Прессуемость

При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля (см. рис. 3.1, б). Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые (рис. 3.48, а). В этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона / с пресс-шайбой 5 металл заготовки 2 выдавливается в зазор между матрицей 3 и иглой 4. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого сходна со схемой обратного выдавливания. [c.115]

Прессуемый материал (рис. 8.6, б). Под действием этого давления и теплоты от нагретой пресс-формы материал размягчается и заполняет формообразующую полость пресс-формы. После определенной выдержки, необходимой для отверждения материала, пресс-форма раскрывается и с помощью выталкивателя 5 из нее извлекается готовая деталь 4 (рис. 8.6, в). [c.430]

Температура и давление прессования зависят от вида перерабатываемого материала, формы и размеров изготовляемой детали. Время выдержки под прессом зависит от скорости отверждения и толщины прессуемой детали. Для большинства реактопластов время выдержки выбирают из расчета 0,5—2 мин на 1 мм толщины стенки. Технологическое время может быть сокращено вследствие предварительного подогрева материала в специальных шкафах. Давление зависит от текучести пресс-материала, скорости отверждения, толщины прессуемых деталей и других факторов. [c.430]

Литьевое прессование позволяет получать детали сложной формы, с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми. Возможна установка сложной и тонкой арматуры. В процессе перетекания через литниковое отверстие пресс-материал прогревается одинаково, что обеспечивает более равномерную структуру прессуемой детали. При литьевом прессовании отпадает необходимость в подпрессовках, так как образующиеся газы могут выходить в зазор между литниковой плитой и матрицей. [c.431]

Форма и размеры прессуемых деталей зависят от формообразующих элементов пресс-формы, к которым предъявляют высокие требования по точности и качеству поверхности. Формообразующие детали пресс-форм изготовляют из высоколегированных или инструментальных сталей с последующей закалкой до высокой твердости. Для повышения износостойкости и улучшения внешнего вида прессуемых деталей формообразующие элементы пресс-форм полируют и хромируют. [c.431]

Теперь рассмотрим равновесие поршня. На поршень действуют тоже три силы сила давления Ri=—Ri стержня АВ, реакция N стенки и реакция Q прессуемого тела. Так как сил три, то они при равновесии должны быть сходящимися. [c.28]

При постепенном сжимании прессуемого предмета угол а уменьшается, при этом при постоянном усилии Р величина сжимающего усилия Q возрастает. [c.257]

Прессуемое изделие (брус) находится в однородном напряженном состоянии, поэтому обобщенный закон Гука можно применить к нему в целом. [c.52]

Напряжение в поперечном сечении прессуемой призмы Р 10-10 [c.52]

Давление на верхней и нижней гранях прессуемой призмы равно найденному напряжению Полное усилие, действующее на болты, [c.53]

С усложнением формы прессуемой заготовки затрудняется достижение равномерной плотности во всех ее частях. При прессовании перемещение частиц порошка происходит в основном только в направлении, параллельном давлению прессования. Поэтому приходится применять составные пуансоны, части которых имеют независимое друг от друга движение. Каждый переход сечения заготовки необходимо прессовать отдельным пунсоном и в отдельной части матрицы. [c.180]

Для экспериментального исследования распределения давления по высоте прессуемой при кристаллизации заготовки использовали метод отпечатков. Для этого в донной и боковых стенках матрицы просверливали отверстия, в которые устанавливали цилиндрические плунжеры. Противоположные концы плунжеров имели конические заточки и опирались на прокладки, на которых после снятия нагрузки оставались отпечатки. По величине отпечатков путем пересчета определяли величину бокового давления в каждом сечении. [c.93]

Пресс-формы для горячего прессования могут быть изготовлены либо из специальной стали (например, для прессования алюминийсодержащих порошков), либо из плотных сортов графита (для прессования тугоплавких соединений). Рекомендуется использовать специальные смазки (нитрид бора и др.), предотвращающие взаимодействие компонентов прессуемого материала с внутренней поверхностью пресс-формы. [c.155]

Значительное влияние на качество прессуемых изделий оказывает несовершенство конструкции и техническое состояние технологического оборудования (прессы, пресс-формы и т. п.), а также контрольно-измерительных приборов (манометры, термометры, реле времени и д. т.). Несовершенство конструкции пресс-форм проявляется в процессе проектирования, изготовления и эксплуатации. При проектировании необходимо предусмотреть возможность равномерного обогрева и охлаждения пресс-формы, так как неравномерность обогрева или охлаждения приводит к образованию в изделии поверхностных вздутий, расслоений, трещин, короблений, избыточной пористости материала. Это особенно важно учитывать при изготовлении крупногабаритных деталей, изделий сложной конфигурации и значительной толщины. Обогрев пресс-формы осуществляется при помощи пара, электрических нагревателей омического сопротивления и индукционных нагревателей. Охлаждают пресс-форму, как правило, водой или обдувом холодным воздухом. [c.10]

ПО объему прессуемого порошка (гидростатическое давление) прокатка порошка экструзия искровое спекание — одновременное пропускание через порошок электрического тока и создание давления ковка. [c.370]

Из таблицы следует, что с увеличением диаметра прессуемых изделий усадка материала увеличивается. [c.58]

На рис. 18 изображены кривые, характеризующие изменение усадок в зависимости от диаметра прессуемых изделий. [c.58]

С увеличением высоты изделия (более 50 мм) одинакового сечения необходимо повышать давление прессования, причем усилие следует передавать с двух противоположных сторон, так как при подаче давления с одной стороны нижние слои уплотняются меньше, и после спекания изделие в нижней части получается несколько меньших размеров. Выдержка под давлением зависит от высоты прессуемой детали. При высоте таблетки до 15—20 мм и удельном давлении 300 достаточна вы- [c.44]

Учитывая, что передача гидравлического давления стенкой резиновой камеры на прессуемое изделие происходит равномерно, отсутствуют сдвиги порошка, удельный вес (уф получаемого изделия во всех точках должен быть одинаковым. [c.75]

В производстве порошковой металлургии обычно контролируют химический и гранулометрический (распределение по крупности частиц) составы, насыпной вес, текучесть и прессуемость порошков. [c.320]

Химическое определение содержания кислорода в порошке имеет большое значение, так как наличие окислов существенно ухудшает прессуемость порошка и снижает механические свойства готовых изделий вследствие неполного восстановления [c.320]

Основными показателями свойств металлических порошков, определяющих их пригодность для образования металлокерамики, являются размер зерен, их форма и величина поверхности, текучесть, насыпной вес и прессуемость. Свойства в значительной мере определяются методами изготовления. Эти методы приведены ниже [c.110]

Прессуемость порошка ПЖО, ПЖ1 и ПЖ2 — до плотности 5,8 г/см , достигаемой при давлении 4 тс/см , и до плотности 6,7 г/см при давлении 7 тс/см ПЖЗ — до плотности соответственно 5,6 и 6,5 г/см и ПЖ4 — до плотности соответственно 5,3 и 6,1 г/см . Влажность порошка не выше 0,25%. [c.27]

При прессовании, так же как и при холодном выдавливании (схемы деформирования металла в этих процессах аналогичны), металл подвергается всес юроннему неравномерному сжатию и поэтому имеет весьма высокую пластичность. Коэффициент, характеризующий степень деформации и определяемый как отношение площади сеченмя заготовки к площади сечения прессуемого профиля, при прессовании составляет 10—50. [c.116]

Прессуемость характеризуется способностью порошка уплотняться иод действием внешней нагрузки и прочностью сцепления частиц после прессования. Прессуемость порошка заонсит от пластичности материала частиц, их размеров и формы и повышается с введением в его состав поверхностно-активных веществ. [c.419]

Односторонним прессованием получают заготовки простой формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толш,ине стенки меньше трех. Двустороннее прессование (рис. 8.1, б) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае требуемое давление для получения равномерной плотности снижается на 30—40%. Давление прессования зависит от требуемой плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить необходимое давление. [c.422]

Литьевое прессование отличается от прямого тем, что прессуемый материал загружают не в полость пресс-формы, а в специальную загрузочную камеру 2 (рис. 8.7). Под действием теплоты от пресс-формы прессуемый материал переходит в вязкотекучее состояние и под давлением со стороны пуансона I выжимается из загрузочной камеры 2 в полости матрицы пресс-формы через специальное отверстие в литниковой плите 3. После отверждения материала пресс-форму разъединяют и готовые детали 4 извле[< ают из матрицы 5. [c.431]

Листы и плиты из термореактивных композиционных материалов прессуют пакетами на прессах. Заготовки материала (из хлопчатобумажной ткани, стеклоткани и т. д.) пропитывают смолой и укла-дьшают между горячими плитами прессов. Число уложенных слоев тканп определяет толщину листов и плит. Размеры прессуемых деталей ограничиваются мощностью гидравлического пресса. Трубы, прутки круглого и фасонного сечения получают прессованием реакто-пластов через калиброванное отверстие пресс-формы. Процесс прессования характеризуется низкой производительностью и сложностями технологического характера. [c.431]

На рис. 3.75 изображен винтовой домкрат, в котором при вращении винта 1 в неподвижной гайке 2 винт получает поступательное перемещение и поднимает груз, опирающийся на чашку 3 домкрата. Винтовой пресс показан на рис. 3.76 в этом механизме, так же как и в предыдущем, винт вращается и поступательно перемещается, создавая нажимиое усилие на прессуемое изделие, а гайка неподвижна. На рис. 3.77 показана схема винтового механизма для поворота руля речного судна. При вращении штурвала 1 вращается винт 2, имеющий на одной части длины правую, на другой — левую резьбу, при этом гайки 3 перемещаются поступательно и посредством соединенных с ними тяг 4 поворачивают руль. [c.389]

Пример 150. Определить зависимость между усилием Р на рукоятке и сжимающей силой Q в коленчатом винтовом прессе. Главную часть пресса составляет шарнирный ромб AB D, шарнир D неподвижен, при сближении гаек А и С шарнир В получает вертикальное перемещение вниз, при этом происходит сжатие прессуемого предмета. Винт имеет справа и слева нарезку противоположного направления, поэтому при вращении рукоятки гайки могут сближаться или удаляться. Шаг внпта /, длина рукоятки I (рис. 167, а). [c.256]

Особым типом прессматериала является асбестоцемент. Связующим в нем является цемент, наполнителем — асбест. Выпускается он в виде досок, используемых для панелей, щитов и других деталей в низковольтной аппаратуре тока, а также в виде труб, используемых, в частности, для прокладки подземных телефонных кабелей. Кроме того, используется и сырая асбестоцементная масса, из которой путем холодного прессования с последующей выдержкой на воздухе, в холодной воде и кипячения в воде (для схватывания цемента) изготовляют детали сложной формы для низковольтной аппаратуры (дугогасительные камеры и др.). Разновидностью асбестоцементной массы для прессования деталей является асбопласт, отличающийся введением пластичной гли-иы, что обеспечивает лучшую прессуемость. [c.202]

А. А. Рыжиков и В. В. Марков [77[ предложили заменить жесткий пуансон, передаюш,ий давление на кристаллизующийся расплав, жидкой средой. Для этого на поверхность залитого в матрицу расплава наливали жидкость с температурой плавления ниже температуры плавления прессуемого металла. Это необходимо для того, чтобы в течение всего периода кристаллизации металла заготовки рабочая жидкость не затвердевала. После этого матрица плотно закрывалась, и к рабочей [c.98]

Под влиянием внешнего давления и в большинстЕе случаев при одновременном нагреве пластмассы (пласт1- ки) характеризуются способностью приобретать определенную форму, соответствующую очертаниям пресс-формы, используемой для изготовления (прессования) изделий. Изготовив один раз пресс-форму требующихся размеров и конфигурации, можно отпрессовать в ней большое число изделий, точно повторяющих очертания внутренней полости пресс-формы. При массовом производстве изделий одинаковой формы и размеров применение пластических масс обеспечивает весьма высокую производительность труда и снижение стоимости готовых изделий. После изготовления нескольких тысяч изделий пресс-форма снашивается и начинает давать неточные размеры прессуемых деталей. [c.148]

В СССР была разработана те/люлогня производства слоистых электроизоляционных пластиков, для которой характерна пропитка бумаги или ткани жидкими водными суспензиями фенолформаль-дегидных смол при сушке пропитанной бумаги вода испаряется. Данная технология производства слоистых пластиков совершенно не требует применения спирта, и внедрение ее в производство некоторых марок СЛ0ИС1ЫХ пластиков дало большую экономию. Пропитанная (бакелитизированная) бумага нарезается листами требующегося формата, собирается пачками нужной толщины и укладывается между стальными плитами гидравлического пресса. Прессы для производства слоистых пластиков с целью повышения производительности выполняются с располагаемыми в несколько этажей плитами и заготовки из пропиточной бумаги закладывают одновременно во все этажи. Во время прессования через просверленные в плитах каналы пропускается пар, который нагревает плиты, от плит теплота передается прессуемому материалу, бакелит в нем расплавляется, заполняет поры между волокнами бумаги и отдельными листами ее и, запекаясь (переходя в стадию С), твердеет и связывает отдельные слои бумаги. При прессовке гетинакса обычно устанавливают давление около I МПа температура плит пресса 160—165 °С время выдержки под давлением от 2 до 5 мин на каждый миллиметр толщины досок, считая с момента достижения плитами пресса указанной выше температуры. По окончании прессования, перед выемкой отпрессованных досок, последние охлаждаются примерно до температуры -г60°С, для чего подача пара в каналы плит прекращается, и в эти же каналы пропускается холодная вода. У отпрессованного материала края обрезают под прямым углом циркульной пилой. [c.153]

По некоторым зарубежным данным [200], металлокерамика на медной основе состава Си — 68% 8п — 8% РЬ — 7% ЗЮз — 4% Ре — 6% и графит — 6%, прессуемая и спекаемая под давлением 18 кПсм при температуре 760° С, имеет предельную рабочую температуру нагрева в процессе работы 815° С. Присутствие масла и жиров на поверхности трения приводит к снижению коэффициента трения. Присутствие влаги, наоборот, увеличивает коэффициент трения. Механические свойства этой металлокерамики следуюш,ие модуль упругости 10 кГ/мм ] предел прочности на сжатие 17,5 кГ/мм и на растяжение 3,9 кПмм ] плотность 5,8 г/см относительное удлинение 0%. [c.541]

Резьба в деталях из пластмасс в большинстве случаев изготовляется путем прессования. В изделиях, прессуемых из порошкообразных и слоистых прессма-териалов, резьбу малых диаметров (до 3—4 мм) рекомендуется нарезать после прессования, так как в этом случае резьбовые знаки имеют недостаточную прочность прессование резьб больших диаметров затруднений не встречает. Если винт запроектирован из металла, а гайка — из пластмассы, то прессованная рез-ьба применяется лишь в тех случаях, когда отвинчивание изделия по условиям эксплуатации производится редко, при частом же отвинчивании в изделие необходимо запрессовать металлическую резьбовую втулку. [c.564]

При прессовании масса непосредственно загружается в пресс-форму, которая определяет форму и размеры изделия. Этот способ позволяет получать изделия диаметром от 1 до 1500 мм. Его недостатком является ограничение по высоте прессуемых изделий. Плотность изделий получается выше, чем при формовании выдавливанием. Однако чем больше отношение высоты к сечению изделия, тем больше различие плотности (разноплотность) по высоте. [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...