Фрезы Углы Определение значений

Построенный или рассчитанный профиль фрезы, строго говоря, пригоден только для одного диаметра сверла при определенных значениях угла наклона винтовой линии, угла при вершине, размера сердцевины. Но при таких условиях потребовалось бы большое количество фрез. Поэтому практически одной [c.253]

Если задана винтовая канавка сверла с определенными параметрами (D, со, ф, d , а также ширина канавки), то для каждого значения угла перекрещивания осей сверла и фрезы будем иметь вполне определенные кривые сечения канавки сверла (проекции D и Е на фиг. 200). Однако для каждого такого случая, несмотря, на то, что конфигурация кривых не изменяется, можно построить большое количество профилей фрезы. Конфигурация их будет зависеть от вполне определенного диаметра фрезы и определенного положения оси оправки, т. е. точки S (соотношения. г у согласно фиг. 197). При заданном диаметре фрезы нельзя произвольно назначать положение точки S, так как оно зависит от условия одновременного касания каждой кривой сечения канавки сверла с определенной окружностью фрезы в каждой плоскости, перпендикулярной к оси оправки, причем одновременное касание осуществляется по пространственной линии контакта. Однако не всегда заданный диаметр фрезы сможет обеспечить это одновременное и непрерывное соприкосновение профилей. Поэтому при профилировании приходится отыскивать оптимальное положение точки S, что обычно связано с большой затратой времени. [c.403]

Основные размеры зуба и канавки. Для концевых фрез небольшого диаметра наибольшее распространение получил зуб, форма которого изображена на рис. 41. Заднюю поверхность зуба затачивают под двумя углами — главным и вспомогательным а=30° с ленточкой по цилиндру, равной 0,05—0,1 мм. Ширина заточки / главной задней поверхности, определяющей прочность зуба, выбирают по ГОСТу в зависимости от диаметра фрезы, но независимо от числа зубьев. Это следует считать неправильным, поскольку ширина ленточки для каждого размера и числа зубьев должна иметь вполне определенное значение. Для цилиндрического зуба j = 0,ЪD/z, а ширина торцового зуба /9=0,7/ . [c.123]

При выходе каждого зуба из заготовки скачкообразно уменьшается суммарная площадь слоя Р/ , срезаемого всеми одновременно работающими зубьями, что приводит к колебаниям суммарной нагрузки на фрезу и к неравномерности процесса резания при фрезеровании. Значительно равномернее работают фрезы с винтовыми зубьями, так как режущие кромки их зубьев плавно врезаются в обрабатываемый материал, ширина срезаемого слоя Ь увеличивается от нуля до максимума, а затем уменьшается опять до нуля при выходе зуба из обрабатываемой заготовки. При определенных значениях ширины фрезерования, диаметра фрезы, числа зубьев и угла их наклона в процессе резания можно получить постоянное суммарное сечение срезаемого слоя, что обеспечит полную равномерность фрезерования (уменьшение суммарного [c.126]

На резцах наиболее широкое распространение получили переходные режущие, кромки в виде дуги определенного радиуса <фиг. 90,а).Такое выполнение переходных режущих кромок по радиусу, вызывает большие трудности в отношении достижения требуемой величины заднего угла. Лучшей является прямолинейная режущая кромка, как наиболее легко выполнимая. ЭтО имеет очень большое значение для многолезвийных инструментов (фрезы, протяжки и т. п.). Поэтому здесь прямолинейная переходная режущая кромка имеет наиболее широкое применение. Вообще, переходную режущую кромку в виде дуги определенного радиуса рекомендуется применять лишь при чистовых работах и в тех случаях, когда необходимо на детали получить сопряжение соответствующего радиуса. [c.109]

Поверхности зубьев фрезы, лежащих под определен ными углами в пространстве, и значения этих углов, не- посредственно влияющих на процесс фрезерования, носят название геометрических параметров режущей части данного инструмента. [c.235]

Определение задних углов Пользуясь уравнением для заднего угла tg а = 6, можем определить значение заднего угла Oj для точки 2 (q2, O2), если известен задний угол Oi для другой точки I (gl, ol) (фиг. 154, а). Эти углы рассматриваются в плоскости, перпендикулярной к оси отверстия фрезы, [c.334]

Фрезерование зубьев на торце фрезы. Для осуществления этого процесса необходимо ось нарезаемой фрезы располагать под определенным углом а к горизонтальной плоскости стола фрезерного станка (рис. 40, в). Значения угла а приведены в табл. 9. [c.146]

Фрезы имеют общие для данного вида инструмента части и элементы (рис. 11). Поверхности зубьев фрезы, лежащих под определенными углами в пространстве, и значения этих углов, которые непосредственно влияют на процесс фрезерования, носят название геометрических параметров режущей части данного инструмента. [c.52]

Значения углов и других элементов зубьев фрез, используемых при определенных условиях работы, указаны на стр 122—125. - [c.109]

Сила подачи при торцовом фрезеровании однозубой фрезой изменяется не только за счет переменной толщины среза, но и вследствие того, что вектор силы, действующей на зуб, непрерывно поворачивается вместе с фрезой. Поэтому при определенных сочетаниях угла контакта и расположения фрезы относительно заготовки мгновенное значение силы подачи может становиться отрицательным. Это мы видим, например, нафиг. 4Д, г, воспроизведенной по данным В. Д. Морозова. [c.68]

Измерения шага зацепления. При измерении шага зацепления необходима настройка прибора на номинальное значение (см. приложение П2). Погрешность шага зацепления возникает в основном вследствие погрешности режущего инструмента — отклонения угла исходного контура, получаемого при изготовлении червячной фрезы или гребенки, или же вследствие неправильной установки или заправки шлифовального круга (см. гл. 5). В связи с этим погрешность шага зацепления требуется определять не при отдельных углах развернутости, а при определенном угле, обусловленном перекрытием соседних профилей. В приборе БВ-5070 отсчетное устройство с ценой деления 0,001 мм заключено в корпусе. [c.175]

Особенности конструкций и эксплуатации дисковых зуборезных фрез. Стандартные дисковые фрезы изготавливаются с затылованными зубьями, что значительно упрощает их эксплуатацию из-за простоты перетачивания по плоской передней поверхности. Однако небольшие значения задних боковых углов по профилю (не более 3°) не удовлетворяют часто необходимым требованиям по стойкости фрез, что особенно характерно для условий черновой обработки. Поэтому для чернового нарезания зубьев колес модулей 8—50 мм применяют, как правило, дисковые фрезы с остро-заточенными зубьями, перетачивание которых производится каждый раз по профилю, что дает возможность получить задние углы порядка 10—15°, но приводит к определенным трудностям в процессе их эксплуатации. [c.516]

Исследования стойкости фрез с разными значениями угла и показали, что с увеличением угла наклона зубьев от 10 до 60° стойкость фрезы возрастает от трех до пяти раз. Благоприятный отвод егружки способствует снижению удельной нагрузки и удельных сия резания на 4т>езу. Сильное влияние, которое оказывает угол на фактический передний угол, позволяет уменьшать значения этого угла с целью упрочнения режущей кромки, компенсируя разницу увеличением угла и. Особенно эффективно так(Ж уменьшение угла при обработке материалов, требующих больших передних углов (легкие сплавы, некоторые жаропрочные стали и т. д.). Увеличение угла <а способствует также и более плавной работе за счет увеличения коэффициента перекрытия, т. е. увеличения числа зубьев, одновременно находящихся в контакте с поверхностью резания. Однако большие значения углов о приводят к увеличению передних углов и ослаблению торцовых зубьев фрез, к усложнению заточки и переточки зубьев при эксплуатации. Практически установленные определенные диапазоны значений угла для различных видов фрез приведены ниже. [c.179]

Наибольшее затруднение при создании САУ представляет задача получения малых реверсивных перемещений стола станка с установленной на нем обрабатываемой деталью. Как известно, вследствие недостаточной жесткости привода и большой разности в коэффициентах трения покоя и движения при медленном перемещении тяжелых узлов наблюдаются скачки, которые могут достигать значительной величины. Для уменьшения этих скачков и придания им определенного значения в описанной САУ был использован механизм малых реверсивных перемещений ударно-инерционного действия, а также упруго-силовой привод малых перемещений. Для проверки работы системы обрабатывали детали из серого чугуна. НВ 150) размерами 200x250 мм с подачей 5 = 235 мм/мин фрезой с углом в плане ф = 60°. Размеры деталей, полученных обработкой с регулированием,сравнивали с размерами аналогичных деталей, обработанных при тех же условиях, но без использования САУ. Эксперименты показали, что применение САУ позволяет значительно повысить точность обработки. Для проверки возможностей САУ обрабатывали детали с колебанием припуска от 2 до 8 мм, причем брали самые неблагоприятные условия, когда имело место резкое 1зменение припуска. Для этого на заготовке делали ступеньку высотой 6 мм. Сначала обрабатывали участок детали с припуском 8 мм, а затем — 2 мм. После обработки такой заготовки снимали профилограмму среднего продольного сечения детали при помощи самописца БВ-862. Величина поля рассеяния размера в партии деталей сократилась с 0,057 мм при обычной обработке до 0,015 мм при обработке с САУ, а погрешность формы соответственно с 0,08 мм до 0,03 мм. [c.534]

Были предприняты меры к устранению данного типа затупления путем совершенствования конструкции и технологии изготовления инструмента. С этой целью уменьшают главный угол в плане токарного резца. При этом режущая кромка первоначально вступает в контакт с обрабатываемым материалом в точке, удаленной на некоторое расстояние от вершины резца, а глубина и силы резания постепенно увеличиваются до номинального значения. В случае применения хрупких инструментальных материалов (например, твердого сплава) используют малые или отрицательные значения переднего угла, что дает некоторое упрочнение инструмента. Кроненберг вывел уравнения для определения напряжений в режущем инструменте и привел рекомендации, в соответствии с которыми необходимо стремиться к созданию на передней поверхности инструмента сжимающих напряжений, чтобы предотвратить его разрушение. С помощью приведенных в этой работе формул можно производить проверочные расчеты инструмента на прочность. Альбрехт показал, что для уменьшения или полного устранения выкрашиваний твердосплавных ножей при фрезеровании твердых сталей необходимо на режущих кромках шлифовать узкие упрочняющие ленточки. В работе Хоши и Окушима представлены результаты исследования влияния различных факторов на выкрашивание торцовых фрез. Авторы отличали выкрашивание режущих лезвий при низких и высоких скоростях резания. В последнем случае причиной выкрашивания они считали усталостные явления. При попутном фрезеровании выкрашивания лезвий наблюдались реже. Несмотря на то, что эти опыты были выполнены инструментом, оснащенным твердым сплавом на основе карбида титана, было высказано предположение о возможности применения титано-вольфрамовых твердых сплавов. Для этого необходимо было образовать на режущих лезвиях упрочняющие ленточки. [c.161]

Величина переднего угла оказывает влияние не только на износ передней грани. С увеличением переднего угла уменьшается радиус округления режущей кромки. Поэтому в тех случаях, когда инструмент изнашивается только по задней грани, увеличение переднего угла до его рационального значения снижает скорость износа задних граней инструмёнта. На, графике (фиг. 78) показано изменение износа задней грани и стойкости, концевой фрезы при обработке стал ОХМ на следующих режимах резания подача на один зуб 0,108 мм, скорость резания 35,5 mJmuh, глубина резания А мм, ширина фрезерования 16 мм. Здесь так же, как и случае износа по передней грани, наблюдается уменьшение износа и увеличение стойкости при увеличении переднего угла только до определенной величины (в данном случае 20°), а дальнейшее увеличение его сопровождается возрастанием износа и резким снижением стойкости. [c.95]

Однозубые незатылованные фрезы сохраняют постоянство радиуса резания независимо от числа переточек. Это достигается тем, что фреза, имеющая цилиндрическую поверхность, ось которой совпадает с осью фрезы, устанавливается в патрон с эксцентриситетом. В этом случае задний угол фрезы образуется за счет эксцентричного ее вращения. Для обеспечения нормальных условий резания необходимо фрезу закреплять в эксцентриковом патроне с определенным углом установки по имеющейся в патроне специальной шкале (рис. 5). Регулируя в соответствии со шкалой угол установки фрезы, можно изменять радиус резания на 10—15% от номинального значения. [c.214]

Он имеет особенно большое значение для твердосплавных фрез, так как он обусловливает определенное врезание режущей кромки в обрабатываемый металл. Из рис. 316, II видно, что торцовые зубья фрезы при положительном продольном переднем угле со (рис. Мб, Па) врезаются в металл вершиной, а при отрицательцом продольном цереднем угле (рис. 316, По) не вершиной, а точкой лезвия, удаленной от вершины примерно на глубину резания. Затем врезаются точки, приближающиеся к вершине зуба, что и предохраняет последнюю от ударов при врезании. [c.424]

Для определения зависимостей погрешностей формы, поворота и расстояния обработанных поверхностей деталей от изменений положений фрезы относительно стола во время обработки определялась точность деталей по трем показателям на основании расчетных и измеренных данных. Для этого по данным осциллограмм было составлено описание рельефа обработанных поверхностей каждой из деталей, найдены три наиболее выступающие точки и от плоскости, проходящей через них, определены отклонения формы, порерхнбсти, а по формулам (9.1) и (9.2) —значения углов 0 и р и отклонения расстояния Аг , характеризующих положение обработанной пoвepx o ти детали относительно установочной технологической базы. [c.645]

Используют специальные таблицы размеров профиля червячных фрез, рассчитанных для определенного интервала значений угла профиля f. На стр. 1016—1018 приведена табл. 5, рекомендованная в работе [.51 для определения профиля червячных шлицевых фрез для обработки валиков с различными углами профиля Ц и при разной глубине профиля валика Л < 0,12 г h= (0,12 0,16) г и ft = (0,16 ч--Н 0,20) г. В таблице приведены координаты центра заменяющей окружности Хд и I/o и величина ее радиуса а также Д/ — величина неточности, которая обусловлена заменой теоретической кривой профиля дугой заменяющей окружности радиуса R . Величины, приведенные в таблицах, даны для значения радиуса начальной окружности г = I поэтому для получения истинных величин необходимо табличные величины умножи о на величину радиуса начальной окружности обрабатываемого валика. [c.1014]

Программа расчетов режимов резания (рис. 164) прежде всего определяет подачу и скорость резания. Затем должны быть найдены параметры начала обработки — глубина резания и фактический угол контакта ф, которые должны вычисляться по программе распределения сил резания и переходов. Программа получает в качестве исходных данных и, в зависимости от ширины резания, предельные максимально-допустимые значения стружки (bzui) и угла контакта (ф ). Недопустимо определение траектории центра фрезы из отношения ширины резания е к диаметру D фрезы (как движения по эквидистанте к обрабатываемому контуру), потому что таким образом мало что можно сказать о действительном характере врезания, т. е. об углах входа в контакт, углах контакта и углах выхода из контакта. Знать величину врезания необходимо также для определения максимальной толщины стружки. [c.163]

Проведенные авторами исследования по определению рациональных значений геометрических параметров режущей части цилиндрических твердосплавных фрез были выполнены на консольно-фрезерном станке мод. 6Н81 однозубой цилиндрической фрезой диаметром О = 225 мм, оснащенной сменным ножом из твердого сплава ВК4. Обрабатывались заготовки электротехнического гетинакса марки Г по ГОСТу 2718-54 размером 480 X 120 X 12 мм. Все опыты были проведены при попутном фрезеровании при постоянных V = 670 м мин = 0,317 мм1зуб t = 2 мм. В процессе стойкостных испытаний определялись оптимальные значения переднего и заднего углов, угла спирали зуба, упрочняющей фаски на передней поверхности и цилиндрической ленточки на задней поверхности зуба фрезы. Во время опытов производились наблюдения за изнашиванием инструмента, характером стружкообразования, качеством и микронеровностями обработанной поверхности. Продолжительность основных опытов была равна 200 мин, что соответствует при выбранном режиме резания износу задней поверхности ножа из твердого сплава ВК4 на величину кз = 0,12 0,14 мм, которая была принята критерием затупления. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...