СЕРЫЙ Микроструктура

На фиг. 146 показан пример серии микроструктуры стали после пробы на зерно согласно вышеописанному методу. Здесь приведены снимки при увеличении в 100 раз для восьми наиболее часто получающихся размеров зерна при испытании. Нетрудно видеть, что если проба на зерно даст структуру, соответствующую по размерам зерен первым баллам шкалы, то будем иметь крупное [c.206]

Серия микроструктур на рис. 53 показывает типичный процесс роста зерен. Рис. 53, а показывает структуру сплава (твердый раствор хрома в никеле) после окончания первичной рекристаллизации. Видны мелкие равноосные зерна. Повышение температуры ведет к росту отдельных зерен за счет мелких получается структура, состоящая из отдельных крупных зерен, окруженных мелкими (рис. 53, б). Дальнейшее повышение температуры еще увеличивает число крупных зерен (рис. 53, в), пока, наконец, мелкие зерна но окажутся поглощенными крупными, и вся структура тогда будет состоять из крупных зерен (рис. 53, г). [c.56]

Рис. 165. Микроструктура серого чугуна

Рис. 4.37. Микроструктуры серого чугуна

Рис 6.2. Микроструктуры серого чугуна (Х 450) [c.74]

После каждой серии испытаний проводилось металлографическое исследование образцов из отрезков труб для определения микроструктуры металла, состояния хромового покрытия, а также наличия микродефектов на поверхностном слое трубы. [c.254]

Для проведения серии испытаний образцы необходимо готовить по одному технологическому процессу, макро- и микроструктура должны быть идентичны, а значение твердости для образцов — близкими. Предельное отклонение по твердости не должно превышать НВ + 5 или НВС 0,5. Термическая обработка металла производится до финитных операций изготовления образцов. Поверхностному упрочнению подвергаются окончательно изготовленные образцы (рис. 3.14). Рабочую часть их необходимо полировать. [c.46]

В результате термообработки приготовлены три серии образцов для изучения влияния режима закалки и отпуска на микроструктуру стали 1) закалка в интервале 790—910°С [c.176]

Полная автоматизация процесса измерения обеспечивает возможность проведения непрерывных длительных испытаний без участия исследователя. Прибор автоматически с помощью алмазной пирамидки производит серию наколов на образец, располагая их по строкам. Количество наколов в строке так же, как и интервал между строками, устанавливается в широких пределах. Прибор исключает указанные недостатки в других устройствах такого типа и позволяет осуществить и автоматически регистрировать измерение микроструктуры на основе микротвердости в агрессивных средах. [c.241]

На рис. 166 и 167 приведены два графика, построенные по данным измерений на стереокомпараторе и иллюстрирующие кинетику развития микрорельефа, образующегося на поверхности образцов, растягиваемых при 20 и 800° С, микроструктура которых показана на рис. 164 и 165 соответственно. На рис. 166, а и 167, а представлены профили исходных поверхностей образцов (после полировки и химического травления). Как видно из рисунков, еще до начала нагружения образцов наибольшее расстояние между впадинами и выступами на поверхности отдельных зерен составляет около 30 мкм при 20° С и возрастает примерно до 40 мкм при нагреве до 800° С в вакууме. При построении каждой серии графиков за начало координат принимали одну и ту же точку А, соответствующую выбранной плоскости измерения эти [c.257]

Термическая обработка, микроструктура и дисперсионное упрочнение сплавов многокомпонентной промышленной серии 2000 могут быть поняты до некоторой степени при изучении основной бинарной системы А1 — Си. Алюминиевый угол диаграммы состояния этой системы показан на рис. 85. Алюминий может удерживать в твердом растворе до 5,7 % меди. Сплавы серии 2000 нагреваются под закалку до температуры в пределах от 493 до 535°С. [c.234]

Высокая прочность сплавов серии 7000 определяется в основном присутствием в их составе цинка и магния. Алюминий может содержать большие количества цинка и магния в твердом растворе при температуре под закалку (443—482 °С). При высоких скоростях закалки пересыщенный твердый раствор может быть получен при комнатной температуре. Этот раствор распадается при соответствующих режимах старения. Если при распаде во время старения достигается тонкое дисперсное распределение выделении, то имеет место значительное упрочнение этих сплавов. Типичная микроструктура такого сплава после искусственного старения на максимум прочности показана на рис. 103. Уровни прочности, которые могут быть получены, зависят от концентрации цинка и магния, как показано схематически на рис. 104. Максимальную прочность можно получить путем старения приблизительно при температуре 121°С в течение 24—48 ч (состояние Тб). Старение при более высоких температурах, например 160—177°С, приво- [c.250]

Рис. 51. Зависимость герметичности от микроструктуры серого чугуна а — влияние количества графита б — влияние длины графитовых включений в — влияние количества перлита

Гильзы блока цилиндров (табл. 35—37). Износостойкость гильз из серого чугуна и их способность противостоять задирам определяется микроструктурой чугуна, которая зависит от химического состава чугуна, сечения отливки и технологии ее изготовления. [c.98]

Основными детерминированными критериями, оценивающими состояние металла деталей и узлов котла, являются пределы прочности и текучести, относительные удлинения и сужения, твердость, ударная вязкость, балл микроструктуры, графитизация, коррозионная стойкость, химический состав (особенно содержание серы и фосфора), наличие микро- и макропор и некоторые другие. [c.146]

В прошлом изготовление детали обычно включало от двух до четырех серий последовательных операций ковки. В настоящее время улучшенная поверхность заготовок, качество микроструктуры и моделирование процесса позволяют во многих случаях обойтись единственной операцией ковки. Это обстоятельство гармонирует и с вечно актуальными целями регулирования стоимости и управления процессом. Естест- [c.205]

В качестве примера на рис. 4 представлена серия микроструктур нелегированного ванадия, отожженного при различных температурах. На рис. 4, в видно, что при нагреве до 900° С часть структуры уже рекристаллизовалась, а на рис. 4, г (отжиг при 950° С) - структура полностью ре кристаллизованная. В соответствии с описанной выше методикой температура 950° С бьша принята за температуру рекристаплизации. [c.18]

Существует интервал температур прессования, в котором понижение прочности борных волокон незначительно. Из сопоставления кривых на рис. 32следует,что понижение прочности композиций по мере повышения температуры прессования связано с разупрочнением волокон, которое обусловлено химическим взаимодействием. Особенно интенсивно это взаимодействие протекает при температурах выше 560° С. Пониженная прочность композиций, полученных при 480° С, обусловлена, по-видимому, недостаточно прочной связью между матрицей и волокном. Такая композиция работает как пучок параллельных волокон. Таким образом, для достижения максимальной прочности композиции в продольном направлении следует стремиться к созданию оптимальной связи слишком прочная связь, обусловленная интенсивным химическим взаимодействием, нецелесообразна, так как при этом снижается прочность волокон слабая механическая связь не обеспечивает надлежащей передачи касательных напряжений к волокнам. На поверхности вытравленных волокно бора обнаружен слой продуктов химического взаимодействия. На рис. 33 приведена серия микроструктур, полученных с помощью сканирующего микроскопа [c.79]

Показано, что стеклосилицидные и стеклокарбидные покрытия устойчивы в атмосфере водорода, азота, азотоводородной смеси и в перегретых парах серы при температуре 1100° в течение более чем 100 часов. Высокую устойчивость имеют стеклосилицидные покрытия в аммиаке при 1350°. Из рис. 4 видно, что внешний вид покрытых образцов до и после испытания практически одинаков. Не изменилась также и микроструктура покрытия. [c.197]

Форма образца и контртела должна обеспечивать в процессе ис-пытания постоянство напряжений в зоне контакта. Если наблюдаетсй некоторый износ и происходит пластическая деформация образцов, то при обработке результатов испытаний учитывают накопленную пластическую деформацию. В пределах одной серии испытаний иак-ро- и микроструктура, а также твердость образцов должны быть близкими. [c.274]

Авторы большое внимание уделяют сплавам черных металлов. Они освещают особенности методик, применяемых для исследования легированных и нелегированных сталей. Значительное место отводится методу отпечатков для выявления распределения фосфора, серы, окисных выючений. Особый интерес представляет методика определения склонности сталей к межкристаллитной коррозии и отпускной хрупкости, основанная на анализе микроструктуры. [c.7]

Блок стробоскопического освещения микроскопа МВТ. Система стробоскопического освещения микроскопа МВТ, как уже отмечалось, осуществлена при использовании строботрона ИСШ-15, особенностью которого является малая продолжительность свечения (порядка двух миллионных долей секунды). Эта лампа поджигается с помощью описываемой ниже электронной схемы через каждую 1/3000 долю минуты. При этом глаз наблюдателя видит одну и ту же зону как бы неподвижного образца, а не совершающего изгибные колебания. При фотографировании на снимке фиксируется микроструктура выбранного участка, а серия снимков позволяет проследить за особенностями изменений в строении образца в процессе разрушения от усталости. Принципиальная схема блока стробоскопического освещения микроскопа МВТ приведена на рис. 85. Основными [c.153]

Закаленный и отпуш,енный бейнит или мартенсит по стойкости против охрупчивания превосходит перлитную микроструктуру [14, 50], но в отношении сфероидизированных сталей четкого общего мнения пока нет [14, 23, 51]. Сложность ситуации можно продемонстрировать, сравнив уже приведенные выше результаты работы [51] с другими данными из той же серии экспериментов. При уровне прочности 640 МПа сфероидизированная сталь лишь несколько уступает отпущенному бейниту. Бейнит в свою очередь при прочности 865 и 1240 МПа обладает такой же стойкостью против водородного охрупчивания, как и отпущенный мартенсит. В этой области нужны дальнейшие тщательные систематические исследования при контролируемых условиях. [c.61]

Для изготовления деталей, работающих при высоких температурах и подвергающихся механической обработке, рекомендуется состав [121 0,8-1,50/оС, 30,0—35,00/п Сг, 0,8—1,20/о 51, до 0,5% Мп содержание фосфора и серы — минимальное микроструктура сплава хромоферрит -+- эвтектика твёрдость Нд = 250 кг/мм 1 [c.63]

Микроструктура. Отливки из обезуглеро-женного ковкого чугуна имеют излом блестяще-белого или матово-серого цвета в отличие от черного в графттизирозанном ферритном ковком чугуне. Микроструктура обез-углероженного ковкого чугуна весьма резко изменяется от периферии к центру отливок, в особенности при большой толщине их. Структура обезуглероженного чугуна перлитно-ферритная, а при более высоком содержании связанного углерода может быть чисто перлитной. В качественных отливках из обезуглероженного ковкого чугуна перлит должен быть мелкослойным. При недостаточно полной декарбюризации образуется в сердцевине отливок перлитно-цементитная структура. При значительном количестве свободного цементита металл весьма твёрд и хрупок. Чем ближе к поверхности, тем количество углерода меньше, и в структуре получается преобладание феррита. У наружной поверхности структура обычно чисто ферритная. [c.77]

Для второй серии испытаний на машины трения устанавливали диски, выточенные из заготовок, отлитых по технологии, разработанной Научно-исследовательским институтом автотракторных материалов (НИИАТМ). Заготовка представляет собой литое кольцо толщиной 2 мм, диаметры наружный и внутренний соответственно 26 и 16 мм. Метод литья — в песчаные или оболочковые формы. Твердость дисков по Бринеллю НВ 170—190. Указанный метод обеспечивает получение модельных кольцевых образцов, микроструктура и свойства которых такие же, как у контрэлементов натурных узлов трения (тормозных барабанов, нажимных дисков муфт сцепления и т. п.). [c.157]

Большую роль в структурообразовании играет число центров кристаллизации графита (центров графитизации) в чугуне. Инокулирующее модифицирование чугуна, затвердевающего в обычных условиях белым или отбеленным, резко увеличивает число указанных центров и модифицированный сплав затвердевает серым, но с улучшенной микроструктурой. Отливки из модифицированного чугуна имеют более равномерную перлитную микроструктуру как в тонкостенных, так и в толстостенных частях. Механические свойства металла выше в сравнении с немодифицированным состоянием. [c.11]

Рис. 43. Микроструктура чугуна, изотермически закаленного при 350" С. Х400 а — обычный серый чугун б — чугун с шаровидным графитом

Антифрик- ционный Обозначается буквами АСЧ, АВЧ или АКЧ и однозначным числом, обозначающим разновидность по микроструктуре АСЧ-3 (антифрикционный серый чугун), АВЧ-1 (антифрикционный высокопрочный чугун), АКЧ-2 (антифрикционный ковкий чугун) [c.7]

За последние годы вопросам коррозии подшипниковых сплавов уделяется большое внимание, особенно в США. Однако в периодической литературе в большинстве случаев освепгаются результаты испытаний подшипниковых сплавов на коррозию, полученные на безмоторных лабораторных установках, а не в эксплоатации. Для установления наличия коррозии антифрикционного сплава и для оценки ее интенсивности обычно применяется учет изменения веса образца или вкладыша и исследование микроструктуры. Проведенными в НАМИ специальными стендовыми испытаниями двухтактных дизелей фирмы Д кенерал Моторе Корпорейшен, серии 4-71, а также и испытаниями образцов на безмоторных установках выявлено, что весовой показатель не является достаточно надежным при длительной работе вкладыша в двигателе изменение его веса происходит как вследствие коррозии, так и под влиянием механического износа. [c.319]

Переходная температура зависит от размера действительного зерна, микроструктуры, зональной ликвации углерода, серы, фосфора и ряда других факторов [122]. Особенно опасны ликвационные шнуры серы. Чем крупнее истинное зерно, чем сильнее ликвация серы, тем выше критическая температура перехода из вязкого состояния в хрупкое. Критическая температура перехода для каждой стали, при прочих равных условиях, повышается при переходе от периферии крупной поковки (ротора, вала) к центру так, например, критическая температура перехода от вязкого состояния в хрупкое для крупных заготовок из стали 35ХНЗМФА повышается, в центре заготовки на 30° С, у дисков со ступицей 600 мм и ободом 200 мм переходная температура у ступицы равна 38° С, а у обода 0°С, хотя исследования не обнаруживают разницы в микроструктуре обода и ступицы. Как правило, увеличение поперечных размеров детали, изготовленной из широко применяемых ныне сталей, отрицательно сказывается на уровне переходной температуры хрупкости (резко повышает ее). [c.13]

Газофазное кислое флюсование имеет некоторые характер ные особенности. Во-первых, чаще всего оно наблюдается по крайней мере, при стимулированном SOj разъедании, i температурном интервале 650—800 °С, из-за чего получил( название "низкотемпературного" или горячей коррозии I рода. Такие невысокие температуры нужны для образование сульфатов типа oSO , N1SO4 и А12(804)з (не обязательно ( единичной активностью), которое при более высоких темпе ратурах требует повышения давления SOj, в то время, ка во многих газовых средах, образующихся при сжигании топ лива, повышение температуры часто приводит к падению дав ления SO3. Во-вторых, горячая коррозия, связанная с газофазным взаимодействием, сопровождается вполне определенными изменениями микроструктуры материала, которые зависят от состава сплава и агрессивной среды. Типичные примеры деградации структуры o rAlY сплава представлены на микрофотографиях на рис. 12.1, г и 12.13. Из фотографий видно, что перед коррозионным фронтом практически не областей обедненного сплава (рис. 12.13), а сера если и обнаруживается среди продуктов коррозии, то лишь вблизи границы раздела между сплавом и продуктом коррозии и всегда в связанном с кислородом виде. При добавлении [c.72]

На шлифованных поверхностях образцов (шлифах) оценивают макро- и микроструктуру. Для лучшего выявления структуры шлифы обрабатывают (травят) специальными реактивами. Макрошлифы рассматривают без увеличения или при небольшом увеличении с помощью лупы. При этом выявляют глубину проплавления, зоны сварного шва, наличие дефектов, скопления серы и фосфора. Для изготовления микрошлифов поверхность дополнительно полируют. После этого изучают поверхность шлифа под микроскопом без травления при увеличении примерно в 100 раз для выявления трещин, непрова-ров (непропаев), пор, неметаллических включений, пережога (неисправимый дефект структуры сталей - окисление границ зерен при нагреве до температуры выше 1300 "С). Затем для выявления более мелких дефектов и особенностей микроструктуры отдельных зон сварного или паяного соединения шлифы протравливают специальными реактивами, состав которых и режимы травления зависят от материала образца, и изучают под микроскопом при увеличении в [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...