Пудлинговая сталь -

Ввиду высокой стоимости и полной возможности замены другими сортами пудлинговая сталь за границей применяется в небольших количествах, а в СССР производство ее вовсе прекращено. [c.358]

Процесс полностью механизирован, вследствие чего сталь Астона оказывается значительно дешевле пудлинговой стали и в то же время близкой по свойствам к ней. [c.358]

Висмут....... 1 265 Пудлинговая сталь. 1 72 Цинк литой. ... 1 62 [c.541]

Пудлинговая сталь. 1 72 Цинк литой. . . , 1 [c.541]

Материал — литая сталь. Пудлинговая сталь (только по особому заказу). [c.687]

Группа 5. Разное, напр., сварочная и пудлинговая сталь [c.1376]

Ковкий чугун. . 1 72 Пудлинговая сталь 1 72 [c.527]

Вторая половина XIX в. была ознаменована крупными событиями в области черной металлургии. Уже в 50-х годах почти одновременно были изобретены новые способы получения литой стали — бессемеровский (конверторный) и мартеновский. Это позволило выплавлять более дешевый металл в больших количествах и сравнительно быстро вытеснило из заводской практики кричный, пудлинговый и другие методы производства металла. Только тигельный передел чугуна в сталь, обеспечивающий получение металла высокого качества, еще долго конкурировал с новыми процессами выплавки стали. [c.73]

См. Проволока электродная Сварочно-сборочные приспособления 5 — 315 Сварочное железо — см. Сталь пудлинговая Сварочное оборудование 8—197 [c.252]

По способу получения стали в тестообразном состоянии различают а) сталь сыродутную б) сталь пудлинговую в) сталь Астона. [c.357]

Крымская война 1853—1856 гг., навязанная России Англией и ее союзниками, потребовала значительного расширения производства доброкачественного металла. Он был нужен для изготовления пушек и снарядов, для строительства военных кораблей. Работая над получением литой стали для артиллерийских стволов, английский инженер Г. Бессемер, пытаясь ускорить процесс плавки в тигле или пудлинговой печи, решил продувать расплавленный чугун сжатым воздухом, который подводили с помощью огнеупорной глиняной трубки, опущенной в жидкий металл. Уже первые результаты опыта превзошли все ожидания. Расплавленный в тигле металл не только не остывал, но еще больше нагревался даже без подвода тепла извне. Химики быстро объяснили существо нового процесса. Кислород вдуваемого воздуха вступает в активные химические реакции, [c.116]

Трубы из сортовой стали или пудлингового железа. . 46 [c.99]

Все разобранные процессы относятся к конвективному переносу массы, в котором большую роль играет относительное движение различных элементов среды. Точно так же, как принято различать конвективный перенос тепла и передачу тепла теплопроводностью, термин диффузионный перенос вещества может быть использован для обозначения процессов, в которых отсутствует очевидное относительное движение. Примером является цементация стали брусок пудлингового железа помещается в печь вместе с материалом, содержащим углерод. Через некоторое время железо приобретает свойства стали (по крайней мере наружные слои бруска) в результате диффузии углерода в металл. Конвективный перенос массы можно, несомненно, рассматривать как диффузию в движущейся среде. [c.26]

Баушингер затем обратил свое внимание на предел текучести литого железа, пудлингового железа и мягкой стали, в которых большое резкое изменение деформации приводило к тому, что показания экстензометра выходили за шкалу. Это резкое течение, которое происходило как при растяжении, так и при сжатии, неизменно сопровождалось значительным упругим последействием, длившимся иногда несколько суток. Он отметил, что это вносит некоторую неточность в определение предела текучести. [c.57]

К середине XIV в. разработали способ передела чугуна в сталь выжиганием (окислением) углерода из чугуна при переплавке последнего в кричных горнах, а позже — в пудлинговых печах. [c.5]

Позднее кричный процесс сменили более совершенные способы передела чугуна в сталь — пудлинговый, бессемеровский, томасовский и мартеновский. Последние три способа, а также электроплавка находят широкое применение в современном сталеплавильном производстве. [c.5]

В далекие доисторические времена сталь получали в тестообразном состоянии непосредственно из руд в примитивных сыродутных горнах. Позднее в таком же состоянии сталь начали получать из чугуна в кричных горнах, а с 1784 г. — в пудлинговых печах. Это были малопроизводительные, физически тяжелые, требующие большого расхода топлива и дорогостоящие способы. В поисках новых, более производительных и экономичных способов были последова- [c.37]

В далекие времена сталь получали в тестообразном состоянии непосредственно из руд в примитивных сыродутных горнах. Позднее сталь получали из чугуна в кричных горнах, а с 1784 г.— в пудлинговых печах. Это были малопроизводительные, физически тяжелые, требующие большого расхода топлива и дорогостоящие способы. В поисках новых, более производительных и экономичных способов были последовательно открыты способы получения стали в жидком состоянии бессемеровский (1855 г.) и малого бессемерования (1885 г.), мартеновский (1865 г.), томасовский (1878 г.) и электрометаллургический (1900 г.). [c.29]

По. мере роста потребностей общества в металле увеличивался объем его производства и совершенствовалась технология его получения. При производстве чугуна в доменном производстве начали применять кокс, нагретое дутье, а при переделе чугуна в сталь — пламенные печи (пудлинговые, а затем мартеновские) и конвертеры. С началом применения электричества в промышленности появились электропечи для выплавки высококачественных сталей. [c.5]

За последние полтора столетия в производстве стали произошло много изменений. Отошли в прошлое такие способы, как тигельная плавка, пудлинговый процесс и многие другие, которые хотя и обеспечивали получение качественной стали, но были трудоемки, малопроизводительны и были вытеснены конвертерными и мартеновскими способами получения стали. В текущем столетии начали широко применять электрометаллургические способы, позволяющие выпускать наиболее сложные и высоколегированные стали. [c.39]

За последние полтора столетия в производстве стали произошло много изменений. Отошли в прошлое такие способы, как тигельная плавка, пудлинговый процесс и многие другие, которые хотя и обеспечивали получение качественной стали, но были трудоемки, малопроизводительны. Их вытеснили конвертерные и мартеновские способы получения стали. В текущем столетни начали широко применять электрометаллургические способы, позволяющие выпускать наиболее высоколегированные стали. Основным способом выплавки стали в 80-х годах двадцатого века является конвертерный, которым выплавляют более 55 % стали постепенно сокращается [c.55]

Металл — один из самых старых и распространенных искусственных строительных материалов. Уже в V в. до н. а. были известны простейшие сооружения из железа. Однако применение металла в строительных конструкциях началось сравнительно недавно — после получения в 1784 г. Г. Кортом (Англия) малоуглеродистого пудлингового железа, положившего начало промышленному производству стали. За короткий период были разработаны основные способы промышленного производства литой стали бессемеровский (1855 г.) мартеновский (1867 г.) томасовский (1878 г.). С их внедрением начало развиваться прокатное производство стальных профилей — угловых, тавровых, зетовых и двутавровых. [c.6]

Конвертерный способ сталеплавильного производства, впервые осуществленный в 1855 г. в варианте бессемеровского процесса и в 1878 г. в варианте томасовского процесса, явился первым способом, позволившим получать большие количества литой стали. Отличительная особенность этого способа — высокие скорости окислительных процессов в сталеплавильной ванне при минимальной длительности плавки (10—30 мин). Существовавший ранее процесс производства стали из железа и добавок в тиглях (тигельный процесс), а также процесс получения стали из чугуна в тестообразном состоянии при температурах, недостаточных для расплавления, в пудлинговых печах (пудлинговый процесс) отличались малой производительностью и не могли удовлетворить быстрорастущих потребностей промышленности. [c.149]

Современные методы получения и горячей деформации стали обязаны изобретению способа ее получения в жидком состоянии. До середины XIX века сталь, поддающуюся ковке, изготавливали кричным или пудлинговым способами в виде небольших по размеру кованых заготовок, заключавших в себе остатки шлака. Продувка чугуна по методу Бессемера и (позднее) по методу Томаса в конвертере с основной футеровкой создала предпосылки для переработки фосфористого чугуна в сталь и тем самым заложила основы современного сталелитейного производства. Выплавка с верхним дутьем по способу Сименса и Мартена позволила получать сталь с более высокой чистотой и однородностью свойств и дала возможность влиять на химический состав отдельных плавок. Масса плавок по мере развития этих методов постоянно увеличивалась, и это создавало возможность поставки продукции прокатного производства в виде полуфабрикатов все более крупных размеров и массы. Резко снизить содержание азота в стали позволило применение ки- [c.334]

Мартеновская сталь (выдержка 12 лет) Пудлинговое железо (выдержка 12 лет) Бессемеровская сталь (выдержка 12 лет) [c.145]

Первый этап — передел чугуна в сталь, получаемую в тестообразном состоянии в виде крицы (сварочного железа). Он начался С применения кричного процесса, на смену которого пришел пудлинговый процесс (1784 г., Англия). [c.11]

Наилучшими качествами обладает электросталь (изготовленная по обоим способам), к-рая при умелом ведении производства получается чище мартеновской в отношении фосфора, серы, кислородных и прочих неметаллич. включений. Электросталь идет на самые ответственные, термически обрабатываемые изделия и широко применяется для изготовления инструментов. В электропечах высокой частоты, обладающих производительностью меньшей, чем у обычных дуговых, за последнее время производится самая совершенная по своим качествам С. Тигельная С. является самой дорогой и в последнее время повсюду вытесняется электросталью. Качество тигельной стали очень высокое и она применяется в небольшом количестве для самых ответственных изделий и инструмента. Пудлинговая. С. в СССР не производится, а за границей изготовляется в небольшом количестве она сильно загрязнена шлаками, но обладает хорошей свариваемостью. [c.390]

Удлиненные включения понижают ударную вязкость в поперечном направлении. Они понижают также чувствительность к надрезу, когда надрез расположен поперек волокон. Поэтому в изделиях особого назначения желательно иметь равномерна распределенные включения, например, в звеньях цепи из пудлингового железа или пружинах из кремнемарганцовистой стали. [c.31]

Пудлинговая сталь (сварочное железо) получается расплавлением чугуна и его переработкой на поду пудлинговой печи. [c.358]

Материал — литая сталь. Пудлинговая сталь (только по осооому заказу), бенно если они сделаны [c.689]

Сварочная или пудлинговая сталь. Доменный чугун расплавляется Б соприкосновении с отдающим кислород шлаком (окись железа) в пламенной печи, имеющей такую же шлаковую футеровку,— пудлинговая печь делается с одной или двумя топками, емкостью от 300 до 500 кг. Расплавленный чугун перемешивается от руки железными штангами (пудлингуется) до тех пор, пока под действием воздуха и шлака посторонние примеси не окислятся. При этом металл становится тестообразным. Он собирается в отдельные куски весом приблизительно в 60 кг (крицы) и прокатывается (после проковки под олотом)в полосу (мильбарс). Заготовка сортируется по излому и пакетируется, иногда вместе с железным ломом того же качества. Пакеты свариваются и подвергаются дальнейшей прокатке. В Америке изготовляют сварочную сталь в больших масштабах вливанием расплавленной стали в жидкий шлак (способ Астона). [c.1041]

В 1815 г. Соболевский покидает столицу. Он направляется в Пожву, на один из старейших заводов Урала. Здесь работали крупнейшие по тому времени доменные печи, изготовлялись сложные металлорежущие станки, паровые машины и даже хирургические инструменты П. Г. Соболевскому было поручено техническое руководство всем этим сложным производственным предприятием. Он разрабатывает новые механизмы, совершенствует методику химических анализов, но главное внимание уделяет металлургическому производству, особенно переработке чугуна в сталь. Одним из первых он применяет на отечественных заводах пудлинговый процесс взамен малопроизводительного и дорогого кричного способа переработки чугуна. Для этого он конструирует на Пожевоком заводе специальную нламенпо-отражательную (пудлинговую) печь, на которой осваивает новый для русской металлургии технологический процесс. До Соболевского пудлинговые печи строились только па английских металлургических заводах. В 1830-х годах отражательные печи для пудлингования, сконструированные П. Г. Соболевским, стали использоваться и на других заводах Урала. [c.36]

XIX в. приближался к своей середине. Этот период характеризовался быстрым развитием индустрии. Промышленность требовала все большего количества металла и все лучпхего его качества. Пудлинговый способ производства стали уже не удовлетворял потребности машиностроения. Чтобы получить доброкачественные детали крупных станков и двигателей, нужна была литая сталь, вполне однородная по своему химическому составу. Такую сталь тогда вьшлавляли только в тиглях. Наиболее успешно тигельная плавка велась в те годы на заводах немецкого капиталиста Крупна, но ее технологические особенности держались в секрете. [c.56]

Бессемеровский процесс отличается высокой производительностью. Уже в самые первые годы своего существования он позволял за считанные минуты превратить 10—15 т чугуна в ковкое железо или сталь. Раньше для этого требовалась работа пудлинговой печи в течение нескольких дней, а кричного горна — в течение нескольких месяцев [5, с. 158]. Но изобретение Бессемера имело и существенные недостатки. Новый способ не позволял перерабатывать малокремнистые чугуны. Ведь в основном кремний при сгорании обеспечивал нужную для процесса высокую температуру металла. Кроме того, в бессемеровских конвертерах не удавалось освобождать металл от крайне вредных примесей серы и фосфора, целиком переходящих в конечный продукт — литую сталь. Для совершенствования конвертерного процесса понадобились усилия ученых-металлургов многих стран мира, и прежде всего наших соотечественников. [c.118]

Первая сталеплавильная печь, построенная Мартеном, имела небольшие размеры. Она вмещала всего 1,5 т металла, площадь пода составляла около 3 м . Внутренняя часть печи была выложена кислым огнеупорным материалом, а ее под наварен кварцевым песком. В печь загружали 700 кг чугуна, а когда чугун расплавлялся, вводили добавки в виде подогретого стального скрапа или пудлинговых криц. Весь процесс передела совершался в течение 14 ч. Расход угля на 1 т стали составлял около 1,5 т. [c.120]

Осенью 1873 г. за несколько дней до заседания Американской Национальной Академии наук, которое должно было происходить в Стевенсоновском технологическом институте, Тарстон решил узнать, может ли пластическое поведение, описанное Треска в незадолго до этого опубликованной работе, быть изучено при кручении при помощи его машины. Возбудив в образце из пудлингового железа деформации в пластической области, он зафиксировал грузовой рычаг, чтобы обнаружить, будут ли крутящий момент и (или) угол закручивания изменяться в течение двадцати четырех часов. На следующий день 13 ноября 1873 г.— дата, которая стала предметом последующих жарких споров,— Тарстон обнаружил, что ни крутящий момент, ни угол закручивания не изменились. Однако к его чрезвычайному изумлению, когда он продолжил опыт от этого предварительно созданного напряженного состояния, начался новый линейно-упругий участок с новым пределом упругости, более чем на 25% выше, чем тот, который был бы достигнут при обычной [c.40]

По способу получения в тестообразном или твёрдом состоянии различают сталь а) сыродутную, получаемую в горне восстановлением железа с помощью раскалённого древесного угля и окиси углерода б) пудлинговую, получаемую расплавлением чугуна и его восстановлением на поду печи в) губчатое железо, получаемое прямым восстановлением железа из руды газами при относительно низких температурах г) электролитическое железо, получаемое, электролитическим осаждением железа из водных растворов. [c.103]

Первыми способами получения стали из чугуна были кричный способ (XIV—XV вв.) и затем пудлинговый способ (XVIII в.). Во второй половине прошлою столетия появились и получили наибольшее развитие высокопроизводительные бессемеровский и томасов-ский способы. Недостатками этих способов являются невысокое качество стали и ограниченность сырьевой базы, так как для передела в сталь можно использовать только бессемеровский и томасовский чугуны с определенным содержанием кремния, серы и фосфора. Поэтому в дальнейшем основную массу стали выплавляли мартеновским способом, менее производительным, но позволяющим получать более качественную сталь. Для выплавки стали этим способом используют наиболее распространенный мартеновский чугун, не [c.37]

Первыми способами получения стали нз чугуна были кричный способ (ХП—ХП1 вв.) и затем пудлинговый способ (конец ХУП1в.). Продуктом плавки были крицы — небольшие куски — комья сварившихся между собой зерен металла. Получение плотного металла — сварочного железа — происходило при последующей ковке или прокатке. Во второй половине XIX в. появились и получили наибольшее развитие высокопроизводительные способы бессемеровский (1856 г.) и томасовский процессы (1878 г.). Их недостатками являются невысокое качество стали и ограниченность сырьевой базы, так как можно было использовать лишь некоторые чугуны (с определенным содержанием 51, 8, Р). Поэтому примерно с начала нынешнего столетня основную массу стали выплавляли мартеновским способом (появился в 1864 г.) — менее производительным, но позволяющим выплавлять более качественную сталь. Кроме того, для выплавки мартеновской стали используется наиболее распространенный чугун (непригодный для бессемеровского и томасовского передела) и огромное количество вторичного металла — стального скрапа. [c.40]

СТАЛЬ, ковкий сплав железа с углеродом (до 2%), содержащий нек-рое количество примесей в силу технологич. производства сплава или специально прибавленных для придания С. тех или иных свойств. Обычные технич. сорта (конструкционные) С. содержат до 0,5% С, Мп< 1 %, Si<0,5%, S и Р<0,1%. Состав специальных С. значительно шире кроме того они содержат иногда выше 25% разных примесей. Существуют восемь способов производства С. мартеновский основной и кислый, бессемеровский, то.масовский электроплавка—основная и кис-лая тигельный и пудлинговый. Наиболее широкое при.менение в пром-сти имеет мартеновская С. как конструкционная С. благодаря своим достаточно хорошим качествам, недорогой цене и возможности получения ее в больших количествах. Кислая мартеновская С. по сравнению с основной обладает рядом преимуществ лучшей раскисленпостыо, меньшим количеством пузырей и лучшей пластичностью неметаллич. включений. Кислая сталь поэтому обычно применяется для наиболее ответственных изделий. Однако, как показывает опыт заграничных и лучших з-дов СССР, и основная мартеновская С. в случае правильного ее изготовления не уступает кислой. Бессемеровская и томасовская С., вследствие продувания через них в конвертерах воздуха и скорости процесса их изготовления, несмотря на все меры предосторожности и надлежащее раскисление, получаются по сравнению с мартеновской менее однородными и более загрязненными кислородными включениями, шлаками и газами. [c.390]

Сварка труб встык. Способ этот применяют для труб с внутренним от 6 мм до 50 и даже 60 мм, гл. обр. для водо-, газо- и воздухопроводов. Для изготовления их в Европе применяется почти исключительно мягкое мартеновское литое железо с содержанием углерода не более 0,10% и марганца 0,40%, америк. же заводы применяют кроме пудлингового и мартеновского литого железа еще в большом количестве мягкую бессемеровскую сталь, исходя иа соображений лучшей сварки и более легкого вьшол- [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...