Электроплавка стали

СИДОРЕНКО М. Ф. Теория и технология электроплавки стали Учеб. пособие для вузов. — М. Металлургия, 1985 (II кв.).— 18 л. — 60 к. 2602000000 [c.16]

Электроплавка стали имеет ряд преимуществ перед мартеновскими и другими сталеплавильными процессами. В электрических печах можно получать очень высокие температуры (до 2000° С), расплавлять металл с высокой концентрацией тугоплавких компонентов (Сг, У, Мо и др.), иметь основной шлак (до 55—60% СаО), хорошо очищать металл от вредных примесей (8 и Р), создавать восстановительную атмосферу или вакуум (индукционные печи) и достигать хорошего раскисления и дегазации металла. [c.36]

Газообразный кислород, применяемый при электроплавке стали, должен удовлетворять следующим требованиям [c.284]

Электродный потенциал 210 Электроны валентные 50 Электроплавка стали 30 Электропроводность 237 Электротехнические стали и сплавы 218 Элементарная кристаллическая ячейка 52, 78 Элинвар 219 Эльбор 204 [c.512]

При электроплавке стали широко применяют продувку кислородом (особенно при большом массовом содержании легированных отходов в шихте). В этом случае получают большую экономию дорогих ферросплавов, электроэнергии, электродов. Производительность электропечей увеличивается на 20-30 %. [c.66]

Рассмотрены последние достижения в области электрометаллургии стали, особое внимание уделено исходным материалам электросталеплавильного производства. Дана краткая характеристика металлургических фаз при электроплавке стали. Подробно излагаются основные варианты технологического процесса плавки, в том числе и в индукционных печах. Изложены основные схемы внепечной обработки жидкой стали. [c.2]

Краткая характеристика металлургических фаз при электроплавке стали [c.82]

При электроплавке жаропрочных сплавов, кроме ранее рассмотренных требований, к шихтовым материалам предъявляют особые дополнительные требования. Основными материалами для производства жаропрочных сплавов являются легирующие металлы (присадки), окислители, восстановители, ферросплавы и раскисли-тели. При выплавке жаропрочных сталей, кроме ферросплавов и стального лома, эффективно применять легированные стальные отходы литейного (собственный возврат) и кузнечного производств. [c.261]

За годы Советской власти в стране создана новая металлургия. Этот процесс явился таким же переломным моментом в сталеплавильном производстве, как переход от мартеновской плавки к электроплавке в печах. Новые методы выплавки качественной стали обеспечивают совершенную рафини-ровку ее содержание вредных примесей 5 и Р снижается до тысячных долей процента, газов — в несколько раз, сталь становится практически чистой от неметаллических включений (рис. 38). [c.199]

На рубеже XIX—XX вв. в металлургии для получения наиболее качественных сортов стали и цветных металлов все шире начинают использовать энергию электрического тока. Возможность электроплавки металлов впервые была установлена русским физиком В. В. Петровым. В 1802 г. он создал крупнейшую в то время гальваническую батарею,, состоящую из 2100 медно-цинковых элементов. С помощью этого источника тока было открыто явление электрической дуги. Петров первый указал на возможности ее практического применения для освещения, электроплавки и электросварки металлов. Русский ученый исследовал также процессы окисления металлов и восстановления их из руд в зоне горения электрической дуги. [c.130]

В электропечи можно получать легированную сталь с низким содержанием серы и фосфора, неметаллических включений, при этом потери легирующих элементов значительно меньше. В процессе электроплавки можно точно регулировать температуру металла и его состав, выплавлять сплавы почти любого состава. [c.168]

Основным материалом для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно окисленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количество водорода. В зависимости от химического состава лом необходимо рассортировать на соответствующие группы. Основное количество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компактным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порция для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. Это увеличивает продолжительность плавки, приводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительность электропечей. В последнее время в электропечах используют металлизованные окатыши, полученные методом прямого восстановления. Достоинством этого вида сырья, содержащего 85— 93 % железа, является то, что оно не загрязнено медью и другими примесями. Окатыши целесообразно применять для выплавки высокопрочных конструкционных легированных сталей, электротехнических, шарикоподшипниковых сталей. [c.181]

Сталь является основным сплавом, используемым во всех областях современной техники для изготовления самых разнообразных конструкций, машин и их деталей. Сталь, как и чугун, представляет собой сплав железа с углеродом и другими примесями, но отличается от него меньшим содержанием их. Поэтому процесс получения стали из чугуна сводится к окислению примесей чугуна до нужных пределов чистым кислородом или кислородом воздуха или руды. Это достигается тремя способами конверторным, мартеновским и электроплавкой. [c.62]

Позднее кричный процесс сменили более совершенные способы передела чугуна в сталь — пудлинговый, бессемеровский, томасовский и мартеновский. Последние три способа, а также электроплавка находят широкое применение в современном сталеплавильном производстве. [c.5]

Электрические печи для выплавки стали. Электроплавка производится в дуговых и индукционных электропечах. [c.89]

Стальной углеродистый лом является основным видом сырья аля электроплавки. Лом легированных сталей широко используется. так как его можно переплавлять в электропечах без больших потерь легирующих элементов. [c.57]

Исходные материалы для электроплавки по ассортименту аналогичны применяемым в мартеновском производстве. Но, исходя из качества выплавляемой стали и стоимости электроэнергии, к ним предъявляются несколько повышенные требования в отношении содержания вредных примесей, сортировки, загрязненности, габарит-ности и пр. [c.61]

Электрометаллургия почти полностью вытеснила тигельное производство и в значительной степени кислый мартеновский процесс. При электроплавке легче механизировать и автоматизировать все процессы, можно предъявлять менее жесткие требования к шихтовым материалам по чистоте, расход электроэнергии, пересчитанный на тепловую, ниже, чем при тигельном производстве стали. [c.281]

Наиболее распространенным способом получения обычных сортов стали является мартеновский, а для выплавки высококачественных сталей применяется электроплавка. [c.16]

Сталь для отливки может быть изготовлена любым из промышленных способов— мартеновским, бессемеровским, электроплавкой и др. [c.173]

Электросталеплавильный процесс дает возможность получать сталь наиболее высокого качества, в том числе с минимальным содержанием углерода и с различным количеством легирующих элементов. Самые ответственные марки сталей можно получать электроплавкой в вакууме. Наибольшее количество легированной стали выплавляется в дуговых электропечах. Применяют также индукционные электропечи. [c.63]

Шихта для кислой электроплавки должна содержать на 0,010% меньше фосфора, чем это допускается в готовой стали. [c.306]

Традиционная технология электроплавки стали предусматривает работу по двум вариантам 1) на свежей шихте, т. е. с окислением 2) переплав отходов. При плавке по первому варианту шихта состоит из простых углеродистых отходов, малоуглеродистого лома, метал-лизованных окатышей с добавкой науглероживателя. Избыточное количество углерода окисляют в процессе плавки. Металл легируют присадками ферросплавов для получения стали нужного состава. Во втором варианте состав стали почти полностью определяется составом отходов и легирующие добавляют только для некоторой корректировки состава. Окисления углерода не производят. [c.183]

Наиболее совершенными агрегатами для производства стали являются электрические печи, в которых электрическая энергия превращается в тепло, необходимое для нагрева и расплавления металла. Электроплавка стали в СССР получила интенсивное развитие лишь после Великой Октябрьской социалистической революции. В настоящее время на наших меч эллургических заводах электросталь выплавляют в количестве примерно 10% общего производства стали. [c.36]

Современные дуговые сталеплавильные печи работают преимушественно на графитированных электродах, ежегодное мировое производство которьк превышает 1 млн. т. Расход элек-Ч одов в процессе электроплавки стали определяется их качеством и условиями работы дуговой печи. Снижению расхода электродов способствуют уменьшение пористости, повышение шютнос-уменьшение содержания золы в электродной массе, снижение [c.71]

Стомахин А.Я., Роменец В.А.. Рожков КМ. и др. Перспективы электроплавки сталей с использованием жидкого чугуна процесса Ромелт , /Др. третьего конгресса сталеплавильщиков. М. Ассоциация сталеплавильщиков, АО Черметинформация 1996 г., с, 183—187. [c.276]

Стали, полученные электроплавкой, обозначают буквой Э опытные (исследовательские) стали обозначают буквами ЭИ и порядковым номером. Например, ЭИ402, ЭИ618 и т. д. [c.176]

Расчеты показывают, что на 1 т прироста выпуска стальных отливок требуется на 35% больше капитальных вложений, чем на 1 т прироста выпуска чугунных отливок, поэтому предпочтение в машиностроении отдается применению высококачественных чу-гунов взамен литой и кованой стали. Уменьшает эффективность плавка чугуна в маломощных вагранках, имеющих относительно низкий технический уровень и не обеспечивающих возможностей выплавлять высококачественные литейные сплавы. Совершенствование литейного производства осуществляется путем улучшения ваграночных процессов и применения электроплавки (последнее позволяет получать высококачественный синтетический чугун), внедрения мероприятий по утонению стенок отливок путем замены углеродистой стали легированной (в результате удельный расход металла уменьшается примерно в 2 раза, а надежность и долговечность машин увеличивается в 1,5—2 раза). [c.181]

Электросталеплавильные печи. Высо кокачественную сталь для тонкостей ного фасонного литья легче всего полу чить процессом электроплавки. [c.54]

В сталелитейном производстве марганец играет важную роль как десуль-фуратор. Он широко применяется также в качестве раскисиителя расплавленной стали. Большая часть марганца при выплавке стали переходит в шлак. Хотя Для этих целей обычно применяют ферромарганец, во многих случаях все же идет и чистый марганец, особенно при выплавке специальных сталей или когда требуется максимально снизить содержание углерода и фосфора в металле. Его добавляют для целе( очистки к сталям основной мартеновской плавки, кислой и основной электроплавки, а также к тигельной стали. [c.397]

Наибольший интерес представляет изучение поведения титана при легировании стали. Исследование материального баланса титана при электроплавке нержавеющей стали, проведенное с нашим участием [54], показало, что ири общей потере титана при легировании около 50% за счет кислорода воздуха окисляется 25%, окислами кремния, марганца, железа и хрома шлака — около 10%, всплывает в виде нитридов в шлак около 5%. При этом основное окисление титана происходит до выпуска плавки из печи. Процесс окисления растворенного в металле титана в результате массоиередачи кислорода через шлак может быть описан следующим образом [c.83]

Мягкое железо специально выплавляют в мартеновских печах и конвертерах и применяют для регулирования содержания углерода в процессе электроплавки. В железе содержится 0,01—0,15 % С и <0,020 % Р. Поскольку в электропечах выплавляют основное количество легированных сталей, то для их производства используют различные легирующие добавки электролитический никель или NiO, феррохром, ферросилиций, ферромарганец, ферромолибден, ферровольфрам и др. В качестве раскислителя помимо ферромарганца и ферросилиция применяют чистый алюминий. Для науглероживания используют передельный чугун, электродный бой для наведения шлака применяют свежеобожженную известь, плавиковый шпат, шамотный бой, доломит и MgO в виде магнезита. [c.181]

Одношлаковый процесс. В связи с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил большое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем дефосфорация металла совмещается с периодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окислительный период выжигают углерод. По достижении в металле < 0,035 % Р производят раскисление стали беа скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный (50—70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскислителями. [c.186]

При электроплавке применяют раскислители — ферромарганец, ферросилиций, алюминий и в зависимости от выплавляемого сорта стали, добавляют в металл различные ферросплавы — феррохром, феррититан, ферромолибден, ферровольфрам и др. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...