Прочность борных волокон

Весьма ограничены исследования свойств длительной прочности борных волокон. В [14] представлены некоторые результаты испытаний по длительной прочности моноволокон бора при 482 °С. Одна группа экспериментов была проведена в воздухе, а другая — в аргоне (рис. 4). Результаты, полученные на воздухе, показали резкое снижение уровня напряжений при продолжительности действия нагрузки между 3 и 5 ч. При том же самом уровне напряжений и температуре, но в атмосфере инертного газа, прочностные свойства оказались более хорошими, резкое падение уровня напряжений произошло при продолжительности действия нагрузки между 10 и 20 ч. [c.272]

В отношении результатов рис. 4 имеется ряд сомнений. При испытаниях на растяжение (кратковременное нагружение) почти не оказалось разницы между данными, полученными в воздухе и в аргоне вплоть до 482 °С (табл. 2 работы [14]), в то время как результаты рис. 4, по-видимому, указывают на заметное падение прочности даже при кратковременном нагружении на воздухе. Не хватает также информации об испытаниях на длительную прочность на воздухе при длительности нагружения, большей 20 ч. Графики, приведенные на рис. 4, указывают на то, что прочность при постоянной нагрузке при 482 °С очень резко падает и волокна теряют около 75% от своей первоначальной прочности менее чем за 100 ч в азоте и за 10 ч в воздухе. Не обнаружено результатов по длительной прочности борных волокон при комнатной температуре. [c.274]

Последнее, что необходимо упомянуть при изучении временных зависимостей прочности борных волокон,— это влияние скорости деформации. В работе [13] проведены эксперименты на растяжение при скоростях деформации, меняющихся на два порядка (от 0,005 до 0,5 1/мин). В интервале более низких скоростей обнаружено небольшое увеличение прочности с ростом скорости деформации, за ним в интервале более высоких скоростей деформации следует уменьшение прочности (рис. 7). Однако в работах [И, 12] не обнаружено влияния скорости деформации на прочность бора (рис. 7). [c.275]

Рис. 29. Теоретическая Кривая зави симости прочности борных волокон от толщины боридной зоны

Следует выделить три участка на кривой зависимости прочности борных волокон от толщины зоны взаимодействия. На первой стадии (участок 1) деформация до разрушения (прочность) волокон не зависит от толщины слоя диборида, так как разрушение волокон определяется собственной популяцией дефектов. Первая критическая толщина Хкр = 1000 А. Интересно отметить, что высокопрочные борные волокна более чувствительны к реакции взаимодействия, так как Хкр уменьшается с повышением прочности волокон (участок/ ). Вторая критическая толщина для рассматриваемого случая равна 5000 А. Прочность борных волокон снижается пропорционально lYх пр и изменении толщины слоя продуктов реакции от 1000 до 5000 А (участок 2). Разрушение волокон на этой стадии инициируется трещинами в боридном слое. Участок 3 кривой при толщинах зоны взаимодействия свыше 5000 А соответствует одновременному разрушению слоя диборида и волокон при постоянной деформации 0,25, равной деформации до разрушения массивного диборида титана (см. табл. 10). [c.75]

На рис. 32 приведен график зависимости прочности в продольном направлении композиции А1 — 46% В от температуры вакуумного прессования в течение 1 ч [47]. На этом же графике нанесена кривая изменения относительной прочности борных волокон, вытравленных из композиции. Относительную прочность волокон определяли из гистограмм распределения. Анализ этих гистограмм показывает, что распределение прочности вытравленных волокон, так же как и исходных, можно описать нормальным законом с левосторонней асимметрией. Химическое взаимодействие при выбранных условиях прессования не изменяет вида распределения, но влияет на параметры распределения — среднюю прочность о и стандартное отклонение 5 . [c.79]

ВОЛОКОН С поверхности, с которых травлением удален слой продуктов реакции, сохраняется постоянной и равной исходной. Это однозначно свидетельствует о решающей роли реакционных слоев и снижении прочности борных волокон. [c.82]

Рассмотрим возможные твердофазные реакции между алюминием и борными волокнами. По-видимому, реакции окисления и взаимодействия с алюминием являются основными, влияющими на прочность борных волокон [c.82]

Имеющиеся в литературе данные исследования химической совместимости борных волокон с магнием весьма противоречивы. Так, например, в работах [97, 122] не обнаружено химического взаимодействия между магнием и борными волокнами в композициях, полученных методом литья при температурах 700—750° С. Однако в работе [96] показано, что прочность борных волокон понижается вдвое после контакта с жидким магнием при температуре 700° С. [c.83]

Прочность борных волокон, вытравленных из прессованных композиций после получения, не отличается от исходной. Это свидетельствует о том, что при принятых режимах прессования разупрочнения волокон не происходит после изотермических отжигов при 200 и 300° С прочность волокон и композиций незначительно увеличивается, а после отжигов при 400° С кривые имеют максимум. Результаты представлены в табл. 14. Следует отметить, что [c.84]

Прочность борных волокон определяется поверхностными и объемными дефектами, а также дефектами на поверхности раздела сердцевина—оболочка. Чаще поверхностные дефекты возникают в борных волокнах с грубой поверхностью, содержащей наросты, неровности и трещины. Поверхностные дефекты устраняют травлением, что ведет к увеличению прочности борного волокна. [c.268]

Предел прочности борных волокон [c.233]

Полученные в эксперименте параметры структуры бороалюминия, характеристики прочности борных волокон, коэффициенты вариации этих значений использовались как исходные данные в структурно-имитационной модели деформирования и разрушения бороалюминия [7]. На рис. 8.5 представлены расчетные диаграммы де- [c.234]

Различие данных эксперимента и модели можно объяснить накоплением повреждений структуры композита при циклическом нагружении, что вызывает снижение сопротивления материала распространению трещины. Это подтверждается тем, что разрушение не всегда происходило от расслоения наименьшей длины имеющего, следовательно, наибольший уровень напряжений в его вершине. Учитывая вероятностный характер прочности борных волокон, их разрушение возможно при напряжениях, много меньших предельных для композита в целом. Как показано в работе [32], наличие поля микродефектов перед фронтом макротрещины трещины влияет на значение коэффициента интенсивности напряжений, что не учитывается в модели. Другим объяснением может служить различие в расчетных и реальных схемах образцов, так как после циклического нагружения размеры трещин расслоения были различными. В расчетных схемах предполагалось, что ответвления расположены симметрично относительно поперечной трещины. [c.253]

Разрушение образцов композиционных материалов при их испытании на растяжение в продольном направлении по типам I и II зависит от соотношения прочности матрицы и волокна. Ряд исследователей [3, 2, 32] показали, что в процессе растяжения композиционного материала в поперечном направлении возникает сложное напряженное состояние, а матрица и волокна подвергаются воздействию напряжений, значительно превышающих напряжения, определенные по простым механическим моделям (например, по правилу смеси). В этом случае морфология структуры поверхности разрушения определяется поведением компонентов материала. Вначале предполагали, что разрушение по матрице при поперечном растяжении (тип I) происходит из-за более высокого предела прочности борных волокон. Однако это [c.464]

Прочность сердцевины значительно ниже прочности волокна в целом. В сердцевине возникают напряжения сжатия, а в прилегающих участках бора — напряжения растяжения. Это приводит к появлению остаточных напряжений и возникновению радиальных трещин. При небольшой плотности волокна бора обладают высокой прочностью и жесткостью. Высокая прочность борных волокон объясняется мелкокристаллической структурой. Большое влияние на прочность оказывает и структура их поверхности. Поверхность имеет ячеистое строение, напоминающее по внешнему виду початок кукурузы (рис. 14.28). Наличие крупных зерен на поверхности, а также включений, трещин, пустот снижает прочность борных волокон. При температуре выше 400 °С борные волокна окисляются, а выше 500 °С вступают в химическое взаимодействие с алюминиевой матрицей. Для повышения жаростойкости и предохранения от взаимодействия с матрицей на борные волокна наносят покрытия из карбида кремния, карбида и нитрида бора толщиной 3-5 мкм. [c.452]

Прочность борных волокон обладает заметным статистическим разбросом. Коэффициент вариации прочности в зависимости от дефектности структуры поверхности волокон колеблется в пределах 17— 36%. [c.22]

Разработано несколько вариантов пайки боралюминия. Опробованы припои для низкотемпературной пайки [12]. Припои состава 55% С(1—-45% Ag, 95% С(1 —5% Ад, 82,5 % С(1—17,5% 2п рекомендуются для деталей, работающих при температурах не выше 90 °С припой состава 95% 2п — 5% А1 — для рабочих температур до 315 °С. Для улучшения смачивания и растекания припоя на соединяемые поверхности наносят слой никеля толщиной 50 мкм. Высокотемпературную пайку производят с использованием эвтектических припоев системы алюминий — кремний при температурах порядка 575—615 °С. Время пайки должно быть сведено к минимуму из-за опасности деградации прочности борных волокон. [c.506]

Согласно работам [13, 59, 98, 99, 107], поверхность стеклянных волокон содержит гидроксильные группы и воду. Присутствие на поверхности борных волокон окислов бора обнаруживается при взаимодействии поверхности с метанолом [40]. Как будет показано далее, удаление окисного слоя с поверхности борного волокна приводит к увеличению прочности боропластиков при испытаниях на изгиб и сдвиг в исходном и во влажном состояниях. Результаты исследования показали, что на воздухе поверхность борного волокна, промытая метанолом и свободная от окислов бора, окисляется самопроизвольно. Данные электронно-микроскопического [c.236]

Для выяснения влияния адсорбции газов на поверхности борных волокон на величину адгезионной прочности в боропластиках изучалась адсорбция борными волокнами кислорода, двуокиси и окиси углерода, аммиака, азота и окиси этилена [43, 45]. Оказалось, что адсорбция в каждом случае незначительна и не влияет на предел прочности композитов при испытаниях на сдвиг. В работах [43, 45, 108] делались попытки увеличить реакционную способность борных волокон по отношению к эпоксидным смолам путем обработки волокна треххлористым бором, хлором, трифенил-арсином, азотом и аммиаком при температурах 426—1200 °С (реакционная способность оценивалась по данным о пределе прочности композита на сдвиг или изгиб). Однако такая обработка не дала желаемых результатов. В работе [39] показано, что метанол очищает и активирует поверхность борного волокна. [c.243]

В дальнейшем были разработаны новые перспективные волокна для композиционных материалов. К ним относятся углеродные волокна с различным сочетанием жесткости и прочности, борные волокна большого диаметра, органические волокна РНВ-49, волокна карбида кремния, непрерывные волокна окиси алюминия. Некоторые из этих волокон более пригодны для применения в сочетании с металлическими, а не полимерными матрицами. [c.131]

Для установления масштабной зависимости и определения характера этой зависимости в работе [41 ] была определена средняя прочность одной партии борных волокон при шести различных базах — 10, 25, 50, 100, 200, 500 мм. Средняя прочность а понижается с 330 до 180 кгс/мм при повышении длины испытуемого образца от 10 до 500 мм, а стандартное отклонение прочности снижается соответственно с 100 до 55 кгс/мм . Физически это означает, что вероятность нахождения ослабленного звена (грубого дефекта) в длинных волокнах выше, чем в коротких. Линейный характер зависимости в логарифмических координатах In ст—In/, как это следует из формулы (24), подтверждает правомерность использования. функции Вейбулла для описания распределения прочности хрупких борных волокон. Параметр т, определяемый но тангенсу угла наклона прямой In а—In /, равен для данной партии волокон шести. Чем больше коэффициент вариации волокон (меньше т), тем сильнее проявляется масштабная зависимость прочности. Таким образом, в некотором смысле параметр m может характеризовать качество волокон в бездефектных волокнах (т —> оо) разброс прочности отсутствует и прямая на графике будет горизонтальной. [c.22]

Из всех известных армирующих материалов борные и углеродные волокна являются одними из наиболее перспективных для упрочнения алюминиевых, магниевых, титановых и других металлических матриц, в связи с тем что предел прочности указанных волокон составляет —350 кгс/мм , а модуль упругости —40 ООО кгс/мм при плотности 1700—2600 кг/м . Это обеспечивает достижение в композиционных материалах весьма высоких значений удельной прочности и удельного модуля упругости. [c.33]

Исследование композиции Ti — 25% борных волокон с покрытием Si или волокон Si показало, что и в этом случае прочность в продольном направлении определяется состоянием поверхности раздела (табл. 12). Изотермические отжиги при 870° С вплоть до 10 ч почти не снижают относительную прочность этой композиции. [c.77]

КОМПОЗИЦИИ методом диффузионной сварки. Критерием степени взаимодействия служили предел прочности при растяжении композиции в направлении укладки волокон, а также средняя прочность вытравленных из матрицы борных волокон. Поскольку борные волокна имеют большой разброс частных значений прочности, то лишь средняя прочность, определенная на основе большого числа испытаний, может служить надежной характеристикой для оценки степени разупрочнения, обусловленного химическим взаимодействием. [c.79]

Начальная стадия процесса взаимодействия борных волокон с алюминиевой матрицей исследована в работе [68]. Установлено, что этот процесс протекает в две стадии. Вначале происходят разрушение и коагуляция пленки окиси алюминия, связанная, по-видимому, с диффузией кислорода в дальнейшем наблюдается химическое взаимодействие с образованием включений диборида алюминия, приводящее к резкому снижению как прочности композиционного материала, так и прочности связи волокон с матрицей. [c.82]

Существует интервал температур прессования, в котором понижение прочности борных волокон незначительно. Из сопоставления кривых на рис. 32следует,что понижение прочности композиций по мере повышения температуры прессования связано с разупрочнением волокон, которое обусловлено химическим взаимодействием. Особенно интенсивно это взаимодействие протекает при температурах выше 560° С. Пониженная прочность композиций, полученных при 480° С, обусловлена, по-видимому, недостаточно прочной связью между матрицей и волокном. Такая композиция работает как пучок параллельных волокон. Таким образом, для достижения максимальной прочности композиции в продольном направлении следует стремиться к созданию оптимальной связи слишком прочная связь, обусловленная интенсивным химическим взаимодействием, нецелесообразна, так как при этом снижается прочность волокон слабая механическая связь не обеспечивает надлежащей передачи касательных напряжений к волокнам. На поверхности вытравленных волокно бора обнаружен слой продуктов химического взаимодействия. На рис. 33 приведена серия микроструктур, полученных с помощью сканирующего микроскопа [c.79]

Некоторое снижение прочности борных волокон, особенно при небольших расстояниях волокон до среза сопла, объясняется, по-видимому, локальной поверхностной коррозией волокон под воздействием химически активной среды факела плазмы и относительно высоких максимальных температур, достигаюш,нх --520 С за время 10—12 с при расстоянии 50 мм. При расстоянии волокон до среза сопла, равном 100 мм, максимальная температура на волокнах не превышает 180 С, при этом прочность волокон в процессе напыления снижается на 5—12%. [c.173]

Гибка в направлении, при котором ось изгиба параллельна волокнам, осуществляется значительно легче, но при больших степенях деформации возможно образование трещин во внешних слоях волокна внешних слоев служат источником трещинообразо-вания. Минимальный угол изгиба помимо прочих условий определяется прочностью борных волокон в радиальном направлении и прочностью связи волокон с матрицей. [c.199]

С целью определения зависимости предела прочности борных волокон от длины были проведены испытания волокон со средним диаметром 0,14 мм, которые проводились на трех различных длинах 10, 25 и 125 мм. В [1] представлены сравнительные результаты испытаний волокон до и после их вытравливания из матрицы раствором NAOH, которые показывают, что вытравленные волокна дают меньшую среднюю прочность. Поэтому для данных испытаний волокна извлекали механическим способом композит разделяли на слои, удаляли слой матрицы до выхода волокон на поверхность, после чего волокна осторожно извлекали из матрицы. [c.232]

Если теоретическая прочность борных волокон равна EpIiQ, где Ер— модуль упругости, то при наблюдаемой прочности бора дефекты должны характеризоваться коэффициентами концентрации напряжения Кр, задаваемыми уравнением [c.283]

Испытания на растяжение и длительную прочность борных волокон, выполненные в вакууме Эллисоном и Буном [91, показали, что прочность их до 1000° F (538° С) снижается незначительно. Это подтверждает точку зрения о влиянии на прочность борных волокон взаимодействия поверхности с атмосферой. Указанные результаты и аналогичные данные Меткалфа и Шмитца 119], полученные для испытанных в вакууме волокон, в общем согласуются с высокими значениями прочности на растяжение и сопротивления ползучести борных волокон в условиях полного окружения титановой матрицей. Данные обоих источников указывают на то, что длительная (100-часовая прочность) материала при 1000° F (538° С) находится в интервале 265 ООО— [c.307]

Особенности структурных свойств композиционных материалов на основе углеродных и борных волокон с традиционными схемами армирования исследованы в работах [20, 25, 33, 59, 70]. Анализ и сопоставление полученных данных по угле- и боро-пластикам с аналогичными данными типичных стеклопластиков [39, 71] свидетельствуют о том, что использование высокомодульных волокон при традиционных схемах армирования способствует лишь резкому увеличению жесткости материала в направлениях армирования при этом заметного возрастания других упругих и прочностных характеристик не происходит. Главной отличительной особенностью высокомодульных композиционных материалов является большая по сравнению со стеклопластиками анизотропия упругих свойств [25]. Для углепластиков увеличение анизотропии упругих свойств обусловлено также анизотропией самих армирующих волокон. Существенных различий по прочностной анизотропии между стеклопластиками и высокомодульными материалами нет, но абсолютные значения межслойной сдвиговой прочности и прочности на отрыв в трансверсальном направлении однонаправленных и ортогонально-армированных углепластиков в 1,5—3 раза ниже аналогичных характеристик стеклопластиков. [c.7]

Рис. 6. Типичные диаграммы деформирования композиционного материала на основе борных волокон и эпоксидного связующего (Г = 25° С) при а — продольном (7) и поперечном 2) растяжении (соответственно Е = = 21 050 кгс/мм ж Е = 2180 кгс/мм ) однонаправленного слоя б — продольном (7) и поперечном (2) сжатии (соответственно Я = 23 700 кгс/мм ш Е = 2320 кгс/мм ) однонаправленного слоя в — растяжении материала, армированного под углами 45° (Е = 2100 кгс/мм , предел прочности 150 кгс/ммз)

По наблюдениям Энтони и Чанга [1], стабильность материала А1 —27 ат. % В заметно уменьшается при термоциклировании от 700 К до комнатной температуры. После 100 циклов испытаний прочность композита и волокна уменьшилась на 20 и 40% соответственно. Причиной потери прочности можно считать разупрочнение борных волокон, заметное после их извлечения из матрицы, а не разрушение связи волокно — матрица. Авторы предположили, что потерю прочности могли вызвать необнаруженные изменения структуры и (или) распределения остаточных напряжений в волокне. Однако недавно установлено, что причиной разупроч- [c.97]

Борные волокна с покрытием из нитрида бора оказались весьма стабильными в контакте с расплавленным алюминием. Кэй-мехорт [8] показал, что до тех пор, пока сохраняется целостность этого покрытия, борное волокно остается неповрежденным в расплаве алюминия при 1073 К. На основании этих данных был разработан способ изготовления композитов А —В путем пропитки волокон расплавленным металлом. Форест и Кристиан [11] исследовали сдвиговую и поперечную прочности композита, состоящего из борных волокон с нитридным покрытием н матрицы из алюминиевого оплава 6061. Материал был изготовлен диффузионной сваркой. Прочность этого композита на сдвиг оказалась меньше, а поперечная прочность — существенно меньше, чем материалов, армированных волокнами бора и борсика. Такие низкие значения прочности, возможно, обусловлены слабой связью между нитридом бора и алюминием, хотя в работе отсутствуют данные о характере разрушения, которые могли бы подтвердить это предположение. Связь между алюминием и борным волокном с покрытием из карбида кремния в меньшей степени зависит от способа изготовления материала. По заключению авторов цитируемой работы, наиболее удачное сочетание механических свойств имеет композит алюминиевый сплав бОбГ —непокрытое борное волокно, закаленный с 800 К с последующим старением. [c.128]

Купер и Келли [7], а также Тетельман [47], считают, что уравнение (12) позволяет достоверно оценить вклад матрицы в вязкость разрушения меди, армированной вольфрамовой проволокой. Герберих [12] указал, однако, что, несмотря на возможность разумных количественных оценок, уравнение (12) некорректно, поскольку композит трехмерен, а волокна имеют не квадратное, а круглое сечение. По Олстеру и Джонсу [31], в алюминии, армированном от О до 6 об.% вольфрама, упрочнитель не оказывает существенного влияния на вязкость матрицы. Те же авторы предположили, что в композите бор — алюминий, содержащем 50 об.7о упрочнителя, вязкость разрушения матрицы практически не зависит от борных волокон. Такое предположение может быть оправдано лишь в случае, если деформация матрицы у вершины трещины локализована на столь малом участке, что на нее не влияет присутствие волокон. Поэтому к каждому композиту в зависимости от его поведения необходим индивидуальный подход. Будет ли вязкость разрушения матрицы столь же низка, как и для массивного образца материала матрицы, или несколько выше —это, согласно Куперу и Келли [7], определяется влиянием волокон. Если поверхность раздела прочна, а коэффициент вариации прочности волокон велик, то, по Меткалфу и Кляйну [27], места разрушения волокон будут характеризоваться значительным пространственным разбросом это может привести к увеличению деформации матрицы, а последнее, в свою очередь, — к росту вязкости разрушения. [c.288]

КОН карбида кремния на воздухе с (последующей адсорбцией на них аппретов адгезия эпокеидной смолы к волокнам улучшается [65], а кипячение борных волокон в метаноле позволяет повысить прочность боропластиков на изгиб в исходном и во влажном состояниях [39]. [c.267]

Борные волокна позволили получить первый истинно композиционный материал для авиационно-космической техники. Преимущества борных волокон состоят не только в том, что они обладают высокими показателями удельных механических свойств, но и в том, что их использование возможно в сочетании как со связующими, ранее разработанными для стеклопластиков, так и с алюминием. Поскольку авиационные конструкции обычно проектируются с учетом требований как по жесткости, так и по прочности, композиционные материалы на основе борных волокон эффективнее использовать в тех агрегатах, в которых малые деформации должны сочетаться с высокой прочностью. Борное волокно пока еще относительно дорогой материал, хотя его стоимость не столь велика, как указывается в некоторых источниках. Пауэрс [16], например, считает, что цена борного волокна до некоторой степени зависит от уровня цен и технологии получения других волокон. Относительно высокий спрос и усовершенствование процессов изготовления могли бы обеспечить снижение цены на борное волокно до 110 доллар/кг. [c.46]

Если менять материалы, из которых изготавливается волокно, или метод их изготовления, то можно получить волокна бора с различными свойствами. Исследование механических свойств нескольких борных волокон было осуществлено в [22] полученные результаты дали большой разброс прочностных свойств для каждого типа волокна. Этот разброс есть следствие потери пластичности, когда дефекты в материале приводят к катастрофическому разрушению при относительно низких напряжениях. Гистограмма значений прочности на растяжение для двух типов непрерывных борных волокон показана на рис. 3. Один тип низкого качества, а другой — высокого. Приведены результаты для волокон в состоянии поставки и для протравленных волокон, в которых влияние поверхностных дефектов сведено к минимуму. При анализе временньгх свойств прочности волокнистых композитов, армированных борными волокнами, необходимо помнить о форме функции распределения прочности. [c.272]

Рис. 28. Длительная прочность под углом в 45° для однонаправленного (2 я 4) и перекрестно армированного (7 и 3) с углом укладки в +45° композитов (25 об.% борных волокон в алюминии 6061) [66].

В табл. И приведены результаты определения предела прочности при растяжении композиции Ti—25% борных волокон после изотермических отжигов при 870° С различной продолжительности. Для сравнительной оценки удобно пользоваться нормированной прочностью От/аао, где о — средняя прочность волокон (композиции) после отжига при температуре Т в течение времени т, а ff2o — исходная средняя прочность при комнатной температуре. Уже после 30-минутного отжига нормированная прочность композиции составляет 65% и в дальнейшем мало изменяется, несмотря на увеличение толщины слоя диборида титана с 7000 и до 100 ООО А. Деформация волокон после 30-минутного отжига составляет 0,27% и близка к деформации разрушения массивного TiBj. [c.76]

Рис. 32. Изменение прочности комнозн-ции А1—46% В (кривая 1) и относительной прочности вытравленных борных волокон (кривая 2) в зависимости от температуры прессования в вакууме (время прессования I ч)

Вторая причина может быть связана с улучшением связи между волокном и матрицей вследствие дополнительного химического взаимодействия в процессе термической обработки. Например, прорастание иглообразных кристаллов AlBj в матрицу безусловно способствует улучшению связи между компонентами. Ситуация подобна той, которая возникает в полимерных композициях, армированных вискеризованными углеродными волокнами. Естественно, что степень химического взаимодействия не должна превышать некоторой критической , после которой следует интенсивное разупрочнение борных волокон. Аналогичное изменение деформации до разрушения (прочности) композиций Л1 — 45% В и Л1—25% В и волокон, вытравленных из них после отжига при 500° С, было обнаружено Меткалфом и Клейном [50] (рис. 35). На первой стадии отл ига (30 мин) деформация до разрушения волокон и композиции несколько повышается, затем следует стадия значительного разупрочнения, которое стабилизируется на уровне 50% от исходной прочности. Интересно отметить, что прочность [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...