Размеры для формовочной земли -

Для формовочной земли, грунта, песка и тому подобных грузов обычно минимальный размер отверстия составляет 300 мм. Для бункеров, хранящих формовочную землю, влажный песок и тому подобные грузы, целесообразно выпускное отверстие располагать таким образом, чтобы одна или две стенки бункера были вертикальными (см. фиг. 153, а). [c.299]

Станки с ЧПУ независимо от класса точности должны использоваться только для работ, ограниченных технологическим назначением станка, допустимыми нагрузками, размерами фрез, сверл и т. д. Заготовки, подлежащие чистовой обработке на станках с ЧПУ, не должны иметь ржавчины, окалины, пригаров формовочной земли. Базы заготовок, подлежащих обработке на прецизионных станках с ЧПУ (станки с ЧПУ классов П, В, А носят общее название прецизионных), должны быть предварительно чисто обработаны. [c.624]

Толщина спиц определяется главным образом толщиной обода центра. Параметры этих двух элементов определяются условием наиболее выгодной технологии отливки. Высота ребер жесткости и высота спиц у обода и ступицы определяют общую жесткость зубчатого колеса и его конструктивную форму и рассчитаны на необходимые размеры отверстий в спицах для выбивки формовочной земли при изготовлении. [c.19]

Недостатки этой конструкции заключаются в том, что все стаканы клапанов, стаканы для шпилек, крепящих крышку цилиндра, и оба донышка отлиты как одно целое. Вследствие этого, во-первых, усложняется литье, во-вторых, затрудняется очистка крышки от формовочной земли и устраняется возможность независимого расширения отдельных частей крышки. Кроме того, при небольших размерах цилиндра внутренность крышки оказывается загроможденной клапанными стаканами настолько, что середина ее плохо охлаждается. [c.296]

По своим размерам и очертанию опоки должны соответствовать формуемой модели. Например, для круглых моделей лучше брать круглые опоки. Опока не должна быть намного больше модели, иначе формовщику приходится набивать лишнюю землю, а сама форма получается тяжелой, что затрудняет подъем ее вручную. При массовом производстве опокам часто придается специальная фигурная форма, приближающаяся к форме модели. Такие специальные опоки в значительной степени экономят труд формовщика и уменьшают расход формовочной земли. [c.52]

Наплавка резцов производится в медных или графитовых формах, предварительно подготовленных для каждого типа и размера резца, а также и в формовочной земле (фиг. 44). [c.113]

Отливка освобождается от литников, от наростов и других дефектов и от формовочной земли. Затем следует так называемый черный обжиг отливки в муфельных печах при температуре 750—850° в течение 0,5—1,5 часа. Продолжительность обжига зависит от размеров и веса аппарата. В процессе обжига сгорают жирные и масляные загрязнения, снимаются напряжения в отливке. Особо ответственные аппараты обрабатывают затем на станке для снятия поверхностного слоя металла на внутренней стороне аппарата. После токарной обработки внутренняя поверхность аппаратов очищается на дробеструйной установке. [c.132]

Формовочные земли для отливок из ферросилида должны обладать повышенной газопроницаемостью и небольшой прочностью, чтобы охлаждение отливок происходило с образованием меньших внутренних напряжений. Для снятия внутренних напряжений рекомендуется термическая обработка медленный нагрев отливок из ферросилида до температуры 850—900°, выдержка прн этой температуре в течение 2—4 час. (в зависимости от размеров отливок) и медленное охлаждение с печью (скорость охлаждения 30—50° в час). [c.301]

В небольших Б. толщину стенки обычно берут одинаковой по всей высоте, а в громоздких сооружениях расчет ведется отдельно для различных поясов. На основании построения схемы нагрузок на стенки определяют прочные размеры отдельных частей Б., причем учитывают износ их от трения материала при прохождении его через Б. Для достижения правильного опорожнения отсеков в первую очередь необходимо установить угол наклона стенок В. к горизонту. Несмотря на огромную практику работы всякого рода Б. и перегрузочных воронок до сего времени не установлен окончательный метод выбора угла наклона для различного рода материалов. Тем не менее можно установить нижеследующие минимальные условия рациональной работы отсеков Б. 1) Угол естественного откоса материала в условиях покоя Оц д. б. менее угла наклона к горизонту любой стенки В., а угол трения материала е по внутренней поверхности стенок д. б. менее угла наклона к горизонту любого ребра В. Последнее вытекает из необходимости избежания зависания материала в углах, чрезвычайно содействующего сводообразованиям. Так напр., опыты, проведенные с пересыпными воронками прямоугольного сечения, работающими на формовочной земле, показали вредное влияние углов Б. на характер опорожнения материала, вызывая сводообразования нри той же форме воронок, но с закругленными углами истечение материала происходило значительно лучше, не вызывая сводообразования. Основываясь на этом, следует отметить, что наиболее выгодной формой Б. с точки зрения его благоприятного опорожнения является усеченный конус. 2) В то же время следует отметить, что в пирамидальном Б. углы наклона стенок не д. б. слишком крутыми, что помимо нерационального использования емкости Б. может ухудшить его работу, способствуя заклиниванию одновременно значительной массы материала (образование монолитного клина). Последнее относится также к конич. Б. и особенно интенсивно может развиться нри плохо сыпучем волокнистом материале, как напр, кусковой и фрезерный торф. 3) Размеры выпускных отверстий следует устанавливать, согласуясь с характером заполняющего бункер материала. В соответствии с первым положением можно подобрать необходимый наклон стенок и ребер Б. Ребра имеют угол к горизонтали, вообще говоря, меньший, нежели каждая из смежных стенок. В В. и воронках прямоугольного сечения рекомендуется принимать наклон стенок или ребер превышающим а и ео соответственно не более чем на 5—10°. Возьмем для примера влажный рядовой бурый уголь, имеющий характеристику а = = 48- 50°, о = 45° (по стальному листу). Согласно указанному при квадратном сечении симметрично построенного пирамидального Б. можно принять углы граней в 58°, что будет соответствовать углам наклона ребер примерно в 49°. [c.13]

Для качества чугунных изделий имеет большое значение температура чугуна при заливке форм, своевременная выбивка отливок из форм и очистка их от формовочной земли. Так как посуда представляет собой тонкостенное литье, то рекомендуется производить отливку более горячим чугуном. После заливки изделия в зависимости от их конструктивных особенностей и размера должны оставаться в форме определенное время. [c.285]

На существующих формовочных машинах изготовляются формы для отливок весом до 8—10 т. Для этих целей применяются тяжелые (17 т) формовочные машины, 40-тонные встряхивающие столы и крупные пескометы. Применение машинной формовки механизирует главным образом три операции формовки земле-подачу, уплотнение формовочной смеси в опоке и извлечение моделей из форм. Механизация этих операций благоприятно сказывается на качестве отливок и точности их размеров благодаря более равномерной плотности набивки форм и механическому удалению моделей из опок без раскачивания их. Облегчается труд формовщика и увеличивается производительность процесса формовки. [c.89]

Свежие песчано-глинистые земли (тощие, полужирные, жирные и очень жирные) содержат от 2 до 50% глинистых веществ. Песчаные зерна, входящие в состав этих земель, в особенности жирных и полужирных, обычно очень мелки или же весьма разнородны по размерам. Поэтому введение таких земель в смесь понижает ее газопроницаемость. Кроме того, подобные свежие земли часто содержат значительное количество плавней, снижающих их огнеупорность. По этим причинам свежие земли для стального литья не применяются. Их, однако, с успехом вводят в формовочные смеси для чугунного литья, в особенности при формовке по-сухому, а также для цветного литья. [c.21]

Для ручной формовки обычно употребляют чугунные опоки. На фиг. 25 показана пара ручных чугунных опок для верхней 1 и нижней 2 половин литейной формы. Так как они имеют небольшие размеры, то набитая в них формовочная смесь при подъеме опоки держится прочно и не выпадает. В крупных опоках для лучшего удержания смеси делаются перегородки, называемые крестовинами. В небольших же опоках для этого достаточно иметь по разъему буртики 3 (фиг. 25). Они также помогают удерживать набитую в опоки землю. Железные ручки 4 залиты концами в торцевые стенки опок. [c.50]

Установка для электролитической очистки введена в эксплуатацию на Уралмашзаводе. С ее помощью обрабатывались детали всевозможных конфигураций, размеров и материалов. Во всех случаях были получены хорошие результаты при значительном сокращении времени, затрачиваемого на очистку, по сравнению с другими видами. Так, например, при очистке деталей (отливаемых по выплавляемым моделям) от формовочной смеси метод электролитической очистки позволил увеличить производительность в 4—5 раз при улучшении качества очистки. В таких деталях, кроме наружных, загрязняются и внутренние поверхности, которые можно очистить лишь высверливанием или выдавливанием. Отсюда малая производительность и низкое качество очистки. При электролитическом способе очистки загруженные навалом в корзину детали очищались в течение 20—30 мин. Температура расплава достигала 450—500° С, производительность — 1 m за смену. Кроме формовочной земли, электролитическим способом очищались от нагара крупные детали. После 30—60 мин обработки при 380° С детали полностью очищались от нагара. При увеличении температуры до 500" С время очистки сократилось до 20—30 мин. От.мечается также, что добавка в расплав от 1 до 10% хлористого натрия повышает его электропроводность, улучшая тем самым качество очистки. [c.188]

Для уборки из-под решеток выбитой из опок отработанной формовочной земли применяется система подземных транспортеров или пневмотранспорт.. Для механизации наиболее трудоемкой и тяжелой операции по очистке и обрубке литья были спроектированы, изготовлены и установлены специальные очистные машины очистные барабаны, пескоструйные и дробеструйные камеры. Для предварительной очистки поверхности отливок от земли и выбивки из них стержней спроектированы и построены мош,ные гидроочистные камеры размером 12x12 м. [c.196]

При техническом осмотре ли- гых фасонных частей нужно проверять маркировку и соответствие чертежу основных размеров толщину стенок, которая допускается с отклонениями не более- +107о против указанной в чертеже отсутствие трещин, раковин, свищей и тому подобных дефектов при этом в виде исключения могут быть допущены пороки, не превышающие по глубине 10% номинальной толщины стенки перпендикулярность оси концевых фланцев или концевых торцов для сварки при этом для фланцев допускаются отклонения, приведенные в табл. 6-2, а плоскость обработанных под сварку стыков не должна отклоняться от перпендикулярной к оси отливки более чем на 0,01П, где О — диаметр отливки правильность расположения отверстий для болтов на фланцах по отношению к осям фланца или отливки (табл. 6-3) чистоту внутренней поверхности. Все остатки формовочной земли, выступающие излишние приливы и т. и. нужно тщательно зачищать, чтобы исключить возможность засорения трубопровода в эксплуатации и выход из строя арматуры. [c.296]

Для того чтобы эмалевый слой прочно держался на изделиях, их поверхность должна быть перед эмалированием тщательно очищена. Раньше очистку производили только вручную при помощи стальных щеток и наждаков. Этот способ применяется и в настоящее время на некоторых заводах для очистки тонкостенных изделий, имеющих небольшие размеры и сложную форму. К ним относятся, например кухонная посуда, сифоны для моек и раковин и другие изделия. Несколько позже стали очищать изделия при помощи травления в слабом растворе серной кислоты. Но от этого метода вскоре отказались, так как кислота задерживается в порах отливки и приводит к появлению в эмалевом слое различных пороков, а в первую очередь, пор и пузырьков. На больщинст ве заводов очистку чугунных изделий, а особенно имеющих большие габариты, производят почти исключительно при помощи пескоструйных аппаратов. Работа этих аппаратов заключается в том, что на поверхность изделия направляется под давлением в 2—5 ат струя песка, которая очищает отливку от формовочной земли, ржавчины и отложившихся на ее поверхности чешуек графита. Поверхность изделия получается при этом слегка шероховатой. [c.274]

Ржавчина от запоздалой выбивки. Если изде- лие долго находится в форме, то оно начинает ржаветь под влиянием влаги, сохранившейся в формовочной земле. Обычные методы очистки таки5 изделий недостаточны, и при обжиге грунта в нем появляются пузырьки и отскоки. Для того чтобы сделать такие изделия пригодными для эмалирования, их нужно предварительно обжечь, а затем в зависимости от формы и размеров изделий очистить при помощи пескоструйного аппарата или наждачных камней. [c.282]

Все отливки деталей, поступающие для механической обработки, должны быть освобождены от стержней, очищены от формовочной земли и пригара. Заливы, наросты и ужимы должны быть обрублены или зачищены абразивом. При приемке отливок поршней, крышек цилиндров, втулок, маслот поршневых колец и корпусов клапанов детали необходимо тщательно осмотреть, обмерить и сличить их размеры с чертежом, по которому они изготовлялись. Отливки деталей должны быть гладкими, чистыми и обладать хорошей плотностью, не иметь пористости, местной рыхлости, трещин, сквозных раковин, наплавок, следов заделки трещин и раковин (табл. 24 и 25). Металл отливок не должен иметь шлаковых засоров и посторонних включений. Твердость некоторых чугунных деталей дизелей приведена в табл. 26. [c.35]

Чугунные и мелкие стальные детали целесообразно очищать от приставшей и пригоревшей формовочной земли в барабанах. В простых вращающихся барабанах очистка чугунных и стальных деталей осуществляется благодаря взаимному трению деталей. Для большего эффекта в барабан загружают чугунные звездочки размером 20X65 мм или высечки из стальных листов. Барабан заполняют на 70—80% его емкости. Продолжительность очистки одной загрузки деталей 0,5—1,5 часа. Существенно установить оптимальное число оборотов барабана. Числа оборотов барабана с диаметром свыше 0,7 м определяют по формуле [c.328]

Если размеры отливаемых деталей небольшие, то восковые ьюдели собирают в блоки по нескольку деталей и соединяют пх литниковой системой (также изготовленной из восковой массы). Весь блок с литниками скрашивают путем погружения в специальный состав, состоящий из 90% маршалита, 7% каолина и 3 с графита, разведенных в связьшаЮ Щем составе из 209о жидкого стекла к 80% воды. После окрашивания восковые модели опыливают просушенным кварцевым песком и просушивают. Затем восковые модели, соединенные в блоки, помеща.ют в опоку и заполняют формовочной землей. Полученную таким образом форму обрызгивают из пульверизатор. жидким стеклом, сушат на воздухе, а затем выплавляют воск, для чего нагревают ее до ШО—120° в сушильном шкафу. Из сушильного ш.кафа форму переносят в печь [c.63]

IV. Осножь производства орудийных стволов форма, литье и обработка отлитой болванки. Форма состоит (при формовании в земле) из трех частей днища, собственно формы и литника. Днище замыкает форму снизу и состоит из железной плиты с конич. сортом, наполняемой кирпичами и формовочной землей оно имеет форму дна ствола. Форма для самого ствола б. ч. устанавливается вертикально в т. н. литейной яме с днищем внизу. Ствол отливают в виде сплошной болванки или с сердечником. Сплошная болванка д. б. изготовлена с наружным размерами несколько большими размеров ствола, и материал, расположенный по ее сердцевине вдоль оси, удаляется при дальнейшем высверливании. Сплошные болванки изготовляются в глиняных или песчаных формах, а в настоящее время часто и в чугунных форма . Для получения глиняной формы модель ствола выполняют из соответственно толстого деревянного вала, поверхность которого покрывают зеленым мылом для легкости вынимания в дальнейшем из глины, и затем крепко обматывают несколькими све-же скрученными жгутами из сухой травы до диаметра на 1,5—2 см большего диаметра отливки. При непрерывном вращении покрывают деревянную модель равномерно слоем жирной глины и затем просушивают в сушильной камере в течение 6—12 час. По- ле того как слой глины совершенно высох, при непрерывном вращении формы накладывают второй слой, состоящий из равных частей глины и конского навоза, пользуясь шаблоном для проверки по размерам отливаемой болванки ствола. Этот слой опять хорошо просушивают, затем накладывают третий слой из очень тонкой глины. Трещины, к-рые могут появиться после просушки, затирают и покрывают всю поверхность смесью из древесной золы и молока или из графита и молока. Для цапф вытачивают деревянные модели и укрепляют их гвоздями в соответствующих местах глиняной модели. Приготовленная т. о. модель д. б. хорошо высушена, затем обкладывают ее 5— 6 слоями сырой мелкой глинистой земли, образуя форму толщиной в 5—8 см, в зависимости от величины ствола. Каждый слой [c.283]

Этому способствует наличие в чугуне кремния. Поэтому шихтовка всегда производится в первую очередь на кремний. Штыковой чугун, лом и скрап. д. б. перед плавкой предварительно подготовлены, разбиты до определенного размера кусков, а брак отливок и литники очищены от пригоревшей формовочной земли. В качестве топлива для наибо,11ее распространенных плавильных приборов — вагра-пок (см.) употребляется кокс или антрацит. В процессе плавки в вагранке от загрязнений в шихте, оплавления футеровки, золы топлива и окисления примесей образуется шлак. Чтобы сделать шлак легкоплавким, в вагранку добавляют флюсы. Наиболее распространенным флюсом является известняк (СаСОз) и плавиковый шпат (СаК ). Кроме вагралок для плавки чугуна примеряются электрические и пламенные печи. Сырыми материалами для изготовления форм и стержней являются кварцевые пески, глины, естественные глинистые пески, различные связующие вещества и припылы. Из этих материалов приготовляются формовочные и стержневые смеси определенного состава и свойства в зависимости от сплава и характера отливок (см. Формовочные материалы). Модели и ящики при индивидуальном производстве делаются обычно из дерева. При серийном и массовом производстве модели отливаются из металла, т. к. деревянная модель очень недолговечна (см. Модельное дело). При формовке на формовочных машинах (см. Формовочные и стержневые машины) употребляются почти исключительно металлич. модели. Готовые формы и стержни непосредственно собираются под заливку или предварительно высушиваются в специальных сушилах. [c.84]

Формовка протекает следующим образом. Прежде всего вырывают в почве литейной яму нушных размеров, в центре которой находится подпятник для шпинделя. Над ним заформовывают нижнюю часть модели ступицы и спиц, вставляют шпиндель в гпездо подпятника и надевают на него рукав с шаблоном ПГ1 устанавливают шаблон при помощи штих-маса на правильном расстоянии от шпинделя и проверяют его полошение ватерпасом. Затем васынают яму почти доверху формовочной землей, плотно утрамбовывают ее и, медленно двигая взад и вперед шаблон, срезают излишнюю землю. Вынув шпиндель [c.88]

I — склад чушкового чугуна // склад модельной оснастки на отметке -]-7,2 J11—склад стержнеГ[ на отметке - -1,2 м IV — ремонтно-механическая мастерская V — склад шихтовых материалов 1 — вагранка длительного режима работы с подогревом дутья 2 — индукционный канальный миксер 3 — автоматическая формовочная линия с опоками размером 1100 X 750 X 300/300 мм 4 — комплексная смесеприготовительная установка со смесителями непрерывного действия и системой охлаждения земли 5 — машины для изготовления стержней по горячим ящикам различных моделей 6 — дробеметная камера мод. 376 [c.250]

Используя космический корабль Спейс шаттл , НАСА планирует примерно в 2000 г. закончить строительство космической солнечной электростанции. Предполагается, что в космосе будет сооружена платформа размером 10,4 х 5,2 х 0,5 км мощность солнечной электростанции составит 9000 МВт. Солнечная энергия будет передаваться на Землю в виде микроволн и затем на специальных наземных подстанциях преобразовываться в электрическую энергию [8]. Такая крупногабаритная платформа проектируется с использованием описанных выше складных конструкций. Детали платформы будут сложенными транспортироваться в космос, где будет проводиться сборка. Рассматриваются следующие два варианта такой транспортировки. Согласно первому из них на Земле будут формовать сплющенные трубы (длина около 2,6 м, диаметр с одного края около 10 см, с другого - 5 см), сматывать их в рулон, транспортировать на корабле Спейс шаттл и собирать в космосе [9]. По второму варианту предварительно формуют тонкую ленту из термопласта (например, полиэфирсульфона) и углеродных волокон, наматывают ее на бобину, транспортируют в космос, формуют в космосе с помощью показанной на рис. 6.3 автоматической формовочной машины, а затем осуществляют сборку. Особенности второго метода - использование в качестве полимерных матриц термопластичных смол с введенными в них специальными добавками и последующее соединение частей (с помощью растворителя или под действием давления и температуры) уже в космосе. Второй способ представляется более предпочтительным. Согласно [8], для изготовления платформы размером 10,4 X 5,2 X 0,5 км предполагается использовать около 1000 т углепластиков. [c.207]

При эксплуатацип встряхивающих формовочных машин иногда возникает явление, называемое в практике отбоем и заключающееся в смещении формовочной смеси в одну сторону. Причиной появления отбоя обычно является нарушение перпендикулярности плоскостп расположения стальных буферов по отношению к оси поршня. Если машина не может быть немедленно остановлена для ремонта, допустимо прибегнуть к следующему способу временного исправления этого дефекта в работе машины. Устанавливают направление смещения формовочной смеси, для чего на стол встряхивающего механизма кладут монету или насыпают горсть землп и включают механизм встряхивания. При наличии отбоя монета илн земля будет смещаться в определенном направлении. Повторив 2—3 раза такую проверку и уточнив направление смещения земли, поднимают встряхивающий стол и подкладывают металлические подкладки иод стальные буферы. Подкладки подбирают, руководствуясь следующим подкладки наибольшей толщины должны быть подложены под буферы, наиболее удаленные от центра (по паправлению с.мещепия зем.ти) по мере приближения к центру размер подкладок должен уменьшаться. Таким образом искусственно выравнивают плоскость буферов. Указанный способ устранения отбоя допустим как временная мера, обеспечивающая поддержание работоспособности машины до ближайшего выходного дня, а затем следует устранить дефект, вызвавший отбой. [c.468]

Составленную смесь загружают в бегуны, добавляют воду. Обработка в бегунах продолжается 20 мин., после чего смесь выгружают и подают на сито с размером ячеек 2 мм. На сйте отделяют от готовой смеси крупные комья земли. Массу формуют в стержневых ящиках. При изготовлении стержня в середину вставляют проволочный каркас, в ящик засыпают формовочную массу и утрамбовывают. Стержни накалывают для прохода газов, вынимают из ящиков и укладывают на плиту, посыпанную песком. Плиты с отформованным материалом устанавливают в сушильный шкаф, где сушат их при 190—200° в течение 1 часа. По окончании сушки плиты вытаскивают, материал охлаждается на воздухе вместе с плитами. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...