Изготовление литьем в кокиль

Благодаря таким свойствам сплав нашел широкое применение при изготовлении литьем в кокиль поршней для двухтактного двигателя модели 440-02, устанавливаемого на снегоходе Рысь на ОАО УМПО (см. табл. 17). Сплав обладает следующими технологическими и физико-механическими свойствами температура плавления 500°С температура литья 730 С литейная усадка 1,3% герметичность высокая склонность к газонасыщению пониженная свариваемость хорошая рабочая температура 150 С плотность 2720 кг/м коэффициент термического расширения ахЮ (1/ С) - 21 при температуре 200 - 300°С теплопроводность при температуре 20 - 300°С составляет 38 Вт/(м-°С). [c.72]

Величина графитных величин в изготовленных образцах колебалась по сечению. В отдельных мест ах встречались кустообразные включения крупного графита. По краям образцов, изготовленных литьем в кокиль, как правило, наблюдался отбел. [c.126]

Технико-экономическим расчетом обосновывают целесообразность изготовления ряда деталей литьем в кокиль, центробежным и другими способами. [c.197]

Область применения сплава АЛ 19. Сплав АЛ 19 применяется для изготовления деталей, работающих при температурах 175—300°. Хорошая обрабатываемость резанием облегчает производство изделий из этих сплавов. Применение этого сплава для литья в кокиль вызывает затруднения вследствие его невысоких литейных свойств. [c.100]

В крупносерийном и массовом производстве заготовками поршней являются отливки, получаемые литьем в кокиль на полуавтоматах, обеспечивающих при изготовлении высокую производительность и малые припуски на обработку (1,2—1,5 мм на сторону). [c.124]

Весьма эффективно применение прогрессивной литейной технологии. Перевод с ручной формовки на машинную и широкое внедрение способов точного литья (в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, центробежная отливка) позволя -ют намного уменьшить припуски на механическую обработку и повысить качество отливок. Внедрение прогрессивных технологических процессов способствует проведению комплексной механизации и автоматизации литейного производства, значительно повышает производительность труда, сокращает трудоемкость изготовления отливок, улучшает условия труда. К концу семилетнего плана уровень автоматизации в литейном производстве должен составлять не менее 20% и уровень механизации — до 65%. [c.504]

Зональная ликвация устраняется выравниванием толщин стенок отливок, применением рассредоточенного подвода металла к отливке, изготовлением отливок литьем в кокиль и другими способами.. [c.156]

Недостатками литья в кокиль являются трудоемкость изготовления кокилей, их высокая стоимость, отсутствие податливости, особенно при получении сложных фасонных отливок из легированных сталей и тугоплавких металлов. Данным способом получают в основном отливки из сплавов на основе меди, алюминия, магния, а также из стали и чугуна массой до 2000 кг. В то же время известен опыт получения кокильных отливок массой в несколько тонн (до 14 т). [c.341]

Радиусы галтелей в отливках при литье в песчаные и оболочковые формы, а также в формы, изготовленные по выплавляемым моделям, выполняют равными примерно половине толщины сопрягаемых стенок (при небольшой их толщине), но не менее 1—2 мм при литье в кокиль — равными полусумме толщин при литье под давлением — 1/3 суммы толщин сопрягаемых стенок. Выбранный радиус закругления сравнивают со значениями ряда чисел (согласно ГОСТ 10948—64), т. е. 1, 2, 3, 5, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40 и принимают равным ближайшему числу. В одной отливке рекомендуется иметь минимальное число значений радиусов. [c.382]

При литье в кокиль, под давлением и в керамические формы, изготовленные по выплавляемым моделям, высота выступа (или бобышки) И = (4—Ь)(1 или И 2,55 (рис. 16.11, й, б). При этом толщина стенки выступа зависит от толщины стенки отливки 5, = (1 -1,5)5, В = 2,25й . [c.384]

При крупносерийном и массовом производстве или при изготовлении крупных отливок чертеж элементов литейной формы выполняют на копии предварительно разработанного чертежа отливки. Для большинства специальных видов литья (в кокиль, под давлением и т. д.), как правило, кроме чертежа отливки разрабатывают чертеж литейной формы, а для оболочкового литья — размещение отливок и литниковой системы на плите. [c.115]

Недостатки литья в кокиль — высокие трудоемкость изготовления и стоимость металлической формы, повышенная склонность к возникновению внутренних напряжений в отливке вследствие затрудненной усадки и более узкого по сравнению с литьем в песчаную форму интервала оптимальных режимов литья, обеспечивающих получение качественной отливки. [c.327]

Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов. [c.327]

Оптимальная толщина стенок кокильных отливок из магниевых сплавов составляет 5—10 мм. Литье в кокиль из магниевых сплавов ограниченно используют при изготовлении тонкостенных отливок сложной конфигурации. Характерная номенклатура отливок крышки (сальника, головки цилиндров, гидрораспределителя) картеры (коробок передач, сцепления) патрубки опоры подшипников корпуса (насосов, фильтров, подшипников) кронштейны, колеса вентиляторов и др. [c.327]

При изготовлении отливок литьем в кокиль, на установках литья под низким давлением, центробежным способом операции заливки металла (формы) и нанесения покрытий на рабочие поверхности должны быть механизированы. На позициях, предназначенных для выполнения этих операций, устанавливают вентиляционные панели количество удаляемого воздуха должно быть не менее 2000 м /ч на 1 м панели. [c.513]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от разовой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является се- [c.287]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Метод жидкой пропитки жаропрочными сплавами был использован Котовым и др. [9] ввиду относительной простоты получения изделий сложной конфигурации. Так как процесс жидкой пропитки матрицей требует применения более высоких температур, чем процесс в твердом состоянии, происходит увеличение скорости диффузии и взаимодействия между компонентами. Чтобы свести до минимума взаимодействие волокна с матрицей, часто используется литье в кокиль. Хотя в этом случае следует ожидать несколько большее взаимодействие по сравнению с методами изготовления композиций в твердом состоянии, потеря свойств находится в допустимых пределах. Указанный метод может быть эффективно применен, когда волокна покрываются элементами, являющимися диффузионными барьерами или при сочетании матриц с волокнами, обладающими малым взаимодействием. [c.251]

Сплав АЛ4 незначительно уступает сплаву АЛ2 по литейным свойствам, но обладает более высокими механическими свойствами, хорошей обрабатываемостью резанием и высокой коррозионной стойкостью. Он широко применяется и при изготовлении отливок литьем в кокиль. [c.23]

Всегда следует стремиться, чтобы в заготовительной фазе изготовления деталей припуски на обработку рабочих поверхностей были минимальными. Поэтому предпочтительны такие способы производства, как штамповка, литье в кокиль, в оболочковые формы, под давлением, по выплавляемым моделям, т. е. наиболее совершенные способы производства заготовок. [c.14]

Готовые алюминиевые сплавы затем заливаются при температуре 720—750° С в формы. Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют главным образом литье в кокиль и литье иа машинах под давлением. Быстрое охлаждение отливок в металлических формах способствует измельчению структуры и повышению механических свойств. [c.224]

При литье в кокиль и под давлением погрешности изготовления элементов пресс-формы и кокиля, оформляющих отливку, непосредственно переносятся на отливку. [c.259]

Исследования проводили на образцах, изготовленных из стеллита ВЗК путем наплавок литыми и трубчатыми электродами, а также литьем в кокиль, в землю и центробежной заливкой внутренней поверхности цилиндрической заготовки. [c.161]

Однако сравнение механических свойств прессованного при кристаллизации металла, полученного в лабораторных условиях только с требованиями стандартов на стали, получаемые в производственных условиях, является методически неправильным, так как в ГОСТах указываются минимальные значения показателей механических свойств. Несомненно, представляет интерес проведение исследований механических свойств прессованного при кристаллизации и литого металла, выплавленного в аналогичных условиях, и сравнение полученных данных со свойствами металла этих же заготовок, изготовленных в производственных условиях (отливкой и горячей штамповкой). В связи с этим были исследованы структура и механические свойства заготовок тракторных роликов из стали 45Г, полученных в лабораторных условиях как прессованием при кристаллизации, так и литьем в кокиль. Кокилем служила та же матрица, в которой прессовались заготовки. Внутренние полости отливки, прибыли и литниковая система образовывались стержнем. Технология формы для отливки заготовок роликов в ЭНИКМАШе соответствовала технологии Челябинского тракторного завода. [c.122]

Этим объясняется, что при изготовлении отливок из легированных и высокоуглеродистых сталей, имеющих пониженную теплопроводность, а также при литье в кокиль, относительный объем усадочной раковины получается большим, чем, например, при литье в песчаную форму низкоуглеродистой стали. Повышение температуры подогрева кокиля способствует уменьшению V р [c.268]

Влияние метода изготовления отливок. Это влияние нагляднее всего видно при сравнении свойств одних и тех же сплавов и состояний, изготовленных по различной технологии (см. табл. 2—4). Отливки сплава А356-Т61, изготовленные литьем в кокиль и по усовершенствованной технологии, имеют практически одинаковые значения Сто,2- При 77 К значения Ств и ао,2 сплава А356-Т61, отлитого по усовершенствованной технологии, почти на 15 МПа, а а на 48 МПа выше, чем у того же сплава, отлитого в кокиль, при этом о"/сго.2 также значительно выше. [c.201]

Можно сравнить также свойства отливок сплава Х335-Т6, изготовленных литьем в песчаные формы, с отливками в кокиль сплава Х335-Т61. При 77 К сгд.г при литье в кокиль примерно на 8 МПа ниже, чем при литье в песчаные формы, в результате чего отливки, отлитые в кокиль, имеют гораздо меньшую чувствительность к надрезу. Сравнение свойств сплава 356, отлитого в песчаные формы и в кокиль, менее показательно, возможно, потому, что для этих двух методов литья были использованы разные режимы термообработки но во всех случаях отливки, изготовленные литьем в кокиль, имеют гораздо более низкую чувствительность к надрезу по сравнению с литьем в песчаные формы. [c.201]

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и мнс-гопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3— 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов. [c.152]

Литейное производство занимает значительное место в производстве ЭМП. Достаточно отметить, что масса литых дет 1лей составляет 35—60% от общей массы ЭМП. Процесс литья используется для изготовления металлических (корпус, щиты и Kopo6id выводов на рис. 6.9) и пластмассовых (колодка выводов на рис. 6.9) деталей ЭМП. В зависимости от конфигурации, материала и размеров детали используются те или иные способы литья (литье в формы, литье в кокиль, [c.182]

Прочностные характеристики в условиях кристаллизации под давлением особенно возрастают у поршней из эвтектических сплавов и менее заметно нз заэвтекти-ческих. Это связано с тем, что механические свойства последних в значительной степени зависят от формы и размеров первичных кристаллов кремния, которые даже при высоких скоростях кристаллизации вырастают до заметной величины. Несмотря на это, поршни, изготовленные с применением давлений, имеют более высокие значения (на 20—40%) механических свойств при нормальной и повышенной температурах [82] по данным работы [72], прочностные характеристики поршней из сплава АЛ10В увеличиваются в 1,3—1,6 раза по сравнению с литьем в кокиль. [c.122]

Область применения сплавов АЛ7 и АЛ7В. Сплавы АЛ7 и АЛ7В применяются для изготовления небольших деталей, несущих высокую статическую и ударную нагрузку. Хорошая обрабатываемость резанием облегчает производство изделий из этих сплавов. Низкие литейные свойства препятствуют применению их для изготовления больших и сложных по конфигурации деталей. По этой же причине встречаются большие затруднения при применении этих сплавов для литья в кокиль сравнительно с применением их для литья в землю. [c.85]

Области применения. Сильная склонность сплава к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагружеиности (отливки можно не подвергать термической обработке). В термически обработанном состоянии сплав может применяться для изготовления высоконагруженных деталей, подверженных высоким статическим и динамическим нагрузкам. [c.147]

Класс Лт1 для литья под давлением п класс ЛтЗ для литья в кокиль нязнуччют в особых случаях — и предусматривают специальную отработку технологического процесса изготовления отливок. [c.333]

Литье в кокиль медных сплавов чаще всего применяют при изготовлении отливок из кремнистой латуни типа ЛЦ16К4. Оптимальная толщина стенки отливок 8—12 мм Характерная номен- [c.327]

АДОЕ Литье в песчаные формы Литье в кокиль Деформирование Без термической обработки 83 88 88 34 29 20 25 30 - котлы для варки пищи. Для изготовления токопроводящих изделий, алюминиевых сплавов, фольги и т. д. Свариваемость и пластичность хорошие, обрабатываемость резанием удовлетворительная. Плохие литейные свойства [c.530]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от рлзо-вой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является серый чугун, который удовлетворяет основным требованиям металлической формы — достаточной стойкостью к термической усталости, хорошим противодействием разгару (высокой термостойкостью) и короблению. Реже коки-ли изготовляют из стали и цветных металлов. [c.139]

Выбор материалов. По рекомендациям 7.4, учитывая скорость скольжения и условия работы передачи, принимаем для изготовления венца червячного колеса бронзу марки БрОЮФ 1, способ литья в кокиль для изготовления червяка принимаем сталь 45 с закалкой до твердости не менее HR 50 и последующим шлифованием. [c.366]

Литье в кокиль. Литьем в кокиль называется процесс изготовления фасонных отливок в формах, изготовляемых из чугуна, стали чли других сплавов. А)етод литья в кокиль имеет ряд преимуществ еред литьем в песчаные формы металлическая форма выдерживает эльшое количество заливок (от нескольких сот до десятков тысяч) зависимости от сплава, заливаемого в форму. [c.175]

Отливки, залитые в кокиль, имеют большую точность размеров и лучшую чистоту поверхности, чем при литье в песчаные формы, и требуют меньшего припуска на механическую обработку. Структура металла получается более мелкозернистой, вследствие чего повышаются его механические свойства кроме того, устраняется необходимость в формовочной смеси, улучшаются технико-экономические показатели производства и санитарно-гигиенические условия труда. Литье в кокиль имеет и свои недостатки. К ним относятся большая стоимость изготовления формы, повышенная теплопроводность формы, что может привести к пониженной запол-няемости форм металлом вследствие быстрой потери жидкотекучести, частое получение поверхностного отбела (образование ледебуритного цементита) у чугунных отливок, что затрудняет их механическую обработку. [c.175]

Способ извлечения отливок из форм зависит от размеров и способов изготовления форм, характера производства и сплавов, из которых получены отливки. Из металлических постоянных форм при литье в кокиль, центробежным способом и под давлением отливки извлекают без разрушения форм. Разовые формы — оболочковые, песчаноглинистые, по выплавляемым моделям разрушают при извлечении из них отливок. Для выбивки разовых песчано-глинистых форм широко используют автоматические выбивные установки с решетками инерционного и встряхнваюш,его типов. Применяют также подвесные вибрационные коромысла и скобы, закрепляемые на формах содержимое опок выбивают путем их вибрации. [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...