Порошки прессуемость

Восстановленное электролитич. железо в виде порошка, прессуемого в детали, и отжигаемое в водороде для рекристаллизации и извлечения углерода и кислорода -содержит (%) 0,005—0,02С, до 0,01 Мп, до 0,01 Si, до 0,005 Р, до 0,0043, до 0,01 А1 и до 0,015 Си. После переплавки в вакууме и отжига имеет более высокие магнитные [c.476]

После распыления порошок — сырец (как принято называть) содержит обычно кислород в виде окислов. Поэтому порошки, полученные распылением, подвергаются восстановительному отжигу, целью которого является не только восстановление окислов, но и значительное улучшение технологических свойств порошка (прессуемость, спекаемость, насыпная масса и т. д.). Перераспределение фракций порошка в процессе восстановительного отжига объясняется явлением спекания мельчайших частиц порошка и разрушением более крупных частиц. [c.44]

С усложнением формы прессуемой заготовки затрудняется достижение равномерной плотности во всех ее частях. При прессовании перемещение частиц порошка происходит в основном только в направлении, параллельном давлению прессования. Поэтому приходится применять составные пуансоны, части которых имеют независимое друг от друга движение. Каждый переход сечения заготовки необходимо прессовать отдельным пунсоном и в отдельной части матрицы. [c.180]

Пресс-формы для горячего прессования могут быть изготовлены либо из специальной стали (например, для прессования алюминийсодержащих порошков), либо из плотных сортов графита (для прессования тугоплавких соединений). Рекомендуется использовать специальные смазки (нитрид бора и др.), предотвращающие взаимодействие компонентов прессуемого материала с внутренней поверхностью пресс-формы. [c.155]

ПО объему прессуемого порошка (гидростатическое давление) прокатка порошка экструзия искровое спекание — одновременное пропускание через порошок электрического тока и создание давления ковка. [c.370]

Учитывая, что передача гидравлического давления стенкой резиновой камеры на прессуемое изделие происходит равномерно, отсутствуют сдвиги порошка, удельный вес (уф получаемого изделия во всех точках должен быть одинаковым. [c.75]

В производстве порошковой металлургии обычно контролируют химический и гранулометрический (распределение по крупности частиц) составы, насыпной вес, текучесть и прессуемость порошков. [c.320]

Химическое определение содержания кислорода в порошке имеет большое значение, так как наличие окислов существенно ухудшает прессуемость порошка и снижает механические свойства готовых изделий вследствие неполного восстановления [c.320]

Основными показателями свойств металлических порошков, определяющих их пригодность для образования металлокерамики, являются размер зерен, их форма и величина поверхности, текучесть, насыпной вес и прессуемость. Свойства в значительной мере определяются методами изготовления. Эти методы приведены ниже [c.110]

Прессуемость порошка ПЖО, ПЖ1 и ПЖ2 — до плотности 5,8 г/см , достигаемой при давлении 4 тс/см , и до плотности 6,7 г/см при давлении 7 тс/см ПЖЗ — до плотности соответственно 5,6 и 6,5 г/см и ПЖ4 — до плотности соответственно 5,3 и 6,1 г/см . Влажность порошка не выше 0,25%. [c.27]

Добавление графита к мелким порошкам лишь незначительно снижает механические свойства изделий, а прессуемость порошков сильно улучшается, изделия получаются с равномерной плотностью и менее деформируются при спекании. Введение графита в крупные порошки сильно снижает механическую прочность. В случае необходимости добавлять графит в подшипники," изготовляемые из крупных порошков, его вводят в поры уже спечённых изделий в виде коллоидального графита со смазкой. В подшипники на чугунной основе графит дополнительно не вводится, так как он содержится в самом чугуне. [c.256]

Для улучшения прессуемости и снятия наклёпа порошки отжигают в защитной среде (железные порошки — 1—2 часа при 800°). [c.530]

Достоинствами электролиза водных растворов являются а) высокая чистота получаемых порошков б) хорошая прессуемость (иногда только после отжига) и спекаемость порошков в) лёгкость получения стандартной продукции г) применимость для работы как в большом, так и в малом масштабах д) возможность применения загрязнённых исходных материалов е) возможность выделения ценных примесей из анодных шламов. [c.532]

В ряде случаев порошки подвергаются специальной предварительной механической или термической обработке или их комбинации с целью изменения физических свойств порошков (степени дисперсности, прессуемости и т.п.). Такая обработка может сочетаться со смешением или просевом. Очень часто практикуется предварительный отжиг порошков для повышения их пластичности и прессуемости (за счёт восстановления окислов и снятия наклёпа). Иногда отжиг применяется для получения однородных твёрдых растворов — гомогенизации смеси (отжиг медно-цинковых шихт, смесей карбидов вольфрама й титана и т. д.). [c.534]

От формы частиц порошка зависят его насыпной вес и прессуемость. По- [c.257]

От формы частиц порошка зависят его насыпной вес и прессуемость. Порошок, состоящий из более гладких частиц, требует меньшей силы прессования, чем порошок с частицами неровной, шероховатой формы. Форма частиц влияет также и на механические свойства спеченных изделий. [c.311]

Высоту матрицы определяют исходя из высоты прессуемой детали и насыпного веса порошка. [c.317]

Металлические порошки характеризуются гранулометрическим составом, формой частиц, насыпным весом, удельной поверхностью, пористостью, текучестью, прессуемостью, конструкционной прочностью. [c.243]

Для определения величины усадки прессуемых порошков пресс оборудован электрическим высотомером, который состоит из сельсина-датчика СД (рис. 61), сельсина-приемника СП и указательного прибора с контактом, устанавливаемым на требуемую высоту. Сельсин-датчик крепится вместе с редуктором в средней части цилиндра и приводится во вращение зубчатой рейкой и шестерней при перемещении подвижной траверсы. [c.143]

МИХМ. Сухое перемешивание проводят без размольных тел. Качество перемешивания улучшается, если вместе с металлическими порошками и графитом в смеситель ввести до 2 - 3 % бензина, 1 - 3 % раствора глицерина в спирте или 0,5 - 1 % машинного масла, которое к тому же благоприятно влияет на прессуемость шихты. Однако добавка масла понижает текучесть смеси порошков, что недопустимо в случае прессования на прессах-автоматах с объемной дозировкой. Поэтому часто вместо масла в шихту добавляют 0,5 -1 % стеарата цинка, который предварительно смешивают с некоторым количеством порошка железа (такая лигатура тяжелее стеарата цинка, что благоприятствует равномерности его распределения в объеме смеси). Заготовки чаще всего формуют одно- или двусторонним прессованием в стальных пресс-формах на гидравлических или механических прессах при давлении 300 - 800 МПа прессование ведут либо с ограничителем высоты (прессование до упора), обеспечивая постоянство высоты прессовок независимо от навески порошка, либо по давлению, обеспечивая постоянство плотности прессовок. В любом случае воспроизводимость свойств получаемых заготовок может быть обеспечена только [c.37]

Графит и другие неметаллические смазки рекомендуется вводить незадолго до конца перемешивания, чтобы избежать возникновения барьерного слоя на частицах металлического порошка основы, способного ухудшить межчастичное взаимодействие при спекании. Для устранения сегрегации шихты, уменьшения пыления и улучшения прессуемости в шихту вводят минеральное масло, стеарат цинка или 1 % бензина. Перед прессованием шихту часто гранулируют или брикетируют с последуюш,им дроблением. Готовая шихта в большинстве случаев может храниться 20 - 30 суток без ухудшения качества объемного распределения компонентов. [c.63]

Основные технологические особенности порошков твердых тугоплавких соединений - их плохая прессуемость из-за высоких твердости и хрупкости, а также необходимость применения значительных температур при спекании в связи с высокой температурой плавления этих соединений, что создает определенные трудности при эксплуатации печного оборудования. [c.167]

Изделия плотностью > 1,8 г/см (теоретическая плотность бериллия 1,83 г/см ) получают по двум основным технологическим вариантам 1) прессованием порошка при давлении 800 МПа и последуюш,им спеканием заготовок при 1200- 1250 °С в атмосфере аргона для уменьшения испарения бериллия 2) горячим прессованием порошка при 400-500 °С и давлении 350-1400 МПа в стальных пресс-формах или при 1050- 1100 °С и давлении до 50 МПа в графитовых пресс-формах, которое проводят в вакууме (крупные изделия или блоки массой до 340 кг) или на воздухе (длительность процесса 5-10 мин), если масса прессуемого порошка < 40 кг. [c.235]

Выбор и количество вводимой технологической связки определяются свойствами прессуемого порошка и проектируемыми свойствами изделий, их формой и размером. [c.52]

Одна из важнейших характеристик пресс-порошка — относительная плотность твердых частиц в сыром отпрессованном изделий, представляющая собой отношение кажущейся плотности изделия к плотности прессуемого порошка. Относительная плотность может быть выражена как относительное число меньше единицы либо в процентах [c.54]

Поведение металлических порошков при прессовании и спекании зависит от свойств порошков. Химический состав порошков определяется содержанием основного металла или компонента и примесей. Физические свойства порошков характеризуются размером и формой частиц, микротвердостью, плотностью, состоянием кристаллической решетки, а технологические свойства - насыпной массой, текучестью, прессуемостью и спекаемо-стью порошка. [c.469]

При холодном прессовании в пресс-форму 2 (рис. 8.8, а) засыпают определенное количество приготовленного порошка i и прессуют пуансоном /. В процессе прессования увеличивается контакт между частицами, уменьшается пористость, деформируются или разрушаются отдельные частицы. Прочность получаемой заготовки обеспечивается силами механического сцепления частиц порошка, электростатическими силами притяжения и трения. С увеличением давления прессования прочность заготовки возрастает. Давление распределяется неравномерно по высоте прессуемой заготовки из-за влияния сил трения порошка о стенки пресс-формы, вследствие чего заготовки получаются с различными прочностью и пористостью по высоте. В зависимости от габаритных размеров и сложности прессуемых заготовок применяют одно- или двустороннее прессование. [c.472]

Двустороннее прессование (рис. 8.8, 6) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае необходимое давление для получения равномерной плотности снижается на 30. .. 40 %. Давление прессования зависит от заданной плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить прилагаемое давление. [c.472]

При горячем прессовании технологически совмещаются процессы формообразования и спекания заготовки. Температура горячего прессования составляет обычно 0,6. .. 0,8 температуры плавления порошка для однокомпонентной системы, или ниже температуры плавления матричного материала композиции, в состав которой входят несколько компонентов. Благодаря нафеву процесс уплотнения протекает гораздо интенсивнее, чем при обычном прессовании. Это позволяет значительно уменьшить необходимое давление прессования. Методом горячего прессования можно получать материалы, характеризующиеся высокими прочностью, плотностью и однородностью структуры. Этот метод применяют дяя таких плохо прессуемых и плохо спекаемых композиций, как тугоплавкие металлоподобные соединения (карбиды, бориды, силициды). [c.473]

Основная сложность горячего прессования заключается в выборе материала пресс-формы, который должен иметь достаточную прочность при температурах прессования, не реагировать с прессуемым порошком, быть дешевым. При температурах прессования 500. .. 600 °С в качестве материала применяют жаропрочные стали на основе никеля, при температурах 800. .. 900 °С - твердые сплавы. В случае более высоких температур прессования (до 2500. .. 2600 °С) единственным материалом для пресс-форм служит фафит. Однако низкая производительность, малая стойкость пресс-форм (10. .. 12 прессовок), необходимость проведения процесса в среде защитных газов ограничивают применение горячего прессования и обусловливают его использование только в [c.473]

Для металлических порошков основными подготовительными операциями являются отжиг, просеивание по фракциям и смешивание. Отжиг проводят для повышения пластичности и прессуемости порошков в защитной среде при температуре (0,4...0,6)металла. Например, медный порошок отжигают в потоке восстановительного газа при 350...400 °С, а железный — окислительного при 650...750 °С. Порошки разделяют на фракции по величине частиц с использованием вибросит Разделение производят также с помощью воздушных сепараторов и седиментации (разделения жидких смесей). Приготовление однородной по объему механической смеси осуществляют путем смешивания порошков в специальных смесителях. Для получения легированных частиц порошка проводят размол смеси порошков основы и легирующих добавок в размольных агрегатах. [c.130]

Прессуемость характеризуется способностью порошка уплотняться иод действием внешней нагрузки и прочностью сцепления частиц после прессования. Прессуемость порошка заонсит от пластичности материала частиц, их размеров и формы и повышается с введением в его состав поверхностно-активных веществ. [c.419]

Односторонним прессованием получают заготовки простой формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толш,ине стенки меньше трех. Двустороннее прессование (рис. 8.1, б) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае требуемое давление для получения равномерной плотности снижается на 30—40%. Давление прессования зависит от требуемой плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить необходимое давление. [c.422]

Прессуемость — способность порошка образовывать изделие данной формы и его максимальной плотности — определяется технологическими свойствами уплотняемостью, которая характеризуется диаграммой прессования плотность — давление прессования, и формуемостью, т. е. сохраняемостью полученной формы изделия. [c.200]

Прессовочные порошки изготовляются на основе резольных и новолачных смол в последнем случае новолачную смолу переводят в термореактивный резольный продукт добавлением к прессуемой массе гексаметилентетрамина (уротропина). Порошки получаются тремя способами — лаковым, эмульсионным и сухим. [c.293]

НИИ данных, полученных при определении сил прессования бокового давления и дявления выталкивания. Высота матрицы определяется исходя из высоты прессуемой детали и насыпного веса порошка. [c.262]

В целом для получения компактных нанокристаллических материалов, в особенности керамических, перспективно прессование с последующим высокотемпературным спеканием нанопорошков. При реализации этого способа необходимо избегать укрупнения зерен на стадии спекания спрессованных образцов. Это возможно при высокой плотности прессовок (не менее 0,7 от рентгеновской), когда процессы спекания протекают достаточно быстро, и при относительно низкой температуре Т < 0,5Т , (Г , — температура плавления). Создание таких плотных прессовок является серьезной проблемой, поскольку нанокристалличе-ские порошки плохо прессуются и традиционные методы статического прессования не приводят к достаточно высокой плотности. Физической причиной плохой прессуемости нанопорошков являются межчастичные адгезионные силы, относительная величина которых резко возрастает с уменьшением размера частиц. [c.49]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

ИЗ НИХ пористый графит инфильтруют под давлением расплавленной медью, что оказалось экономически выгодным при содержании меди в композиции > 50 % пористый графит должен иметь сквозную пористость 20 - 35 % и быть прочным. Более распространен другой метод, связанный с прессованием и спеканием смеси порошка меди с различными углеродсодержащими материалами. Многие меднографитовые щетки получают из смесей порошков меди и природного графита, однако большая часть электрощеток содержит, кроме графита, и другие углеродистые составляющие, которые вводят для повышения прочности, улучшения их износостойкости и снижения контактного сопротивления. Такими добавками являются пек (повышает прочность и улучшает прессуемость смеси), сажа или коксовая мелочь (увеличивают износостойкость), резина (повышает прочность). При использовании связующего и других добавок важную роль играет операция смешивания исходных порошков, так как в конечном продукте медная составляющая должна как можно лучше обволакивать частицы углеродистой составляющей. Как правило, сначала смешивают углеродистые компоненты, например графит, сажу и пек, для чего применяют смесители с обогревом. После охлаждения смеси истирают в порошок, мелочь отсеивают и смешивают с медным порошком. Получаемую шихту прессуют при давлении 200 - 400 МПа в изделие или заготовку-Спекание проводят при 700 - 800 °С в печах непрерывного действия с защитной атмосферой. Если прессовки содержат связующие добавки, [c.198]

Для улучшения прессуемости необходимое количество порошка железа смешивают со стеротексом (0,3 - 0,5 %) и прессуют при давлении 300 - 700 МПа. Заготовки укладывают в лодочки из окалиностойкой стали и для более равномерного нагрева и изоляции друг от друга пересыпают оксидом алюминия (корраксом). Спекают заготовки в восстановительной атмосфере (например, в водороде с точкой росы не хуже-40 °С) при 1100- 1250°С и изотермической выдержке 1 -4ч в зависимости от размера изделий охлаждают спеченные заготовки в холодильнике печи в токе восстановительного газа. В ряде случаев для повышения магнитных свойств после охлаждения и очистки от засыпки заготовки подвергают повторному прессованию (допрессовыванию) при давлении 800 - 1000 МПа и продолжительному спеканию-отжигу (до 20 ч) при 1300 °С. [c.208]

Порошки сплавов сендаст , содержащих 9-10,7 %Si, 5,0 - 6,3 % А1, остальное железо, также плохо прессуются вследствие высокой твердости частиц. Прессуемость порошков таких сплавов существенно [c.208]

Прессуемость электролитических порошков хуже, чем кальцие-термнческнх. [c.795]

Использование вибрации при прессовании повышает плотность прессовки. Импульсные методы формования применяют для труднр-прессуемых порошков или если необходимо получить особые свойства материала. [c.131]

Карбидные материалы обладают совокупностью механических и физико-химических свойств, которая позволяет широко использовать их в технике. Особое место среди карбидных материалов занимают карбидокремниевые керамики, как спеченные (Si ), так и реакци-онно-связанные (Si/Si ), обладающие низкой плотностью, высокими прочностью при повышенных температурах, твердостью и износостойкостью, низким температурным коэффициентом линейного расширения (ТКЛР), химической стойкостью к агрессивным средам, устойчивостью на воздухе при высоких температурах. Такое сочетание свойств карбидокремниевых керамик обеспечивает им заметное улучшение удельных механических характеристик. Дальнейшее улучшение свойств Si -Kepa iHK идет по пути их армирования, например, нитевидными кристаллами, волокнами и алмазными частицами (табл. 8.1). Низкие технологические свойства Si -керамик (плохая прессуемость, спекание при температуре свыше 2000 °С) требуют применения технологий, в которых предусматривается активация поверхности порошка термомеханической обработкой или объемная активация взрывной обработкой, введение в шихту активирующих процесс спекания добавок (2...8 мае. %), в том числе активных наноструктурных по- [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...