. 141). Никелевый концентрат после агломерации или окатывания плавят в электротермических (реже отражательных) иечах с получением штейна и шлака. Шлак на некоторых заводах после грануляции и измельчения подвергают флотации для извлечения взвешенных частиц штейна, содержащих платиновые металлы. Штейн, концентрирующий основную массу платиновых металлов, проходит операцию конвертирования с получением шлаков, направляемых на обеднительную электроплавку, и файнштейна, который медленно охлаждается, дробится, измельчается и флотируется с получением медного концентрата, перерабатываемого в медном производстве, и никелевого, направляемого на обжиг в печах кипящего слоя. [c.384]

Электроплавка сульфидного никель-медного концентрата осуществляется в электропечи, куда поступает концентрат, содержащий в зависимости от месторождения от 20 до 150 г/т платиновых металлов. В шихту вместе с окатышами и агломератом добавляют оборотные продукты и, в зависимости От состава исходного сырья, известняк или песчаник. Температура расплава на границе с электродом достигает 1300—1400 °С. Пустая порода ошлаковывается шлак сливают, гранулируют. На предприятиях ЮАР его подвергают измельчению п флотации с целью возможно более полного извлечения благородных металлов. Содержание благородных металлов в шлаке в зависимости от режима плавки и состава концентрата колеблется от 0,3 до 1,0 г/т. Штепн концентрирует основную массу платиновых металлов. Содержание их в штейне колеблется в пределах 100—600 г/т. [c.391]

Конвертирование. Полученный при электроплавке штейн подвергается конвертированию. Эта операция — общая для всех заводов, перерабатывающих платинусодержащее сульфидное медно-никелевое сырье. Конвертирование, цель которого состоит в возможно более полном удалении сульфида железа из никель-медных штейнов, осуществляется при температуре около 1200 °С. Процесс протекает в сульфидных расплавах, где активность платиновых металлов очень невелика. Поэтому в процессе конвертирования в шлаковую фазу в очень незначительных количествах переходят платина (<0,5 %), палладий (<0,5 %), родий (<1,0 %), иридий (<1,0 %). Более того, конвертерные шлаки перерабатываются в обеднительных печах, поэтому общие потери благородных металлов при конвертировании сравнительно малы. Однако рутений и осмий теряются, вероятно, в результате протекания окислительных реакций. Так, со шла- [c.391]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...