Время при зубонарезании

Основное (технологическое, время при зубонарезании подсчитывается по формулам, приведенным в табл. 88. [c.393]

Машинное время при зубонарезании червячными фрезами. Машинное время вычисляется по формуле [c.444]

Горячее накатывание производится на специальном зубонакатном станке. Заготовка предварительно нагревается токами высокой частоты от установки, вмонтированной в этот же стан. Накатанные зубья колес имеют точность 8—10-й степени, повышенную прочность и износостойкость. Производительность до 20 раз выше, чем при зубонарезании. Этот способ в настоящее время получает все более широкое распространение. [c.184]

Применение при зубонарезании — Время основное — Расчётные формулы 254 [c.272]

Примечания 1. При зубонарезании конических шестерен в разрезной оправке время обработки одного зуба увеличить на 1Г>%. [c.427]

При зубонарезании конических колес повышенной точности время обработки одного зуба -увеличивать на 10—15%. [c.435]

Основное время (мин) при зубонарезании конических колес с прямыми и криволинейными зубьями [c.250]

Основное технологическое время определяется по формулам, приведенным Б табл. 112, 113, 114, режимы резания при других видах зубонарезания и шевингования табл, 115, 116, [c.293]

Конические колеса с круговыми зубьями, нарезанные резцовыми головками, имеют 7—6-ю степени точности. При нарезании колес методом копирования (полуобкатной метод) ошибка шага уменьшается на 10—20%. Чистота поверхности зубьев колес, нарезанных методом обкатки, соответствует 5—6-му классам, а методом копирования — 6—7-му классам. Припуск на обе стороны зуба под чистовую обработку для колес с модулем 3—10 мм составляет 0,5—1 мм. Время чернового нарезания одной впадины зуба колес методом копирования 17—35 сек и при чистовом нарезании методом обкатки — 15—42 сек. Скорость резания при черновом зубонарезании 30—45, при чистовом — 40—60 м/мин. 256 [c.256]

При этом методе зубонарезания на зубофрезерном станке дополнительно настраивают гитары дифференциала и диагональной подачи, что увеличивает время на настройку. Поэтому метод диагонального зубофрезерования применяют для обработки партии одинаковых зубчатых колес, т. е. при серийном и массовом производстве. [c.67]

Основные преимущества диагонального зубофрезерования— в повышении стойкости червячной фрезы и в улучшении качества обработки. Повышение стойкости червячной фрезы при осевом ее перемещении достигается за счет того, что число зубьев фрезы, которые проходят через зону резания, больше, чем при обычном зубофрезеровании. Это дает возможность перейти на повышение скорости резания и тем самым снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или, другими словами, увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании цилиндрических колес только с применением вертикальной подачи относительное положение зубьев червячной фрезы и нарезаемого колеса повторяется с каждым оборотом фрезы. Поэтому на профиле нарезаемого зуба образуется огранка рис. 30 а), которая зави- [c.77]

Кроме указанных методов в последнее время стали применять способы, обеспечивающие более высокую производительность зубонарезания 1) протягивание фасонными протяжками 2) зубо-долбление многорезцовыми головками 3) накатывание зубчатых колес. Первый способ применяется наиболее часто для изготовления колес внутреннего зацепления, но может быть применен и для колес внешнего зацепления. При достаточно точной протяжке-можно получить зубчатые колеса до 7-й степени точности. Следующий способ по сравнению с зубофрезерованием червячными фрезами повышает производительность работы в 7—10 раз и обеспечивает получение зубчатых колес до 7-й степени точности. [c.239]

Тенденция повышения твердости зубчатых колес с т > 10 мм, в том числе на стадии зубонарезания, вызывает прогрессирующее увеличение себестоимости зубообработки быстрорежущим инструментом, что также приводит к поискам новых методов зубообработки и конструкций инструмента. Так, в ЦНИИТМАШе разработан способ непрерывного зубострогания с помощью специального суппорта на зубофрезерном станке [171. При этом способе заготовка непрерывно вращается, а инструмент типа однозубой зуборезной гребенки совершает возвратнопоступательное движение вдоль зуба колеса и движется вдоль оси инструментального шпинделя станка. Во время рабочего хода инструмента его боковые режущие кромки располагаются на поверхности зубьев воображаемой рейки, которая находится в зацеплении с обрабатываемой заготовкой колеса. После каждого рабочего хода инструмент отводится от заготовки, возвращается в исходное положение и цикл повторяется. [c.105]

Иногда говорят, что планетарные коробки передач на небольшие мощности как для легковых автомобилей, так и для. других машин имеют несколько больший вес и даже большие габариты по сравнению с простыми механическими коробками. В таких случаях надо иметь в виду, что у многоступенчатых планетарных коробок передач с двумя степенями свободы значительный объем занимают фрикционные элементы. Но, во-первых, в настоящее время начали широко применяться планетарные коробки передач с тремя степенями свободы, у которых при том же числе передач число фрикционных элементов и планетарных рядов меньше. Кроме того, в настоящее время широко применяются новые фрикционные материалы, которые позволяют уменьшать габариты тормозов и фрикционных муфт, а современные методы зубонарезания упрощают изготовление колес с внутренними зубьями, что позволяет широко применять наиболее компактные и с большим к.п.д. планетарные ряды внутреннего и внешнего зацепления (см. рис. 1). Наконец, габариты и вес коробок передач при прочих одинаковых условиях зависят от грамотности выбора их схем, конструкции фрикционных элементов и подшипниковых узлов. Схема трансмиссии любой машины должна создаваться на основе существующих научных методов построения схем планетарных передач. Неудачная схема приво- [c.74]

Зубофрезерование, обеспечивающее достаточно высокую степень точности, в настоящее время является наиболее распространенным методом нарезания зубьев у цилиндрических колес. Зубофрезерование наиболее трудоёмкая и дорогая технологическая операция. Это объясняется тем, что 30—40% всего металла, снимаемого с заготовки во время механической обработки зубчатого колеса, удаляется при зубонарезании. Стоимость использованного инструмента при этом составляет примерно 50% стоимости зуборезной операции и в несколько раз превышает заработную плату рабочего-зубореза поэтому увеличение стойкости червячной фрезы имеет народнохозяйственное значение. [c.73]

Как видно из приведенного перечня, метод копирования и бесцентроидного огибания использует не только такие малопроизводительные и неточные инструменты, как дисковые фрезы из стандартных наборов, но также и высокопроизводительные и точные инструменты, как протяжки и зубодолбежные головки. Эти высокопроизводительные инструменты имеют следующие преимущества 1) образование нарезаемого профиля одним резом кромки, тогда как при методе огибания для этого требуется значительное количество огибающих резов 2) возможность нарезания всех зубьев колеса одновременно, что исключено при методе огибания 3) получение более чистой обработанной поверхности, нежели при методе огибания 4) отсутствие огранки профиля нарезанного зуба. В результате, как показывает наша отечественная и зарубежная практика зубонарезания, метод копирования в настоящее время все более и более перемещается из области неточного и индивидуального производства в области точного и массового производства [c.648]

Основные преимущества диагонального зубофрезеро-зания — повышение стойкости червячной фрезы и повышение качества обработки. Повышение стойкости червячной фрезы при осевом перемещении достигается тем, что число зубьев фрезы, участвующих в резании, больше, чем при обычном зубофрезеровании. В результате можно повысить скорость резания и снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании ци- 6 [c.66]

Одним из способов повышения точности профиля зубьев нарезаемого колеса и производительности зубофрезерования является увеличение наружного диаметра червячных фрез. При этом уменьшаются угол подъема витков фрезы и высота гребешков на поверхности обрабатываемого профиля вдоль зубьев колеса увеличивается число зубьев по окружности фрезы, в результате чего возрастает число резов, участвующих в профилировании впадины колеса, и тем самым нарезаемый профиль зуба в большей степени приближается к эвольвентному возрастает дуга контакта нарезаемого колеса с инструментом, что улучшает условия работы зубьев фрезы и отвода стружки можно увеличить диаметры посадочного отверстия и оправки, что позволяет работать с большей скоростью резания. Однако с ростом диаметра фрезы увеличивается расход инструментального материала для ее изготовления, угол контакта зубьев фрезы с обрабатываемой поверхностью, крутящий момент на фрезе при тех же режимах резания, длина и время осевого врезания, а следовательно, и продолжительность зубонарезания. ГОСТом 9324—60 установлены следующие диаметры фрез Деи = 63ч-180 мм для т= А мм /)еи=180ч-- 250 мм для сборных фрез т = 10 20 мм. Стандартные чистовые модульные червячные фрезы изготовляют трех типов и четырех классов точности тип I — цельные, прецизионные, класс точности АА (модуль 1—10 мм) тип [c.87]

В настоящее время точность и производительность метода копирования в массовом производстве может быть улучшена применением точно изготовленных делительных кругов, применением фрез с профилем, соответствующим не только модулю, но и определенному числу зубьев. Точность зубонарезания при этом может быть поднята до 4-го класса. Применение двух одновременно работающих фрез — первой с трапециевидными зубьями из твердого сплава для предварительного прорезания впаднн, второй — для чистового нарезания — может значительно повысить производительность метода. [c.439]

Формирование зубьев осуществляется на медленной рабочей подаче до достижения полной высоты зуба. По окончании цикла накатывания верхняя головка отходит, заготовка снимается и устанавливается в накопитель. Время полного цикла накатывания зубьев около 3 мин, из них на нагрев заготовки затрачивается около 55 с. Накатник I имеет реборды 2 для формирования торцовых поверхностей зубьев колеса. Припуск на сторону зуба после горячего накатывания под черновое нарезание составляет 0,4—0,7 мм. Параметры точности зубчатых колес с модулем 8 мм следующие биение зубчатого венца 0,1—0,2 мм, наибольшая разность соседних окружных шагов 0,02—0,04 мм. Средняя стойкость накатников составляет 3500 заготовок. При внедрении горячего накатыва-иия производительность зубонарезания повышается в 2—4 раза, достигается экономия металла 20—25 % на деталь и на 20—30 % увеличивается прочность на изгиб вследствие направленного расположения волокон металла на зубьях. [c.26]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

В последнее время все более возрастают требования к точности изготовления зубьев закаленных конических и гипоидных передач. Шлифование профиля зуба в течение многих лет удовлетворяло этим требованиям и широко использовалось в авиастроении и станкостроении, где требовались высокая точность и взаимозаменяемость зубчатых колес. Однако шлифование профилей зубьев конических и гипоидных передач дорогостоящий процесс, требующий специализированного высокоточного оборудования, которым располагают лишь отдельные изготовители зубчатых колес. Для обеспечения изготовления зубчатых колес с высокой точностью (6-я степень точности) разработан способ зубонарезания закаленных конических и гипоидных передач. Нарезание закаленных до твердости HR s 58—62 круговых зубьев твердосплавными зуборезными головками является процессом окончательной отделки поверхностей зубьев. Для нарезания используют стандартные станки 5М273,5С 280П производства СССР и 641, 642, 645, 650, 655 и 675 фирмы Глисон . Так как нагрузки при нарезании закаленных колес более низкие, чем при черновой обработке незакаленных колес, то применяют обычные зажимные приспособления. [c.272]

При обработке зубьев колеса и шестерни сначала выбирают время обработки одного зуба при чистовом нарезании зубьев. Затем приступают к выбору времени обработки одного зуба при черновом зубонарезании. Когда чистовое нарезание зубьев колеса производят методом копирования, а нерновое методом врезания и оба станка соединены между собой в линию для обеспечения высокой производительности и лучшей корректировки припуска под чистовое нарезание зубьев, время обработки одного зуба при черновом и чистовом нарезании зубьев следует выбирать одинаковым. Если черновые и чистовые станки не соединены в линию, а обрабатываемость материала неудовлетворительна, рекомендуется при черновом нарезании время обработки зуба принимать больше, чем при чистовом. [c.294]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...